仓库管理知识培训ppt课件.pptx

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1、企业内部培训员工技能提升篇,仓库管理知识培训,IE小组,目 录,一、仓库管理概论,二、仓库物品盘点,三、仓库区域规划与7S管理,五、企业的八大浪费,四、仓库安全库存管理,仓库管理概论,第一部分：仓库功能,仓库的一个最基本的功能就是存储物资，并对存储的物资实施保管和控制。但随着人们对仓库概念的探入理解，仓库也担负着物资处理、流通加工、物流管理和信息服务等功能，其含义远远超出了单一的存储功能。人们往往把在仓库内堆放、保管物料等同于仓库管理。事实上这种看法是非常片面的，仓库管理的真正功能有：1、料的分类、整理、保管。2、物料的进仓、出仓管理。3、帐、卡、物一致，为决策部门提供真实会计资料。4、供应生

2、产、保障销售、服务企业赢利大计。5 、 信息传递功能6 、 产品生命周期的支持功能,仓库管理概论,仓库管理概论,1、效率原则（仓储的效率表现为仓容利用率、货物周转率、进出库时间、装卸车时间等指标上。表现出“快进、快出、多储存、保管好”的高效率仓储） 2、经济效益的原则（需要做到经营收入最大化和经营成本最小化） 3、服务的原则（服务是贯穿在仓储中的一条主线，仓储管理就需要围绕着服务定位，如提供服务、改善服务、提高服务质量）,第二部分：仓库管理的基本原则,4 、防火、防水、防压的原则 5、定点、定位、定容定量的原则 6 、先进先出原则 7、验收原则（单据不全不收，手续不全不办；入库要有入库单据及检

3、验合格证明，出库要有出库单据及有相关部门领导批准的领用单据。）,仓库管理概论,第二部分：仓库管理的基本原则,第三部分：仓库管理的要求,仓库管理概论,1、仓库物料的帐卡物一致。2、一定有先进先出的管理方法。3、有堆放物料的基本原则。4、数据修改要及时。5、呆滞料的发现、预防、控制和处理措施。6、库存要维持一个合理的水准。7、标示要清楚。8、现场有效的推行6S。,仓库管理概论,第四部分：仓库管理最常用的的几种方法,1、批次管理 2、色标管理 3、先进先出管理 4、定点定容定置管理 5、区域分类管理 6、目视化管理 7、条码管理 8、物料编码管理,仓库管理概论,第五部分：商品包装常用的几种标志,1、

4、指示性标志 2、危险性标志 3、环保标志 4、质量认证标志 5、商检标志,仓库管理概论,第五部分：商品包装常用的几种标志,1、 指示性标志 依据包装物内商品的特性，指示储运过程中的作业人员，进行安全、合理操作要求的图像及文字的特殊记号。 GB191-2000：包装储运图示标志，一共有十种标志。白纸黑字,仓库管理概论,第五部分：商品包装常用的几种标志,GB191-2000：包装储运图示标志,仓库管理概论,第五部分：商品包装常用的几种标志,指示性标志举例,仓库管理概论,第五部分：商品包装常用的几种标志,2、危险性标志,危险性标志是用来表明包装物内的商品属于哪一类危险品及危险程度的标志，通常用图像和

5、文字来表示。 作用：警示物流作业人员，加强必要的安全防护措施，保证作业过程中人、财、物的安全，应贴在醒目位置。,仓库管理概论,第五部分：商品包装常用的几种标志,危险性标志,仓库管理概论,第五部分：商品包装常用的几种标志,3、环保标志,环保标志又称为环境标志、生态标志，是一种反映环保意识的商品包装标志。 TC207/SC3/ISO14020： 环境标志与声明基本原则,仓库管理概论,第五部分：商品包装常用的几种标志,环保标志,商品上标有环保标志，表示该商品属于环保型的商品（包括商品及其包材），即商品使用后可以再次回收利用；一种商品若要使用环保标志，必须通过国家的全面审查，证明符合环境保护的要求才准

