注塑基本知识ppt课件.ppt

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1、工程技术中心,2,注塑技術理论,第一篇:注塑成型机,4,注塑机的基本功能： 注塑成型机是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种塑料制品的主要成型设备。功能：a.加热塑料，达到熔融状态； b.对熔融塑料施加高压，使其射 出充满模具型腔。,设备简介,注塑机的分类,1.根据注塑机的合模装置与注射装置的相对位置分类为：a.卧式注塑机 b.立式注塑机c.多模快速成型机 d.直角式注塑机2.根据注塑机的塑化装置分类为：a.柱塞式 b.螺杆式3.根据注塑机的加工能力分类为： 类型： 最大锁模力: 注射量：a.超小型 小于40TON 小于30立方厘米b.小型 40300TON 60500立方厘米c.

2、中型 300600TON 5002000立方厘米d.大型超大型 6002000TON以上 大于2000立方厘米,1.卧式注塑机,2.立式注塑成型,多模快速成型-转盘式,角式注塑成型,立式注塑成型柱塞式,注塑机的组成系统：1.注射系统：从料斗接收塑料原料使之塑化和熔融，并在高压高速下把熔体注入模腔。由塑化装置和动力传递装置构成。2.合模系统：保证模具闭合、开启或顶出制品。3.加热冷却系统：对机筒及注射喷嘴进行加热，通常在机筒外壁安装电阻加热圈，并用热电偶分段检测；冷却包括机器提供冷却液给液压油、机筒下料口及模具。4.液压传动系统：液压系统是注塑机的“血液”循环系统，是为注塑机的各种执行机构（工作

3、油缸）提供压力和速度的回路。由它来驱动各部位的相关动作（全电动注塑机无此系统）。,5.润滑系统：润滑系统是为注塑机的动模板、调模装置等有相对运动的部位提供润滑条件的通道，以便减少能耗和提高零件寿命。6.电控系统：是注塑机的“中枢神经”系统，它控制着注塑机的各种程序及动作；对时间、位置、压力、速度和转数等进行控制和调节，其操作方式有：点动、手动、半自动、全自动。7.安全保护与监测系统：主要用来保护人与设备安全的装置，由安全门、限位开关、光电检测设备等组成，实现电气-机械-液压的连锁保护。,注塑机的基本参数,1.注射量2.注射压力3.注射速度、速率和时间4.塑化能力5.合模装置的基本尺寸6.合模力

4、7.开合模速度8.循环时间,注塑机的设定,1.温度设定2.锁模设定3.开模设定4.顶出设定5.顶针后退设定6.射台前进设定7.射台后退设定8.冷却设定9.注射设定10.保压设定11.预塑设定,注射系统：a.塑化装置包括： 1.加料装置：一般为锥型料斗与料筒相连。 2.料筒：料筒为塑料加热、加压的容器，它的大小决定了注射机的注射量。 3.螺杆：对塑料进行输送、压实、塑化和施压，达到熔融状态。 4.射嘴：熔融塑料在螺杆的作用下经过喷嘴注入模腔而成型。b.动力传递装置的组成： 1.注射油缸 2.注射座台整体移动油缸 3.螺杆驱动装置,加料装置,料筒,螺杆,射嘴,模温机：控制模具冷却系统温度的机器。

5、工作原理：1.模温机是将恒温恒流量的热水(或热油)用泵输入模具热交换通道内,使模温控制在要求的温度上。进入模具通道内后，热水（或热油）温度发生变化，靠余压重新回到模温机内根据温度变化高低再用冷却水降温，或用电加热升温，重新达到原先设定的温度。这样周而复始采用“模外循环”方法达到控制模温的目的。 正确控制好模温可调整制品的冷却速率,使之冷却均匀一致,制品尺寸稳定,密度均匀,表面光泽。,注塑辅助设备,粉碎机 对塑胶材料成型后的流道材料（即水口）进行加工成形状大小和原材料相似颗粒的机器,以便材料的重复使用,从而降低生产成本。,干燥机（烘料机）塑料在成型加工之前，为了稳定材料的塑化状态而对塑胶材料所含

6、水份进行驱散的装置。 a.热风式 b.抽湿式,机械手 属自动生产的附助设备，此设备可取代人手的工作从模具里取出产品或水口料。 a.单臂旋转型 b.单臂滑动型 c.双臂滑动型,一、注塑机的介绍,显示器,数据调整区,控制区,紧急停止按钮,保险杠,紧急停止按钮,冷却水系统外进水，内回水（机水）,注塑机各步动作示意图,1待机,2闭模开始,3锁紧开始,4闭模完成，射出开始,5保压,当旋转螺杆前进到保压转换位置时，转换为保压控制。一般情况下，射出时指速度控制、保压时指压力控制，所以射出保压转换同时又是速度控制压力控制的转换。,6冷却同时计量,7开模顶出,射出机之操作程序,(a)关闭模具(注意冷料的处理）,

