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1、FM131A作业方式改善提案报告,报告人：郭新海 2009.08.12,目录1、现状分析2、改善方案3、改善项目成员及职责4、改善前后数据对比5、预计改善效果6、长期改善方案,1、现状分析(流程分析),公司现状生产模式（假设每个产品周期1分钟）,理想生产模式,生产周期=存货数量*生产节拍 通过上述两种模式比校，我们发现第一种模式必然生产周期长，并且搬运次数多，我们改善目的就是要减少在制品，最终向第二种生产模式靠近,现状分析,等待搬运,等待搬运,等待搬运,现状问题1.1非增值活动时间比例高达98% (搬运和停滞)。1.2在制品多，造成公司资源(如台车) 和车间占用率高，浪费严重。1.3生产周期过
2、长,引起交货不及时1.4在制品大量堆放容易出现损坏、丢失等, 造成不良品的增加.最终造成质量成本的增加。,2、改善方案按照加工顺序来排列生产工序,使产品生产的各道工序做到几乎同步进行.实现单件生产、单件流动 .培养多能工实现人员灵活性, 同时来均衡整个生产节拍,达到灵活应对产量变化,3、改善项目成员及职责FM131A作业单元工时统计- 郭新海生产工序重新排配SOP编制教育训练-郭新海多能工培训-马峥生产部的强制试执行-马峥,4、改善前后数据对比,非增值,改善效果,改善前,改善效果,改善后,5、改善效果减少工序与工序之间搬运和装卸过程使员工作业更轻松（搬运）减少等待（停滞）的浪费，使非增值活动大
3、大降低在制品库存由百个降低到一个，生产周期的缩短，交货周期缩短，资金周转速度加快，盈利能力提高在制品减少节约了设备资源（台车），节约空间约140平方米（5个台车），周转更加顺利，减少不良品发生、成本下降、车间空间利用率提高将一个人完成所有的工序进行拆分后，由多人操作，使员工学习曲线时间缩短，同时手传递过程使员工之间互相帮助，充分发挥团队精神.使产品损失率降低,5、改善效果- 按6月份0订单计算 (按3000套整批周转)生产周期缩短达22.85天如下表：以下为两个批次产品采用两种不同生产方式作一个生产周期的时间对比根据生产周期=完工日期首次齐套： 改善前批量生产方式:3100套周期19天改善后单件流生产方式:3000套周期4天通过对09年ZAQ06批3000套采用CELL生产方式,比预期效果更好一点,预计4.8天完成而实际却用4天.,6、未来改善目标后续将所有FM相关的端子板按此方式进行操作将和 相关的端子板按此方式改进从SMTTHT三防以及装配和检验，全制造部门进行工序优化最终达到整个生产周期缩短，提升交货的及时率,生产周期,约占1/4,谢谢大家！,