6、予使用。 如：联邦德国蓝色安琪尔,TC207/SC3/ISO14020： 环境标志与声明基本原则,仓库管理概论,第五部分：商品包装常用的几种标志,4、质量认证标志,是认证机构设计并发布的一种专用标志，用以标明该产品已达到某一特定标准或技术规范。 通常分为三种： 方圆认证标志、长城认证标志、 PRC认证标志。,仓库管理概论,第五部分：商品包装常用的几种标志,方圆认证标志,方圆认证标志（分为合格认证标志和安全认证标志；前者针对一般工农业产品、自愿采用；后者针对有安全要求的工业产品，强制执行）主管单位国家技术监督局,仓库管理概论,长城认证标志,第七部分：商品包装常用的几种标志,中国电工产品认证委员会

7、由中国国家认证认可监督管理委员会批准成立，是中国电工产品领域的国家认证组织，下设有电工设备、电子产品、家用电器、照明设备四个分委员会和二十五个检测站。,仓库管理概论,第五部分：商品包装常用的几种标志,PRC认证标志,PRC标志为电子元器件专用认证标志，PRC标志的颜色及其印制必须遵守国务院标准化行政主管部门，以及中国电子元器件质量认证委员会有关认证标志管理办法的规定。,仓库流程及作业标准,第一部分：物料的收、管、发,把握的原则及时、准确、安全、节约,及 时及时堆放归类，存放有序，便于收发和处理；及时通风防潮，确保质量完好；及时维护保养；及时结算，确保账务准确。,准 确：品名、规格、型号、数量、

8、准确质量配套、单据号、统计报表准确等。,仓库流程及作业标准,第一部分：物料的收、管、发,收发和管理物料要做到：节 约做好物料防护工作，确保物料质量完好，降低维护管理费用；做到物料合理堆放，提高库房利用率；加强库用设备的保养，提高工作效率；提高仓库自动化管理水平。,仓库流程及作业标准,第二部分：库存的定义,库存是指一个组织所储备的所有物品和资源。企业生产运营中很重要的物质资源包括成品（商品）、半成品、物料（零件）等。,仓库流程及作业标准,第二部分：库存危害与风险,产生原 因: 空闲时多制造的部分设备状态良好时连续生产 认识错误:提前生产是高效率表现，大量库存才保险,存货管理名言: 库存是必要的恶

9、物？ 库存是万恶的根源 库存是企业第三利润源泉；,库存的危害主要表现在：,1、产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、寻找等浪费。2、使先进先出的作业困难。3、损失利息及管理费用。4、物品的价值会减低，变成呆滞品。5、占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。6、设备能力及人员需求的误判。 7、隐藏不良品损失。8、隐藏产能不平衡与过剩损失。9、隐藏机器故障损失。,第三部分：仓库盘点的四大方法及优缺点,四种盘点方法比较,仓库区域规划及7S管理,第一部分：仓库区域规划,一、区域规划定义及目的,1、定义：仓库区域规划是在仓库合理布局和正确选择库址的基础上，对库区的总体设计（考虑仓库建设规模以

10、及仓库储存保管技术水平等因素）的确定。2、目的：划分区域是为了保障物料的分类管理，以便执行起来做到迅速、准确。,仓库区域规划及7S管理,二、区域规划的意义,1、现场管理明朗化与标准化，物料储存区域一目了然； 2、物料各归其位，可以减少或杜绝混料；3、便于实现“先入先出”的管理；4、便于物料的收发管理；5、便于减少浪费，节约成本，提高工作效率；6、便于呆废料的现身；,仓库区域规划及7S管理,三、区域规划的内容,1、区域划分：“分仓、分区、分类、分货架、分层号、分规格、分顺序号”管理； 2、标识管理：仓库平面图、进/出仓门标识、仓库名称标 识、区域标识、货架标识、储号标识、物料标识； 3、配套设施

11、套规划：消防器材、排气扇等配套设施规划。,仓库区域规划及7S管理,标示设计要领,仓库区域规划及7S管理,第四部分：目视化管理,对仓库而言，现场管理的最好办法是7S 推行和目视管理的实施，但7S的核心实质与目视管理一样是密不可分的，目视管理也是我们最容易掌握的现场管理方法，也是切实有效的。,仓库区域规划及7S管理,三、目视管理的主要特点：,1、以视觉、感官显示为基本手段，让大家都能看见； 2、以公开化、透明化为基本原则，尽可能地将管理 者的要求和意图让大家看得见，借以推动自主管理和自主控制； 3、现场工作人员可以通过目视方式，将自已的建议、 成果展示出来与同事进行交流和分享。,仓库区域规划及7S