7、(b)充填模穴（已经开始冷却）,(c)保压,(d)螺杆后退,(e)顶出塑件,(f)开始下一个循环,第二篇:注塑成型原理,注塑成型原理,注塑成型是通过对塑料进行加热（到熔点以上）塑化后使固体的塑料转化成熔体，再对其施加压力并以一定的速度注入到所需形状的模具中填满模腔，经冷却成型后恢复到固体状态并脱模的整个过程。,固体塑料（加热） 流体（施压加速） 进入模腔（通冷却液)固体（特定的形状） 产品脱模,注塑成型的三要素：塑料、注塑机、模具 注塑成型的三原则：成型压力、成型温度、成型周期,塑胶在不同的热力条件下的存在状态,玻璃态：既固化；类似于玻璃。（加料段）高弹态：区别于粘流态；介于流动态和玻璃态之间

8、（压缩段）粘流态：可以流动；区别于液态（均化段）,注塑成型过程：塑化、注射、模塑,a.塑化： 塑料在料筒内经加热达到流动状态，经螺杆旋转达到剪切均匀并具有良好的可塑性的全过程。 要求：塑料在进入模腔之前应达到规定的成型温度，且温度均匀一致，并能在规定时间内提供足够料量。,b.注射： 塑化良好的熔体在螺杆推挤下注入模具的过程。 注射过程中的三种状态：玻璃态、高弹态、熔流态 注射过程中的三个区段：加料段、压缩段、计量段 根据产品的不同结构，可通过调整注塑机的射胶速度、射胶压力、射胶时间改善注射状况。 1.高压高速 工程试模使用,检验模具状况,生产时不采用。 2.低压高速 适用于流动性好的材料。如：

9、PA、LCP 3.中压中速 一般情况下普遍使用。 4.高压低速 适用于流动性差的材料。如：PC、PP 5.分段注射 适用于结构较复杂或模具排气不良的产品。,c.模塑：,从塑料熔体进入模具开始，到制品从模腔中脱出的全过程。 模塑的四个阶段：充模阶段、保压阶段、倒流阶段、冷却阶段 1.充模阶段：以螺杆开始向前移动起直至塑料充满型腔为止。 2.保压阶段: 指熔体从充满型腔起到螺杆开始后退为止。 3.倒流阶段: 螺杆后退时流道压力减小，熔体从型腔浇口处倒流， 直到浇口塑料凝结为止。 4.冷却阶段：从浇口的塑料完全凝结时起到制品从型腔中顶出为止。,注塑成型工艺,注塑成型工艺条件,注塑成型最重要的工艺条件

10、是影响塑化流动和冷却的温度、压力和速度。a.成型温度注塑成型过程中需要控制的温度有：料筒温度、射嘴温度、模具温度。加热：塑料膨胀，熔体粘度下降（粘度可看左熔体流动时的阻力）冷却：分子互相靠近，凝固使应力集中,机台运转：机台运转后，大部分螺杆的转动产生剪切力、摩擦力，两种力所占的比例约为7/3。所以高速生产时，实际温度大于显示温度。当温度升高20，熔体的体积会增大1%。温度高，剪切强，熔体在料筒停留时间过长，会使塑料降解，导致一系列的产品缺陷（如：斑点，杂点等）,b.成型速度 注射速率是重要注射参数之一,对许多工艺因素起影响,注射速率提高将使充模压力提高,这是因为高速率充填可以维持熔体有较高的温

11、度,熔体粘度低,流道阻力损失小,故可得到较高的模腔压力.由于同样的原因,可使流动长度增加并使制品质量均匀而密实.但是,过高的充模速率会造成熔体的不稳定流动或由于熔体速度头的冲击,造成胀模溢边现象,且注射速率高时熔体在流动时产生的剪切效应大,尤其对剪切比较敏感的聚合物来说,剪切效应会产生大量的剪切热,所以必须防止由于剪切作用而引起的物料的过热分解.在充模过程中,充模速率是主导因素.,速度：速度会影响分子内部的分子定向，使熔体的流动方向与垂直方向有不同的强度。,速度越快，剪切越大，分子排向越明显（由模温决定）,成型压力注塑成型过程中的压力包括：塑化压力、注射压力塑化压力：螺杆顶部熔料在螺杆旋转后退

