TPS现场管理课件.pptx

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1、,精 益 生 产 屋,快速换产小包装小批量柔性生产5S目视管理TPM标准化供应商伙,彻底排除浪费,1.1 浪费的定义不增加价值的活动即使是增加价值的活动，但是所用的资源超过了“绝对最少”的界限,彻底排除浪费1.1 浪费的定义,1.2 浪费蚕食利润,在制造现场，浪费是提升成本的生产主要素。诸如人员过剩、设备过剩、库存过剩等。勿庸置疑的是超出必要数量的物品，只会使成本增加。不仅如此，这些浪费还会造成二次甚至更多次的浪费。,1.2 浪费蚕食利润 在制造现场，浪费是提升,1.3 工厂中常见的7种浪费,（1）不良、修理的浪费 是指工厂内发生不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相

2、关浪费。 材料的损失 设备、人员工时的损失 额外的修复、选别、追加检查 额外的检查预防人员 降价处理 出货延误，取消订单 信誉的下降 ,1.3 工厂中常见的7种浪费（1）不良、修理的浪费,（2）加工的浪费 一是指多余的加工，另一方面是指过分精确的加工。 需要多余的作业时间以及辅助设备 生产用电、气压、油等能源浪费 管理工时的增加 ,1.3 工厂中常见的7种浪费,（2）加工的浪费1.3 工厂中常见的7种浪费,（3）动作的浪费 生产现场作业动作的不合理所导致的时间浪费。 物品的取放、反转、对准 作业步行、弯腰、转身 ,1.3 工厂中常见的7种浪费,（3）动作的浪费1.3 工厂中常见的7种浪费,（4

3、）搬运的浪费 搬运，是一种不产生附加价值的动作。 搬运的损失分为放置、堆积、移动、整列等动作的浪费。 物品移动所需要的空间浪费 时间的浪费 人力、工具的占用,1.3 工厂中常见的7种浪费,（4）搬运的浪费1.3 工厂中常见的7种浪费,（5）库存的浪费 库存包括：零部件、材料的库存；半成品的库存；成品库存；已向供应商定购的在途零部件；已发货的在途成品等。 其主要表现在： 产生不必要的搬动、堆积、寻找等动作 先入先出作业困难 占用资金及额外的管理费用 物品的价值衰减，变成待料、废料 掩盖问题，能力不足被掩盖 占用空间，影响通过，且造成多余的仓 库建设投资的费用,1.3 工厂中常见的7种浪费,（5）

4、库存的浪费1.3 工厂中常见的7种浪费,（6）制造过多（早）的浪费 精益生产强调“适时生产”：必要的东西在必要的时候，作出必要的量，除此之外都是浪费。 提早用掉费用（材料、人工） 把“等待的浪费”隐藏了起来 使工序间增加在制品，周期变长，空间变大 产生搬运、堆积，使先入先出变得困难 需要增加踏板、周转箱等容器 利息负担增加 库存量变大，管理工时增加,1.3 工厂中常见的7种浪费,（6）制造过多（早）的浪费1.3 工厂中常见的7种浪费,（7）等待的浪费 因断料、作业不平衡、计划不当等造成无事可做的等待。 生产线的品种切换 因缺料而使机器闲置 上工序发生延误，导致下工程闲置 设备时常发生故障 生产

5、线未能取得平衡 有劳逸不均的现象 材料虽已备齐，但制造通知单或设计图纸 无而导致等待,1.3 工厂中常见的7种浪费,（7）等待的浪费1.3 工厂中常见的7种浪费,彻底排除浪费降低成本！,库存量的削减,能适应变动性需求的生产数量的管理,作业人数的削减,作业人数的弹性化（少人化）,标准作业的定制,机器的 布局,多技能作业人员,彻底排除浪费降低成本！库存量的削减能适应变动性需求的生产数量,2支柱,2支柱 快速换产小包装小批量柔性生产5S目视管理,TOYOTA生产方式的2支柱,前提条件平准化,具 体 的 推 进 方 法,生产周期的短縮削减停滞,异常时停止呼叫 等待,1小批量化生产,工程流动化,根据卖的