12、管理,四、仓库目视管理的要点：,为了达到容易明白、易于遵守的目的，我们的仓库目视管理要符合以下几个要点： 直观明了，迅速快捷地传递信息、分享资源 符合仓库管理要求并具可行性 形象直观的将仓库现场运作的问题显现出来 客观、公正、透明化，有利于统一认识，提高员工士气， 提高运作效率与质量,仓库区域规划及7S管理,五、仓库目前的目视管理应用,叉车、手拉液压车等机械设备停放区张帖安全操作规程 仓库布置平面图、标示消防器材位置 库区划线分区，区域功能标注 作业场所车行道、人行道、叉车道等划线区分 仓库人员外出留言板 库区安全标志、宣传标语悬挂 岗位职责上墙、管理看板布置 仓库工作栏、公告栏 。,仓库区域

13、规划及7S管理,仓库区域规划及7S管理,第五部分：7S由何而来？,7S管理源于日本，指的是在生产现场，对材料、设备、人员、等生产要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全等活动，为其他管理活动奠定良好的基础，日本近50年来在工业上的成就，7S是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。 整理、整顿、清扫、清洁、素养、是日语外来词汇的罗马文拼写时，它们的第一个字母都为S，所以日本人又称之为5S，近年来，随着人们对这一活动的不断深入认识，有人又添加了“安全、节约、习惯”等内容，分别称为6S或7S、8S活动。,仓库区域规划及7S管理,二、7S作用,1、 提升公司形象 容易吸引顾客，使顾客对公

14、司产生信心。 能吸引更多的优秀人员加入公司2、 营造团队精神，创造良好的企业文化，加强员工 的归属感 共同的目标拉近员工的距离，建立团队感情； 容易带动员工改善上进的思想 看到良好的效果，员工对自己的工作有一定的成就感 员工养成良好的习惯，变成有教养的员工，容易塑造良好的企业文化,仓库区域规划及7S管理,二、7S作用,3、 减少浪费 经常习惯性的整理、整顿，不需要专职整理人 员， 减少人力； 对物品进行规划分区，分类摆放，减少场所浪费； 物品分区分类摆放，标识清楚，节省寻找时间； 减少人力、减少场所、节约时间就是降低成本4、 保障品质 工作养成认真的习惯，做任何事情都一丝不苟，不马虎，品质自然

15、有保障,仓库区域规划及7S管理,5、改善情绪 清洁、整齐、优美的环境带来美好的心情，员工工作起来更认真； 上司、同事、下级谈吐有礼，举止文明，给你一种被尊重的感觉，容易融合在这种大家庭的氛围中。6、提高效率 工作环境优美，工作氛围融洽，工作自然得心应手 物品摆放整齐，不用花时间寻找，工作效率自然提高了7、营造良好的工作环境,二、7S的作用,仓库区域规划及7S管理,三、7S的内容,仓库区域规划及7S管理,四、7S的含义,仓库区域规划及7S管理,一、整理,整理是将工作现场区分要与不要的，保留需要的东西，撤除不需要的。 目的 ： 1、腾出空间，予以使用 2、预防误用、误送 3、塑造清爽的工作场所 做

16、法：不能用，不再用的物品报废处理，每天放置于安全的地方。,仓库区域规划及7S管理,二、整顿,整顿是将需要的东西加以定位放置，并保持在需要时能立刻取出的状态。目的：1、使工作场所一目了然 2、用时即取，消除时间浪费，提高工作效率。 3、为工作环境清洁打基础做法： 1、在腾出之空间上规划放置场所及位置 2、规划放置位置（不超高、不低） 3、整齐摆放，并明确标示,仓库区域规划及7S管理,二、整顿,一、整顿的三要素：场所、方法、标示放置场所：1、物品的放置场所原则上要100%设定 2、物品的保管要定点、定容、定量 3、生产线附近只能放正在使用的物品放置方法：1、易取 2、不超出所规定的范围 3、在放置