12、时所受到的压力，即阻止 螺杆后退的力，也称为背压。 注射压力：1.充填压力，即螺杆顶部对塑料熔体所施加的压力。 2.保压压力，即熔体充满模腔后，螺杆保持停留在完成射胶 位置的压力，也称二次注射压力。,成型压力压力是使分子紧靠在一起的力，所以压力可影响熔体的收缩及密度。 在注塑过程中分为两个阶段，第一阶段为填充阶段，第二阶段为压缩阶段，熔体在填充过程中是以速度为住，压力为副，在压缩阶段是以压力为主，速度为副的注塑过程。这个过程我们称之为V/P切换。,多段填充： 在注塑过程中经常会使用多段填充的方式来注塑产品，目的是为了使熔体在成型过程中，流动速度均匀，使产品有较好的外观。,多段保压： 在注塑过程

13、中经常会使用保压，保压的作用是使产品更饱满，保证产品的收缩；而多段保压的作用是使产品收缩均匀。,第二篇:注塑成型缺陷,常见缺陷类型,产品混色 收缩凹陷水尺翻边 水 尺 爆 螺柱打爆壶口变形 产品椭圆 水尺麻点喷油开裂 外观质量 装配不良包胶不良 产品开裂 表面气泡产品色差 表面斑纹 顶白顶高产品黑点 注塑不满 银 纹熔 接 痕 流纹分层 产品射纹冷 料 斑 尺寸不稳定 水口粘模烧 焦 痕 表面暗淡 刮 花 流纹分层 重量不稳定 表面气纹表面震纹,披锋,披锋飞边,批锋原因分析：飞边又称溢边、披锋、毛刺等，大多发生在模具的分合位置上，如动模和静模的分型面，滑块的滑配部位、镶件的绝隙、顶杆孔隙等处，

14、飞边在很大程度上是由于模具或机台锁模力失效造成。具体可能有以下几个方面的原因造成： 1机台的最高锁模力不够应选用锁模力够的机台。锁模机铰磨损或锁模油缸密封元件磨损出现滴油或回流而造成锁模力下降。加温系统失控造成实际温度过高应检查热电偶、加热圈等是否有问题。2（1）模具型腔分布不衡或平行度不够造成受力不平衡而造成局部飞边，局部不满，应在不影响制件完整性前提下流道应尽量安置在质量对称中心。（2）模具中活动构件、滑动型芯受力不平衡时会造成飞边。 （3）模具排气不良时受压的空气会使模的分型面胀开而出现飞边，应开设良好的排气系统，或在分型面上挖排气沟。,批锋原因分析：3塑料的流动性过大，或加太多的润滑剂

15、，应适当降低压力、速度、温度等，减小润滑剂的使用量，必要时要选用流动性低的塑料。 4加工、调整方面：（1）设置的温度、压力、速度过高，应采用分段注射。注射时间、保压时间、加料量过多都会造成飞边。（2）调节时，锁模机铰未伸直，或开、锁模时调模螺母经常会动而造成锁模力不足出现飞边。（3）调节头与二极的平行度不够或调节的系统压力过大。,批锋原因分析：5.飞边和制件不满反复出现的原因：（1）塑料原料粒度大小悬殊不均时会使加料份量不定。（2）螺杆的过胶头、过胶圈及过胶垫圈的磨损过大，使熔料可能在螺杆处经与料筒内之间滑行及回流造成飞边或不满。 （3）入流口的冷却系统失效，令进料的调。（4）料筒调定的注料量

16、不足，即缓冲垫过小会使射料时多时少而出现飞边或制件不满。,变形,产品翘曲变形,注塑制品翘曲变形的原因分析 ： 注塑制品变形、弯曲、扭曲现象的发生主要是由于塑料成型时流动方向的收缩率比垂直方向的大，使制件各向收缩率不同而翘曲，又由于注射充模时不可避免地在制件内部残留有较大的内应力而引起翘曲，这些都是高应力取向造成的变形的表现。所以从根本上说，模具设计决定了制件的翘曲倾向，要通过变更成型条件来抑制这种倾向是十分困难的，最终解决问题必须从模具设计和改良着手。 这种现象的主要有以下几个方面造成：,1模具方面：（1）制件的厚度、质量要均匀。（2）冷却系统的设计要使模具型腔各部分温度均匀，浇注系统要使料流