6、速度生产,后工程拉动后补充能产,人的工作与机器的工作分离,不制造不良品,缩短段替时间,流程简约华,整流化 専用化 混流化,按工程顺序排列设备,1个1个流,节奏 时间 标准作业,看板,物流改善,从省力到省人,品质是工程制造出来的,JIT（精益）Just in Time,自働化,少人化,TOYOTA生产方式的支柱及具体推进方法,TOYOTA生产方式的2支柱前提条件具 体 的 推,精益生产之一,生产周期缩短,流动化,）整流化）1个1个的生産）安工程流程设置是设备,削减停滞,精益生产之一生产周期缩短流动化）整流化削减停滞,精益生产之二,安销售速度来制造不是就着设备和人的能力的结合来制造生产,节奏时间每

7、天的有效劳动时间每天的必要数,标准作业按照节奏时间来生产,精益生产之二安销售速度来制造节奏时间标准作业,精益生产之三,物流不好的话生产周期会延长最好的物流是不需要运输的物流模式如果必须要运输（平准化运输模式）,精益生产之三物流不好的话生产周期会延长,的前提条件平准化所谓平准化：使生产的物品的种类以及数量达到平均化,精益生产之前提条件,的前提条件平准化精益生产之前提条件,所谓自働化,（）所谓自動化将人从事的作业置换给机械设备自动完成（）所谓自働化给机械设备植入发生异常时能及时报警停止的功能的考虑方法,所谓自働化（）所谓自動化,自働化：不是让人作设备的看守,自働化：不是让人作设备的看守分离步骤内,

8、自働化：异常管理,通知,处置,再发防止,自働化：异常管理设备的异常修复设备仕样人的动作的异常支援标准,自働化：不制造不良品,发生异常时、通过停止设备或制止人员来保证已生产的全数产品的品质.发生品质异常时、让设备可以自动检知出品质异常并自动停止报警。,自働化：不制造不良品发生异常时、通过停止设备或制止人员来保证,快速换产（段替）,快速换产（段替）快速换产小包装小批量柔性生产5S目视管理T,旧的生产方式,为了降低换产所产生的浪费（经常需要几个小时），人们往往连续使用一套模具，持续生产一个断面，尽可能地大批量生产同一个制品。,思考：此生产方式带来的弊端？,旧的生产方式为了降低换产所产生的浪费（经常需

9、要几个小时），人,在库太多,在库太多,快速换产的产生,在实现“多品种、小批量”为特征的均衡化生产的时候旧的生产方式完全行不通，最关键和最困难的一点就是设备的快速换装、调整的问题,“快速换产”成为一个课题应运产生,快速换产的产生在实现“多品种、小批量”为特征的均衡化生产的时,丰田公司改善冲压工序冲床模具更换调整所需要的时间,1954年 3小时,1970年 3分钟,持续改善,丰田公司改善冲压工序冲床模具更换调整所需要的时间1954年,快速换产改善的步骤,1.区分内段取和外段取 内段取：生产停止才可以做的工作（更换） 比如：换口金、拆模头等 外段取：生产不停也可以进行的更换 比如：模具、口金、材料等

10、的准备 对外段取的内容作成“确认检查清单”，并内段取前进行实施状况确认。,快速换产改善的步骤1.区分内段取和外段取,快速换产改善的步骤,2. 尽可能的将内段取向外段取转化 明确好内外段取后，运用工程改善的方法思考哪几种内段取是可以向外段取进行转化的。,快速换产改善的步骤2. 尽可能的将内段取向外段取转化,TPS现场管理课件,快速换产改善的步骤,1）作业条件的事前准备 2）机能的标准化 模具的形状、定位扣等 3）媒介治具的应用 定下治具位置等,快速换产改善的步骤 1）作业条件的事前准备,快速换产改善的步骤,3. 彻底改善内、外段取的各个作业 外段取：刀具、模具、治工具、测量工具等的规划、搬送改善