17、方法上多下功夫标示方法：放置场所和物品原则上一对一表示,仓库区域规划及7S管理,二、整顿,二、整顿的三定原则:定点、定容、定量 1、定点放在哪里合适 2、定容用什么容器、颜色？ 3、定量规定合适的数量,仓库区域规划及7S管理,三、清扫,清扫是将不需要的东西加以排除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无污染之状态 目的：1、减少干扰品质的不利因素 2、机器、模具、工具等予以清扫、擦拭 3、发现脏污问题，及时解决 4、杜绝污染源 做法：洁净环境，可以保持好的工作情绪及企业形象，清扫地面及工作台等其它卫生死角。,仓库区域规划及7S管理,清扫方法：1、建立清扫责任区（室内、室外）2、执行例行扫除，清理脏污3

18、、调查污染源，予以杜绝或隔离4、建立清扫基准，作为规范5、勤于擦拭机器设备，勤于维护工作场所6、建立卫生值日表清扫是别忘了给机器做检查哦！,三、清扫,仓库区域规划及7S管理,四、清洁,清洁是维持清扫过后的场所及环境整洁美观，使员工觉得干净卫生，而产生无比的工作干劲 目的：1、将清扫工作细微话，洁净话 2、进一步发现改善点 做法：1、定时检查、及时改进、不良处标示 2、减少不良标签，达到清洁目标 3、评比竞赛，相互推进,仓库区域规划及7S管理,四、清洁,清洁的效果：1、培养具有好习惯，遵守规则的员工2、提高员工文明礼貌的水准3、营造团体精神4、现场时刻保持美观5、维持前3S（整理、整顿、清扫)的

19、效果,仓库区域规划及7S管理,五、安全,安全就是不伤害自己、不伤害他人、不被他人所伤害。 目的：1、消除隐患，预防事故的发生 2、保障人、财、物的安全,仓库区域规划及7S管理,六、节约,节约就是减少企业的人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗等因素，节约就是浪费的反义词、对立词。 目的：1、对时间、空间能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效用，从而创造一个高效率的、物尽其用的工作场所。 2、预防和杜绝不必要的资源浪费 3、致力于减少不必要的浪费,仓库区域规划及7S管理,七、素养,通过上述6S活动，让每一个员工养成良好的习惯，并且遵守各项规章制度，真正做到“以厂为家、以厂为荣”。 目的：1、培训

20、追求完美的习惯 2、营造团队精神 做法：1、教育员工，将环境美作为爱净、爱美的表现方法。 2、教育员工先进为荣、落后为耻，要不甘落后。 3、建立各种共同遵守的规章制度 4、对违反规章制度的要及时纠正 5、推动各种精神向上的活动,仓库区域规划及7S管理,五、7S管理的目的,改善和提高企业形象 促进工作效率提升 改善零件在库周转率 缩短作业周期，确保交货期 保障企业安全生产 降低生产成本 改善员工精神面貌，提升活力 减少直至消除故障，保障质量,仓库物料管理,二、仓库物料分类,1.按物料的来源分类 原材料、外购件、自制件、外协件、产成品、成品2按物料的财务核算属性分类 原材料、外购件、包装物、低值易

21、耗品、零部件、产成品、成品。,第一部分： 什么是安全库存?,安全库存也称安全存储量，是指为了防止临时用量增加或交货误期等特殊原因而预计的保险储备量或安全库存 。为了防止由于不确定性因素（如大量突发性订货、交货期突然延期等）而准备的缓冲库存。 如果生产能力比较宽余，安全库存量可小一些，甚至可以取消安全库存量。,安全库存管理,二、安全库存的计算方法：,用最古老的公式：安全库存=（预计最大消耗量-平均消耗量）*采购提前期如果用统计学的观点可以变更为：安全存储量=预计每天或每周的平均耗用量*（订单处理期+供应商之纳期+厂内之生产 周期）+日安全库存,安全库存管理,三、设立安全库存的原则,1、不缺料导致