17、对称避免因流动方向、收缩率不同而造成翘曲，适当加粗较难成型部份的分流道、主流道，尽量消除型腔内的密度差、压力差、温度差。（3）制件厚薄的过渡区及转角要足够圆滑，要有良好的脱模性，如增加脱模余度，改善模面的抛光，顶出系统要保持平衡。（4）排气要良好。（5）增加制件壁厚或增加抗翘曲方向，由加强筋来增强制件抗翘曲能力。（6）模具所用的材料强度不足。,1模具方面：（1）制件的厚度、质量要均匀。（2）冷却系统的设计要使模具型腔各部分温度均匀，浇注系统要使料流对称避免因流动方向、收缩率不同而造成翘曲，适当加粗较难成型部份的分流道、主流道，尽量消除型腔内的密度差、压力差、温度差。（3）制件厚薄的过渡区及转角

18、要足够圆滑，要有良好的脱模性，如增加脱模余度，改善模面的抛光，顶出系统要保持平衡。（4）排气要良好。（5）增加制件壁厚或增加抗翘曲方向，由加强筋来增强制件抗翘曲能力。（6）模具所用的材料强度不足。,2塑料方面：结晶型比非结晶型塑料出现的翘曲变形机会多，加之结晶型塑料可利用结晶度随冷却速度增大而降低，收缩率变小的结晶过程来矫正翘曲变形。3加工方面：（1）注射压力太高，保压时间太长，熔料温度太低速度太快会造成内应力增加而出现翘曲变形。（2）模具温度过高，冷却时间过短，使脱模时的制件过热而出现顶出变形。（3）在保持最低限度充料量下减少螺杆转速和背压降低密度来限制内应力的产生。（4）必要时可对容易翘曲

19、变形的制件进行模具软性定形或脱模后进行退米处理。,产品收缩,不良现象图示,产品表面收缩凹陷,不良现象图示,产品表面收缩凹陷,定义 产品的壁厚部位,骨位及螺钉柱与产品外观面相衔接区域. 因为在产品冷却硬化过程中造成的表面的凹痕现象,简称收缩凹陷.,案例：解决过程详细分析:现象：以15D03A的壶身为例，壶身底部出现有明星收缩痕及分模线处披锋严重的工艺矛盾的现象。原因分析：从壶身表面出现的收缩来看，可以确定是注射压力及注塑保压不够所造成。通过查看壶身合模线的披锋现象来看，是由于注塑压力过大所造成。处理方案：A.首先是确定影响此两种缺陷的注塑共同点温度，将料筒温度由原先的220-200 210 -2

20、05 205 -190 190 -180作相应的降低。B.将注塑压力调整为65-65 60-55 55-40 C.注射速度调整为35-55 30-45 25-20。D.注射时间由8秒减小到4秒。E.保压时间由原先的2秒增加到5秒。F.保压压力有原先的45MPA加大到55MPA。G.背压压力有原先的8KG增加到11KG。处理结果：解决了收缩及披锋同时出现的缺陷。,品质第一 效率提升水壶超音速,原因分析,三、分模线的批锋大,工艺调整前分模线批锋,工艺调整后,经过去注塑厂对注塑工艺参数的优化调整，彻底解决壶身分模线批锋,解决方案: 加大注射能量度,加强模具的冷却功效及排气功效.,注塑工艺方面: （1

21、）料筒温度过高，容积变化大，特别是前炉温度，对流动性差的塑料应适当提高温度、保证畅顺。（2）注射压力、速度、背压过低、注射时间过短，使料量或密度不足而收缩压力、速度、背压过大、时间过长造成飞边而出现收缩。（3）加料量即缓冲垫过大时消耗注射压力，过小时，料量不足。（4）对于不要求精度的制件，在注射保压完毕，外层基本冷凝硬化而夹心部份尚柔软又能顶出的制件，及早出模，让其在空气或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓而不那么显眼又不影响使用。,模具方面因素:（1）制件设计要使壁厚均匀，保证收缩一致。（2）模具的冷却、加温系统要保证各部份的温度一致。（3）浇注系统要保证通畅，阻力不能过大，如主流道、分流道

22、、浇口的尺寸要适当，光洁度要足够，过渡区要圆弧过渡。（4）对薄件应提高温度，保证料流畅顺，对厚壁制件应降低模温。（5）浇口要对称开设，尽量开设在制件厚壁部位，应增加冷料井容积。 （6）壁厚大的部位加设冷却水道;（7）点浇口针状浇口长度要控制在1m以下；（8）当流道长而厚时，应沿着流道边缘开设排气槽.（9）模具壁厚较厚部位的冷却效果不好.（10）产品的加强筋厚度不能超过产品壁厚的1/3,并且尽量避免加强筋的交叉现象.（11）有螺钉柱的产品必须在螺钉柱根部设置火山口.,粗厚件会导致塑件的收缩和翘曲，应该将塑件设计为具有均匀肉厚的塑件。,1 2 3,肉厚避免不均匀的肉厚，或是将肉厚变化区的变化长度设