11、 内段取：1）平行作业的实施 2）机能的安装固定 3）排除调整（从调整到调节、刻度安装、定位轴） 4）结构化的运用（利用油压、空压、夹板等来定位）,改善后一定要标准化,快速换产改善的步骤3. 彻底改善内、外段取的各个作业改善后一,目视化管理,目视化管理 快速换产小包装小批量柔性生产5S目视管理T,目视（化）管理,目视（化）管理定义：,目视（化）管理,目的 效果示意图：,目视（化）管理目的,目视（化）管理,分类： .物品管理.作业管理.设备管理.质量管理.安全管理,目视（化）管理分类：,目视（化）管理,物品管理： 对象：材料、在制品、完成品 工夹具、计量仪器、设备备用件、消耗品 要点：1.明确物

12、品名称及用途； 2.决定物品的放置场所、容易判断； 3.放置方法能保证顺利的先入先出； 4.决定合理的数量，尽量只保管必要的最小数量， 且要防止断货； 方法：标识、颜色 轨道方式、斜坡方式 （最大、安全）库存线的标识,目视（化）管理物品管理：,目视（化）管理,作业管理 对象：生产、保养 要点：明确生产计划及事前准备的内容，且很容易查核实际进度 与计划是否一致； 方法：保养用日历 生产管理看板 其他各类看板,目视（化）管理作业管理,目视（化）管理,设备管理 对象：各支持生产的设备、仪器 要点：1.对需进行维护保养的部位进行标识； 2.是否正常供给、运转明确； 3.标识出计量器类的正常范围、管理界

13、限； 4.设备是否按要求的性能、速度运转 方法：液体流向尖头 小飘带,目视（化）管理设备管理,目视（化）管理,质量目标： 对象：品质相关 要点；1.防止因”人的失误”导致的品质问题； 2.防止未校验的计量器具被使用； 3.能正确实施点检。 方法：颜色区分 - 红色（不合格品）、黄色（保留品）,目视（化）管理质量目标：,目视（化）管理,安全管理： 对象：公司设施 要点：1.注意有高低、凸起； 2.注意车间、仓库内交叉处； 3.危险物保管；,目视（化）管理安全管理：,目视（化）管理,目视管理的工具,目视（化）管理目视管理的工具,目视（化）管理,实例,流向管理,标识,目视（化）管理实例,目视（化）管

14、理,标识设有：最高在库量最低在库量,一目了然无论谁都能判断库存的正确与否！,实例分析：,目视（化）管理一目了然实例分析：,目视（化）管理,斜先坡入方先式出,？,未揭示最低库存量！无法目视判断其在库是否合理化,目视（化）管理？未揭示最低库存量！,5S,消 除 浪 费,5S 快速换产小包装小批量柔性生产5,5S要点,步骤一行动的5S,步骤二习惯的5S,步骤三预防的5S,整理(SEIRI)整顿(SEITON)清扫(SEISO)清洁(SEIKETU)素养(SHITUKE),5S要点步骤一步骤二步骤三整理(SEIRI),5S的效益,三不不合理不均一不节省,七大浪費 -制造过多 -待工、待料 -搬运 -加

15、工本身 -库存 -动作 -制造不良,5S的效益三不七大浪費,重视5S活动的工厂（公司）,才有机会实现下列目标：零灾害品质零缺陷、零客诉换模（线），作业时间最短化一人多机（多功能的养成）最少的在制品与库存品持续创造利润，增加员工福利,5S的重要性,重视5S活动的工厂（公司）,才有机会实现下列目标：5S的重要,整理的基本概念,“整”出条理 , “理”出头绪把要与不要的东西区别出来把不要的东西丢弃或报废硬件的整理固然重要，软件的分类亦不容忽视,整理的基本概念“整”出条理 , “理”出头绪,要 与 不 要 的 参 考 基 准,要 与 不 要 的 参 考 基 准项 目内 容处,定点摄影的基本概念,定点、

16、定向的拍摄，不符合5S原则的时间或场所 公布照片，激发大家改善的意愿 改善前后加以定点摄影 公布改善照片，相互作比较,定点摄影的基本概念 定点、定向的拍摄，不符合5S原则的时间,整理之执行要点(制造部门),地面有沒有死角或凌乱不堪的地方 ?品质有问题的待修品或报废品散置于各生产线的清扫用具、垃圾桶等闲置或不能使用的设备、机器、输送带、物品等作业场所不该有的东西，如衣服、拖鞋、雨伞、空盒子等注意查看輸送帶下面、窗边、作业台下面柱子脚跟有沒有半成品或杂物堆放？,整理之执行要点(制造部门) 地面,整頓的目标,塑造 一个 “ 一目了然 ” 的工作场所 . 换模换线 , 大家一起来(快速换模技术的研究)