22、停产（保证物流的畅通）.2、在保证生产的基础上做最少量的库存.3、不呆料。,安全库存管理,四、设立安全库存的决定因素,1、物料的使用频率(使用量）2、供应商的交期3、厂区内的生产周期(含外包）4、材料的成本5、订单处理期,安全库存管理,七、设立安全库存的利与弊,利:1,能有效的应对客户交期.2,能有效的缓解工厂生产压力.3,能有效的管控生产物料.等等 弊:1,增加了公司生产成本.2,增加了物料的呆滞.3,增加了物料的存放空间.等等,安全库存管理,企业生产物流的八大浪费,第一部分：工厂中常见的八大浪费,不良返工的浪费过分加工的浪费动 作 的 浪 费搬 运 的 浪 费,库 存 的 浪 费制造过多(

23、过早)的浪费等待的浪费管 理 的 浪 费,企业生产物流的八大浪费,二、浪費的定义,定义：浪费指不增加附加价值,使成本增加的一系列活动. 对于JIT來讲,凡是超出增加产品价值所绝对必須的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪費。这里有两层含义 不增加价值的活动是浪费 尽管是增加价值的活动所用的资源超了“绝对最少”的界限也是浪費,企业生产物流的八大浪费,不良修理的浪费,所谓不良返工的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括： 材料的损失、不良品变成废品； 设备、人员和工时的损失； 额外的修理、鉴别、追加检查的损失；

24、 有时需要降价处理产品； 由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。,企业生产物流的八大浪费,不良修理的浪费,及早发掘不良品，容易确定不良的来源，从而减少不良品的产生。 推行“零返修率”，必须做一个就合格一个，第一次就做好，更重要的是在生产的源头就杜绝不合格零部件、原材料流入生产后道工序，追求零废品率；,第一次就把工作做对,企业生产物流的八大浪费,过分加工的浪费,过分加工的浪费也叫加工的浪费，主要包含两层含义： 第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费； 第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。,企业生产物流的八大浪

25、费,过分加工的浪费,过剩的种类： 品质过剩; 检查过剩; 加工过剩; 设计过剩;,如何消除过剩？ 能否去除次零件的全部或部分; 能否把公差放宽; 能否改用通用件或标准件; 能否改善材料的回收率; 能否改变生产方法; 能否把检验省略掉; 供应商是否适当; 是否确实了解客戶的需求;,企业生产物流的八大浪费,动作的浪费,动作的浪费现象在生产线上随处可见，要达到同样作业的目的，会有不同的动作，哪些动作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此频繁？有没有必要有翻转的动作、步行、弯腰的动作、对准、交换、调换、重复的动作等？若设计得好，有很多动作皆可被省掉！反思一下日常工作中有哪些动作不合理？如何改进？,动作的

26、浪费,企业生产物流的八大浪费,1.两手空闲的浪費 2.单手空闲的浪費 3.作业动作停顿的浪費4.作业动作太大的浪費5.左右手交换的浪費6.步行过多的浪費,7.转身角度太大的浪費8.动作之间没有配合好的浪费9.不了解作业技巧的浪費10.伸背动作的浪費11.弯腰动作的浪費12.重复动作的浪費,12种动作浪費,搬运的浪费,企业生产物流的八大浪费,在精益生产中，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整理等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。,企业生产物流的八大浪费,搬运是一种不产生附加价值的动作

27、. 为消除这样的搬运浪费，任何与主生产线分离的所谓离岛作业，应尽其可能并入主生产线内。 合理化布局设计的要点：1. 辅助生产线的终点,应尽量接近供给对象的主生产产线工序;2. 充分探讨供应各工序零部件的方法;3. 研究空卡板包裝箱夹具的返回方法;4. 沿生产线设置大小适当的零部件暫放场所;5. 不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序;6. 确保设备的保养与修理所需空间;7. 生产线的形状受到产品和场地的制约,可从安裝材料或零部件供应管理方面考虑,采用最为合适的形状.8.做好仓库平面总体规划，在规定的范围内进行统筹规划、合理安排，最大限度的提高仓库的储存和作业能力，并降低各项仓储作业的费用。,

