《德信诚IE工程管理实务ppt课件.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《德信诚IE工程管理实务ppt课件.ppt（49页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、Quality & Satisfy,深圳德信诚经济咨询有限公司,公司地址：东莞市长安镇图书馆左侧电梯四楼 邮政编码: 523850HTTP：/ E-MAIL： TEL: 0769-85092880 FAX: 0769-89026070,IE工業工程管理實務,工業工程概論,工業工程的功能領域,.生產工程.設施位置的選定.設施布置.工作衡量与設計.財務報酬.作業規划与管制.品質管制.財務管理与工程經濟.工作分析10.管理系統的設計11.物料搬運分配及途程,工業工程的理念與道觀,=,1.經濟性的追求 生產力 附加價值(經營效率) 資金(人物設備) 更高的Value Added 更高的Value Ad
2、ded 資金(人物設備) 資金(人物設備)2.合理的追求3.整體的最適化追求(Total Optimization)4.尊重人性,采自主管理P.T.A(Parent Teacher Association),=,=,工業工程的定義,IE的定義: IE(Idustrial Engineering);工位工程 工位工程是關於人員、物料、設備資訊和能源等,整體系統的設計、改良與裝置的一門科學. 它利用數學、自然科學、與社會科學的特殊知識和技巧,並且應用工程分析及設計的原理和方法,對於上停系統所可能得到的績效,予以規定、預測和評估. 1955年美國工位工程師學會(ALLE),工業工程的工具箱由分解整理
3、出來著手的四工具,制程分析的兩种方法1)制程分析圖 2)制程流程圖動作分析方法的兩种方法1)動素分析 2)雙手動作分析設計改善的原則1)動作經濟原則 2)搬運原則制程改善的著眼點改善布置的方法動作改善的進行方式,工作研究,四個重點方法材料工具設備環境條件 流程分析大處著眼 方法研究工作研究 動作分析小處著眼 時間研究,改善工作程序方法增加凈化作業時間提高工作效率,流程分析,相關分析工具: 流程分析符號:工程分析表 操作流程線圖 搬運人機程序圖 檢驗多動作程序圖 D 停滯操作人程序圖 儲存,流程程序圖(Flow Process Chart)練習,布疋儲存在6樓倉庫中,將布疋從6樓倉庫搬運至10公
4、尺遠的電梯前等了兩分鐘,電梯打開后,即將布疋搬入電梯內,將並開至5樓,到5分樓后,將布疋搬到21公尺遠的裁減室臺上,將之裁減成塊.又搬運至2公尺遠的縫紉車臺上,停放5分鐘,然后以縫紉車車成桌巾,檢查一下桌巾數條后,全部搬至25公尺遠的電梯前,等待3分鐘,電梯門開了,就搬入電梯,並開至4樓,到了4樓,將桌巾搬至32公尺外的印刷室,並放置臺上,經過2分鐘后,把它印刷,並等待10分鐘,以便讓它陰干,然后置於手推車上,並推至15公尺外的洗衣機內衝洗、脫水,再搬至手推車上,推至25公尺外的整燙室暫存.,作業分析方法,人機程序圖:描述人員與機械配合之問題操作人程序:圖描述作業員左右手動作,消除無效率動作及
5、達到動作經濟原則多動作程序圖:描述同一作業多人配合問題生產線平衡:解決生產線人員調配及工作速度問題,多動作程序圖,電氣工與助手 裝配工與助手 索具工 檢查工 等待時間,操作人程序圖之效用,平衡兩手之動作減少疲勞消除或減少非生產性動作縮短生產性動作操作時間訓練新進人員使用正確操作方法評估建議之操作方法,人機程序圖改善方向,作業員等待時間使其增加操作機械或進行檢驗,搬運,后續加工,清潔減少陰礙性及無效益性動作增加模治具及快速換模機構提高效益機械擺設方式利於作業及人員移動距離減少,動作分析,流程分析大處著眼 方法研究工作研究 動作分析小處著眼 時間研究,改善的四原則,改善的四原則說明,引導作業改善的