23、计为薄肉厚处肉厚的三倍。,肉厚变化区的设计,塑件具有明显的收缩、凹陷或气孔时，将这些区域变更设计成均匀薄肉厚和肋之组合，以提供均匀的收缩、良好的(强度重量)比值、及良好的成本效率。,对于大多数应用而言，薄肉厚和肋之设计优于粗厚件。,建议根部的最大厚度为塑件肉厚的0.8倍，通常取肉厚的0.50.8倍,设备方面因素:（1）射嘴孔太大造成融料回流而出现收缩，太小时阻力大料量不足出现收缩。（2）锁模力不足造成飞边也会出现收缩，应检查锁模系统是否有问题。（3）塑化量不足应选用塑化量大的机台，检查螺杆与料筒是否磨损及螺杆过胶圈是否磨损； （4）漏胶严重; （5）注射油缸内活塞密封件老化、裂化.机台的真正锁

24、模力不够,导致注塑后期的保压压力将流保向了模具的分型面(产品的边缘).,材料方面因素: 结晶性的塑料比非结晶性塑料收缩历害，加工时要适当增加料量，或在塑料中加成换剂，以加快结晶，减少收缩凹陷。,水尺翻边,不良现象图示,壶身水尺爆,定义 壶身与水尺在包胶相互融合时出现有壶身的胶料过啤与水尺包胶位的现象。,案例：解决过程详细分析:现象：壶身水尺翻边原因分析：水尺翻边的原因是注塑能量过大，包括注塑压力偏大，特别是保压压力偏大及保压时间过长所造成。处理方案：在啤壶身时将注塑压力减少，特别是保压压力的降低，来减少注塑壶身时熔融的塑料透过壶身模具的滑块而进入水尺边缘面，且造成水尺包胶一圈边缘面过饱而应力集

25、中。将原来的保压压力60MPA减小到55MPA，保压时间由原先的3秒减小到2秒。用中速中压的注塑成型。处理结果：解决了水尺翻边的现象。,解决方案: 降低注射能量(注射压力、 注射速度、注射时间、保压压力、保压时间、背压压力等)以上的注塑工艺条件以降低保压压力的解决效果最明显,注塑工艺方面:（1）减小注塑压力,减慢注射速度,减短射胶时间和保压时间,减少料位,合理分配各段注塑段的料位. 注塑压力过大、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成壶身的胶料过啤与水尺包胶台阶面的现象。（2）降低模具温度。（3）降低料筒温度。（4）加大锁模压力,将模具充分合紧.,模具方面:a.模具的左右大滑块磨损。b.模具型

26、腔开设位置过偏，模具单边发生张力.c.模具模板或者模架变形,导致AB板不能完全合紧而分型面留有间隙. d模具型腔分布不衡或平行度不够造成受力不平衡而造成局部碰不到位。应在不影响制件完整性前提下流道应尽量安置在质量对称中心。e模具排气不良时受压的空气会使模的分型面胀开左右大滑块移位而出现飞边，应开设良好的排气系统，或在分型面上挖排气沟。,设备方面:a.机台真正锁模力不足；b.模板不平衡;c.锁模油缸活塞密封圈老化、裂化而导致机台的真正锁模力不足.d.机台的最高锁模力不够应选用锁模力够的机台。e.锁模机铰磨损或锁模油缸密封元件磨损出现滴油或回流而造成锁模力下降。f.调节时，锁模机铰未伸直，或开、锁

27、模时调模螺母经常会动而造成锁模力不足出现飞边。G.调节头与二极的平行度不够或调节的系统压力过大。H.加热系统失控导致料温过高.,材料方面: 塑料的流动性过高，或加入了太多的润滑剂，减小润滑剂的使用量，必要时要选用流动性低的塑料。改用粘度大，流动性较差的材料.,水尺爆,不良现象图示,产品配合不良,定义 壶身的水尺出现有在应用、煮水、受外力作用时出现开裂的现象.,案例：解决过程详细分析:现象：壶身水尺爆原因分析：水尺爆是由于壶身的胶料与水尺的包胶台阶面的料没有充分融合所造成，包括注塑压力偏小，注塑速度偏低、模温及料温偏低等因素造成熔料的料流阻力大所引起。处理方案：在啤壶身时将注塑压力加大，加快注射