28、企业生产物流的八大浪费,库存的浪费,库存量越大，资金积压越大库存包括：零部件、材料的库存半成品的库存成品的库存已向供应商订购的在途原材料及零部件已发货的在途成品,企业生产物流的八大浪费,库存的危害主要表现在,1、产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、寻找等浪费。2、使先进先出的作业困难。3、损失利息及管理费用。4、物品的价值会减低，变成呆滞品。5、占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。6、设备能力及人员需求的误判。 7、隐藏不良品损失。8、隐藏产能不平衡与过剩损失。9、隐藏机器故障损失。,企业生产物流的八大浪费,制造过多(过早)的浪費,在所有的浪费中, 制造过多是最严重的浪费,

29、它带給人们一个安心的错觉, 掩盖了各种问题, 以及隐藏了由于等待所带來的浪費, 失去了持续改善的机会.,要把制造过多当做犯罪看待.,制造过多是起源于无效的观念及政策造成的；,企业生产物流的八大浪费,制造过多(过早)的浪費,定义: 前生产之投入量, 超过后生产时间內之需求量, 而造成的浪費.,导致的浪費有:1.设备及用电,水,油等能源等增加2.放置地,仓库空间增加3.提早耗用原材料,利率负担增加4.搬运、堆积的浪費,管理工时的浪費5.产品贬值,企业生产物流的八大浪费,等待的浪费,定义由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待, 被称为等待的浪費.,表现形式:1.

30、 生产线换线频繁;2. 时常缺料而使人员机器闲置;3. 生产线未能取得平衡, 工序间经常发生等待;4. 每天的工作量变动很大;5. 机器设备时常发生故障;6. 开会等非生产时间占用过多;7. 共同作业时,劳逸不均衡(人-机,人-人).,企业生产物流的八大浪费,等待的浪费,对策：采用均衡化生产制品别配置一个流生产防误措施自动化及设备保养加强实施目视管理加强进料控制,企业生产物流的八大浪费,管理的浪费,管理浪費的定义:管理浪費指的是问题发生以后, 管理人員才采取相应的对策來进行补救而产生的額外浪費； 包括生产效率、成本、交期、时间、资源利用等浪費;,浪費的产生:管理能力：素质、执行力(速度/准度/

31、精度)；技朮层次: 认知高度；把握度；(相对)标准化: 可行度；推广度；,企业生产物流的八大浪费,抵制浪费:1. 管理工作不能“等”2. 把无序变有序3. 协调不力，企业丧失凝聚力4. 让闲置的“动”起來5. 应付现象最常見6. 拒绝“低效”反复发生7. 管理必須真正有“理”可依,管理的浪费,企业生产物流的八大浪费,第二部分：呆废料的管理与防治,从“八大浪费”中可以看出，呆废料的存在确实给企业带来很大的损失。 呆料给企业造成的损失： 1、资金积压的损失； 2、物料陈腐化损失； 3、变成废料的损失； 4、空间及设施的损失； 5、仓储管理费用的损失。 物料储存-总的损失为20%-24%/年,6、搬

32、运的损失；7、处理费用的损失；8、废料再生的费用等。,企业生产物流的八大浪费,第二部分：呆废料的管理与防治,呆料是怎样形成的？ 1、客户取消订单或减少订单量； 2、市场变化造成滞销或销售预测失误； 3、安全库存量不合理； 4、设计变更或设计错误所致； 5、账务不准； 6、采购原因; 7、呆料处理管制松懈。,企业生产物流的八大浪费,第二部分：呆废料的管理与防治,8、对呆料置之不理（由呆料转成废料）；9、防护失当造成物料报废（仓储环境不良 或仓储作业损坏）；10、进料检验的漏网之鱼；11、设计错误造成的废料；12、未严格控制物料的保存期限；13、特采意识的结果等。,企业生产物流的八大浪费,第二部分：呆废料的管理与防治,呆料的防治对策？1、选用合理的库存管理模式；2、做好盘点账物卡一致；3、执行先进先出原则；4、加强采购控制及呆料定期有效处理管制,企业生产物流的八大浪费,第二部分：呆废料的管理与防治,呆料如何处理 1、与同业友厂换料； 2、退予原供应厂商； 3、再加工转做其他规格的料项； 4、回炉重制成为新规格品； 5、再加工变成次品； 6、设法当做替代用料； 7、转做补助能源用料； 8、报废；,