6、想法,有下列原則; 1.排除(Eliminate) 依據追求目的之原理,徹誃追求WHY(為何)?WHAT(為了何种目的)?便能發現出排除的可能性.這一點有可能產生最大的改善 2.結合(Combine) 依據WHO、WHERE、WHEN的自問自答,可以獲得幾個部分相結合的構想. 3.交換(Rearrange) 依據WHO、WHERE、WHEN的自問自答,可以思考部分位置或順序的交換,由這點的進行,可能可以產生更好的排除或結合. 4.簡化(Simplify) 充分檢討E、C、R之后,考慮剩下部分的簡化作業. 基於此,適用什麼方法?請自問. 多加應用動作經濟原則,減輕勞力和熟練度,是最大的目標.,動
7、作經濟原則及動素之貢獻,提供作業及動作明確且可行之方向促成Maynard等人 發展方法時間衡量技術(MTM)提出可靠數據且預測生產時間對周期短產量大之作業提供改善有效方法,制程流程線圖(Flow Chart),Therblig記號說明,改善的基本要領,1.動作方法: (1).兩手同時開始,同時結束 (2).兩手同時相反,對稱方向動作2.作業場所 (1).布置成可兩手同時作業3.治工具、機械 (1).長時間保持對象物應利用模治具工具 (2).簡單或需用力作業,利用腳作動器具 (3).考慮可同時兩手作業的治具,改善的基本要領 -動作數減少,1.動作方法: (1).消除不必要的動作 (2).減少眼睛
8、的動作 (3).合並兩個以上的動作2.作業場所 (1).材料和工具放在作業者前方固定位 (2).材料和工具以易於使用的狀態放置 (3).材料和工具依作業順序排列,改善的基本要領 -動作數減少,3.治工具、機械 (1).利用材料和零件的易取容器和器具 (2).使機械的移動方向與操作方向相同 (3).將兩個以上的工具合並為一 (4).治具的夾持,利用動作數少的機械,改善的基本要領 -縮短動作距離,1.動作方法: (1).動作采最合適的身體部位 (2).動作采用最短距離2.作業場所 (1).切除作業區之障礙3.治工具、機械 (1).材料之取放,利用重力或機械力 (2).操作機械使用最合適之身體部位,
9、改善的基本要領 -使動作輕鬆舒適,1.動作方法: (1).讓動作接近沒有限制的輕鬆動作 (2).利用重力或其他自然力量 (3).動作要利用慣性力或反作用力2.作業場所 (1).作業位置高低要適當 (2).作業場所要符合5S標準,Sorting (Good Arrangement,Seiri),This means to divide objects into groups of necessary ones and unnecessary onesThe latter ones are discarded要物與不要物的區分,不要物應加以處置 工作場所不能放置不要物No unnecessary
10、object should be permiffed af the workshop.,Simplifying (Good oder.seiton),Teserve necessary thingsSlways in good orderAnd readily available要物定位,並容易取放A plece tor everything and everything in its place,Standardizing(Discipline,shitsuke),Establish a sysem to honor The operation standards faithfully決定的
11、事,就要確確實實遵守This means that you have a specific processThat everyone follows.No variation!,改善的基本要領-使動作輕鬆舒適,3.治工具、機械 (1).利用治具或引導以限制一定的動作路徑 (2).握把使用易握形狀 (3).在看到的位置,裝置可輕鬆對正的治具 (4).使工具質輕,易操作,尋找改善方向,物料標示是否清楚是否可用顏色標示工作場所是否布置適當是否可采用透明容器工作場所照明是否適當物料及工具是否定位擺放,選擇改善方向,常用零件是否可互換工具是否標準化零件及原料是否混合在一起零件是否定位擺放,握取改善方向,