28、速度，加高料温来减少注塑壶身时熔融的料流阻力。使壶身与水尺包胶部位的胶料在没有完全冷儗前充分融合。将第一段的注射速度由原来的V60加块到V75MPA，料筒温度由原先的最高200加高到220。处理结果：解决了水尺翻边的现象。,解决方案: 加大注射能量度,加高模具表面温度,加强模具的排气功效，使壶身的胶料与水尺包胶台阶面的胶料在完全冷却前充分融合.,注塑工艺方面:（1）加快注射速度,加大注射压力.（2）加长注射时间. （3） 在料量不足的情况下加大熔胶行程量,保证足够的料位及材料良好的塑化效果.（4）加高模具温度,减小冲模过程中料流的阻力度. （5） 加高料筒温度,提高材料的塑化效果及良好的流动性

29、.（6）加大背压压力,增加料筒内料的密度及塑化效果.（7）将模具放松少许,加强模具排气功效.,模具方面因素: （1）模具左右大滑块的温度过低造成入料困难，应适当提高左右两个大滑块的模温； （2）模具的流道过小造成压力损 耗；过大时会出现射胶无力；过于粗糙都会造成制件不满。应适当设置流道的大小，主流道与分流道，浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡。 （3）模具的排气不良。进入型腔的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造成充填不满。可以充分利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气，必要时要开设排气沟道或气孔。 （4）流道浇口表面粗糙，有锐角或杂质. （5）流道太小、太薄或太长. （6）

30、水尺包胶台阶面的产品壁厚太厚，不易与壶身的胶料将其 熔融，为增加胶料两者相互融合的效果，水尺包胶面的壁厚要求为1.2mm.包胶台阶面做蚀纹。,设备方面因素:（1）机台的塑化量或加热率不定，应选用塑化量与加热功率大的机台； （2）螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中； （3）热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低； （4）注射油缸的密封元件磨损造成漏油或回流，而不能达到所需的注射压力； （5）射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗。 （6）射嘴被杂物所堵塞. （7）射嘴或其它部位有漏胶现象.,材料方面因素: 材料的融体指数较低,融体粘度大,流动性差

31、.改用材料的融体指数较小,融体粘度大,流动性较好的材料,螺柱打爆,不良现象图示,螺柱 打爆,定义:壶身底座在打螺钉时出现有开裂的现象。,案例：解决过程详细分析:现 象：壶身底座螺柱打爆原因分析：通过观看打爆螺柱的底座外观来发现，壶身底座的表面有轻微的收缩凹陷的现象，且材料做冲击试验时没有出现任何的开裂现象。可以确定造成壶身底座螺柱的因素为注塑工艺不合理所造成螺柱内孔尺寸偏小及螺柱周围的胶料融合效果不好所造成。处理方案：A.将料筒温度由原先的220-200 210 -205 205 -190 190 -180作相应的降低。降低料温可起到降低温的目的，减少壶身底座的后收缩程度B.将注塑压力调整为5

32、0-65 45-60 40-55 C.注射速度调整为35-55 30-45 25-20。D.将模具放松0.06mmE.保压时间由原先的2秒增加到3秒。F.保压压力有原先的45MPA加大到55MPA。G.背压压力有原先的8KG增加到11KG。处理结果：解决了壶身底座螺柱打爆的问题,解决方案: 加大注射能量度,减小塑料的后收缩程度，加强模具的排气功效.,注塑工艺方面:（1）加快注射速度,加大注射压力.（2）加长注射时间. （3） 在料量不足的情况下加大熔胶行程量,保证足够的料位及材料良好的塑化效果.（4）降低模具温度,减小产品的后收缩程度. （5） 加高料筒温度,提高材料的塑化效果及良好的流动性.

33、（6）加大背压压力,增加料筒内料的密度及塑化效果.（7）将模具放松少许,加强模具排气功效.,模具方面因素: （1）模具局部或整体的温度过低造成入料困难，应适当提高模温； （2）模具的型腔的分布不平衡。制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且 充模不力。应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充不足处的附近，设置辅助流 或浇口解决。 （3）模具的流道过小造成压力损 耗；过大时会出现射胶无力；过于粗糙都会造成制件不满。应适当设置流道的大小，主流道与分流道，浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡。 （4）模具的排气不良。进入型腔的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造成充填不满。可以充分利用螺杆的缝隙排气或