17、. 提高生产作业效率 .,整頓的目标 塑造 一个 “ 一目了然 ” 的工作场所,整顿 (SEITON),整顿前先扫除决定地号颜色作战看板作战三定作战治工具管理,整顿 (SEITON)整顿前先扫除,三定是整頓的关键,定位定品定量标签比数字好三定的主要目的：定点的标准化在制品也应该有看板与三定放置地号制品名称最大库存与最小库存责任者的认定,三定是整頓的关键定位,清扫,清扫的順序清扫对象清扫的责任者决定清扫方法清扫器具实施,清扫清扫的順序,清扫,清 扫,检 查,保 护,预 防,1 . 保养制 度,2 . 扫 怪,3 . 扫 漏,4 . 扫 异,清扫清 扫检 查 保 护 预 防1 . 防,机械设备的清

18、扫,建立日常清洁保养点检表 . 润滑系统依 :的顺序清扫点检 .油压系统依 :的顺序清扫点检 .空压系统滤纲表面油污皮帶.等.电器连接部分的检查,給油口,储槽,配管,各給油部位,作动油储槽,作动油泵,控制部位,作动机部,机械设备的清扫 建立日常清洁保养点检表 .給油口储槽配管,一般造成脏乱的罪魁祸首,灰 尘 抹 布 纸 屑,油 切 削 液 残 余 物,一般造成脏乱的罪魁祸首 灰 尘 油,清扫的目标,清除脏 乱与污染源 . 降低故障率 . 实施自主保养制度 . 保护品质 .,清扫的目标 清除脏 乱与污染源 .,素 养 的 实 施 方 法,不断的教育训练 , 使观念深入员工及干部. 建立 5S 各

19、项点检表 , 优点群起效法 , 缺点共同改善 .以教育训练为起点 , 以习惯化为依归 .干部身体力行 , 以身作则 , 以爱心关心 与耐心创造一個有规律的高水准工厂 .,素 养 的 实 施 方 法不断的教育训练 , 使观念深入员工,所谓自働化,（）所谓自動化将人从事的作业置换给机械设备自动完成（）所谓自働化给机械设备植入发生异常时能及时报警停止的功能的考虑方法,所谓自働化（）所谓自動化,目视（化）管理,物品管理： 对象：材料、在制品、完成品 工夹具、计量仪器、设备备用件、消耗品 要点：1.明确物品名称及用途； 2.决定物品的放置场所、容易判断； 3.放置方法能保证顺利的先入先出； 4.决定合理

20、的数量，尽量只保管必要的最小数量， 且要防止断货； 方法：标识、颜色 轨道方式、斜坡方式 （最大、安全）库存线的标识,目视（化）管理物品管理：,目视（化）管理,作业管理 对象：生产、保养 要点：明确生产计划及事前准备的内容，且很容易查核实际进度 与计划是否一致； 方法：保养用日历 生产管理看板 其他各类看板,目视（化）管理作业管理,目视（化）管理,设备管理 对象：各支持生产的设备、仪器 要点：1.对需进行维护保养的部位进行标识； 2.是否正常供给、运转明确； 3.标识出计量器类的正常范围、管理界限； 4.设备是否按要求的性能、速度运转 方法：液体流向尖头 小飘带,目视（化）管理设备管理,目视（化）管理,目视管理的工具,目视（化）管理目视管理的工具,目视（化）管理,标识设有：最高在库量最低在库量,一目了然无论谁都能判断库存的正确与否！,实例分析：,目视（化）管理一目了然实例分析：,清扫,清 扫,检 查,保 护,预 防,1 . 保养制 度,2 . 扫 怪,3 . 扫 漏,4 . 扫 异,清扫清 扫检 查 保 护 预 防1 . 防,一般造成脏乱的罪魁祸首,灰 尘 抹 布 纸 屑,油 切 削 液 残 余 物,一般造成脏乱的罪魁祸首 灰 尘 油,