12、拾取改觸取,帶走改滑走是否一次握取數個工個及物料預先擺好位置,利於握取使用真空,磁鐵,橡膠棒及其他裝置是否有幫助是否可采用輸送帶夾具是否設計良好,伸手及移物改善方向,是否縮短距離是否消除此動素是否可利用重力墜送是否使用適當工具是否使用身體適當部位使用機械或腳踏操作更有效是否增加搬運量減少搬運時間,持住改善方向,是否使用夾具摩擦力是否可應用磁鐵及真空是否可應用夾具是否可設計夾住多個,放手改善方向,是否一次放手多個是否可應用彈出之機械裝置容器大小及設計是否適當,以便放手后物料順利放置是否在完成處放手放手處是下一動素最佳位置,對準改善方向,是否利用導管,定位銷,套管等裝置以利對準是否改變孔形狀是否減
13、少毛邊是否放寬公差,檢驗改善方向,是否能去除此動素或與其他動素合並是否能設計檢驗治具是否采用防呆檢驗設備是否采用放大影像設備是否改善照明設備是否采用自動檢測設備是否采用多用途量具,休息改善方向,溫度,濕度,通風,噪音,光線等環境是否適宜工作臺面高度是否適宜椅子是高度適宜是否可利用機械搬運重物操作是否省力,More,更多的利益(More Profit)更多的產量(More Product)更多的提案(More Suggestion) Less 更少的成本(Less Cost) 更少的廢料(Less Scraps) 更少的公傷(Less Injury),工位工程的工具箱 -由目標展開來著手的六工具
14、,目標相關的概念數值分析工具 1)馬表法 2)行動調查法 3)工作抽查法 4)預定時間標準法(PTS) 5)標準時間數據法 6)影片衡量法,碼表法與行動調查法,歸零法連續法累積法(Tandem法)循環法,分析的時間結構,主體作業時間 準備作業時間 生理寬放 人的寬放 疲勞寬放作業時間寬放時間 作業寬放 管理寬放 工作現場寬放 等待時間 拼除時間 加工不良損失時間 非操作時間,作業員間的商量朝夕清掃整理傳票,觀測注意事項,1.決定觀測次數 2.剔除異常值 3.評比(正常速度) 4.學習曲線,工作抽查法,針對 1.周期時間非常長的作業 2.無特定周期反復之作業 3.應加觀測的對象數目很多的情況 1
15、.決定觀測對象 2.決定觀測項目 3.決定觀測次數 4.決定觀測時間 5.進行觀測 6.整理、推定比例,工業工程的延伸學習-精益和產方式(Lean Production)A Transition from Mass Production toLean Manufacturing and Supply Chain Management,Lean Production Goals,Reduce variability Zero Defects Zero Defects Zero Set Ups Zero Breakdowns Zero Handling Zero Lead Time Zero Lo
16、t SizeResults in lnventory Capacity Buffers also requirde for Zero Inventories,精實生產方式的優越性及其意識,精實生產方式的優越性:(與大批量生產方式比較) 1.所需人力資源:無論是在產品開發、生產系統、還是工廠其他部門,均能減至1/2; 2.新產品開發周期:可減至1/2或2/3; 3.生產過程的在制品庫存:可減至1/10; 4.工廠占用空間:可減至1/2; 5.成品庫存:可減至1/4; 6.產品品質:可提高3倍,精實生產支柱與終极目標,“零浪費”為精實生產終極目標,具體表現在PICQMDS七個方面: 1.“零”轉產
17、工時浪費:(Products多品种混流生產) 將加工工序的品种切換與裝配線的轉產時間浪費降為“零” 2.“零”庫存:(Inventory消減庫存) 將加工與裝配檔連接流水化,消除中間庫存,變市場預估生產為接單同步生產,將產品庫存降為“零” 3.“零”浪費:(Cost全面成本控制) 消除多餘制造、搬運、等待的浪費,實現“零浪費”,精實生產支柱與終极目標,4.“零”不良:(Quality高品質) 不良不是在檢查位檢出,而應該在產生的源頭消除它,追求“零不良” 5.“零”故障:(Maintenance提高運轉率) 消除機械設備的故障,實現“零故障” 6.“零”停滯:(Delivery快速反應、短交期) 最大限度地壓縮前置時間(Lead Time),為此要消除中間停滯,實現“零”停滯 7.“零”災害:(Safety) 人、工廠、產品全面安全預防,實行SF巡查制度,与您一同创造贵公司发展史上的奇迹,德信诚,