34、降低锁模力利用分型面排气，必要时要开设排气沟道或气孔。 （5）模具过分复杂； （6）流道浇口表面粗糙，有锐角或杂质. （7）制件局部断面过分薄； （8）流道太小、太薄或太长.,设备方面因素:（1）机台的塑化量或加热率不定，应选用塑化量与加热功率大的机台； （2）螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中； （3）热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低； （4）注射油缸的密封元件磨损造成漏油或回流，而不能达到所需的注射压力； （5）射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗。 （6）射嘴被杂物所堵塞. （7）射嘴或其它部位有漏胶现象.（8）螺杆断裂.,材料方

35、面:1）再生料含量太高，造成制件强度过低。（2）湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂。（3）材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂。,圆形的产品成椭圆,不良现象图示,产品不规则的椭圆,不良现象图示,产品不规则的椭圆,案例：解决过程详细分析:现象：壶身底座呈不规则的圆原因分析：通过观看壶身底座的表面外观质量发现，壶盖的表面较饱满且分模面有少量的批锋，且观看其进胶点的位置来看，此模为两点进胶。可以确定造成壶身底座椭圆的因素为壶身底座的进胶不规范及注塑工艺条件不合理所造成的壶身底座收缩差异。处理方案：将壶身底座成时的保压压力由原来的65MPA减小到5

36、0MPA，保压时间由原先的3秒减小到2秒。用中速中压的注塑成型。处理结果：解决了壶身底座不圆的问题,解决方案: 降低注射能量(注射压力, 注射速度,注射时间,保压压力,保压时间,背压压力等),加强模具的冷却功效及产品在模腔内的有效冷却,保证模具各部位的模温均匀,避免不平衡的顶出,避免高速顶出及高速拔模.,注塑工艺方面:（1）注射压力太高，保压时间太长，熔料温度太低速度太快会造成内应力增加而出现翘曲变形。（2）模具温度过高，冷却时间过短，使脱模时的制件过热而出现顶出变形。（3）在保持最低限度充料量下减少螺杆转速和背压降低密度来限制内应力的产生。（4）必要时可对容易翘曲变形的制件进行模具软性定形或

37、脱模后进行退火处理。（5）减慢开模速度避免高速拔模及顶出速度。,模具方面:（1）制件的厚度、质量要均匀。（2）冷却系统的设计要使模具型腔各部分温度均匀，浇注系统要使料流对称避免因流动方向、收缩率不同而造成翘曲，适当加粗较难成型部份的分流道、主流道，尽量消除型腔内的密度差、压力差、温度差。（3）制件厚薄的过渡区及转角要足够圆滑，要有良好的脱模性，如增加脱模余度，改善模面的抛光，顶出系统要保持平衡。（4）排气要良好。（5）增加制件壁厚或增加抗翘曲方向，由加强筋来增强制件抗翘曲能力。（6）模具所用的材料强度不足。（7）平板型长制体在翘曲处加设加强筋；（8）扁平制件采用多点浇口、侧浇口;（9）从厚度到

38、薄过渡区保证有圆角R;（10）加强壁厚部位冷却，使整体收缩均匀 （11）模具顶出不平衡. （12）模具结构设计时产品收缩方向估算不准,设备方面:（1）顶出系统不平衡;（2）活动模板与定模板不平行;（3）温度失控，料筒温度偏高（4）注塑机的主进出水管开关没 有打开或者被杂物所堵塞.,材料方面:（1）结晶型高聚物（聚丙烯、聚乙烯、尼龙）比非结晶型塑料出现的翘曲变形机会多，加之结晶型塑料可利用结晶度随冷却速度增大而降低，收缩率变小的结晶过程来矫正翘曲变形。（2）对于有翘曲倾向制件，应考虑选用熔融指数高些的原料.,水尺麻点,不良现象图示,水尺 麻点,案例：现 象：壶身表面水尺表面有麻点原因分析：从麻点

39、的位置及形状来看，是由于模具排气不良所造成的滑块表面被腐蚀所造成。因壶身模具的前模是两个大滑快，滑块中间部位是注塑过程中模具排气的死角，时间久而久之滑块表面就产生了此麻点。处理方案：将壶身模具出现有麻点的水尺部位的滑块表面进行抛光，且对模具滑块表面进行氮化处理。处理结果：解决了壶身水尺部位的麻点问题,喷油开裂,不良现象图示,产品开裂,定义: 壶身手柄座在喷油的前处理工序时出现了局部开裂的现象。,案例：解决过程详细分析:现 象：手柄座喷油后局部开裂原因分析：通过观看壶身的表面外观质量发现，壶身的表面较饱满且分模面有少量的批锋，可以确定造成壶身开裂的原因是注塑过程中壶身形成了较大的残余应力所造成。

40、处理方案：对开裂的地方进行加胶处理，使该部分的应力相对减少。处理结果：解决了手柄盖喷油后开裂的现象。,解决方案: 减小注塑能量度（包括注射压力、注射速度、注射时间、保压时间、保压压力、背压压力等），避免高速拔模及快速顶出。加强模具的排气功效.,注塑工艺方面:（1）加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。（2）调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂。（3）适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解。（4）预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。（5）适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质。（6）减慢产品顶出时的顶出

41、速度。（7）制件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成。,模具方面:（1）顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。（2）制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中。（3）尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。（4）对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压。（5）主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模。（6）主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。（7）型腔、型芯要有脱模锥度;（8）型腔面

42、要有足够低粗糙度;（9）制件设计太薄或缕空太多;（10）制件开裂处附近增设顶杆;（11）顶针凸出型腔表面尺寸偏多;f（12）模具顶出机构不平衡.,材料方面:（1）再生料含量太高，造成制件强度过低。（2）湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂。（3）材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂。,塑料产品表面的光洁度问题探讨,案例：解决过程详细分析:现 象：PP材料的产品表面反光现象原因分析：从模具表面的微观学角度来说，在将抛光为镜面的前模模腔面在用显微镜放大1000倍的条件下，此时观看到的模具面是呈弯延起伏的波浪山峰状的。不同注塑条件对产品外观质量的影

43、响：A.料温高、注射速度快、模温高状态下注塑出来的塑料件产品表面呈亚光，表面光滑且色泽均匀。产品的丝印、喷油、电镀等表面处理效果好，附着力强。B.料温低、注射速度慢、模温低状态下注塑出来的塑料件产品表面呈反光，表面麻色且色泽不均匀。产品的丝印、喷油、电镀等表面处理效果差，附着力不好。,产品开裂,不良现象图示,产品 开裂 拉裂,不良现象图示,产品开裂拉裂,脆化（brittleness）的原因是材料裂解，使分子链变短，分子重量变低，结果使得塑件的物理性质降低。塑件脆化可能导致断裂或破坏，如图8-3所示。,塑件脆化导致断裂,定义: 开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而

44、造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。,案例：解决过程详细分析:现象：壶身及手柄座开裂原因分析：通过观看壶身的表面外观质量发现，壶身的表面较饱满且分模面有少量的批锋，可以确定造成壶身开裂的原因是注塑过程中壶身形成了较大的残余应力所造成。处理方案：将壶身的注塑压力减少，特别是保压压力的降低，来减少壶身注塑成型时的残余应力。将注塑最后段的压力由原先的65MPA减小到45MPA,原来的保压压力75MPA减小到60MPA，保压时间由原先的4秒减小到3秒。用中速中压的注塑成型。处理结果：解决了壶身开裂的问题,解决方案: 减小注塑能量度（包括注射压力、注射速度、注射时间、保压时间、保压压力、背压

45、压力等），避免高速拔模及快速顶出。加强模具的排气功效.,注塑工艺方面:（1）加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。（2）调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂。（3）适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解。（4）预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。（5）适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质。（6）减慢产品顶出时的顶出速度。（7）制件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成。,模具方面:（1）顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才防

46、止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。（2）制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中。（3）尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。（4）对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压。（5）主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模。（6）主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。（7）型腔、型芯要有脱模锥度;（8）型腔面要有足够低粗糙度;（9）制件设计太薄或缕空太多;（10）制件开裂处附近增设顶杆;（11）顶针凸出型腔表面尺寸偏多;f（12）模具顶出机构不平衡.,机器方面因素:（1）注塑机塑化容量要适当，

47、过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大时会降解。 。（2）降低顶出速率;（3）避免高速拔模;（4）温度失控而导致料降解;（5）螺杆过胶圈磨损.,材料方面:1）再生料含量太高，造成制件强度过低。（2）湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂。（3）材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂。,制品气泡,产品表面气泡,不良现象图示,Gate 1#,Gate 2#,不良现象图示,定义: 气泡（真空泡）的气体十分稀薄属于真空泡。一般说来，如果在开模瞬间已发现存在气泡是属于气体干扰问题。真空泡的形成是由于充注进塑料不足或压力较低。在模具的急剧冷却作用下，与型腔接

48、角的燃料牵拉，造成体积损失的结果。,案例：现象：壶身壶口及手柄座根部壁厚较厚的部位有气泡。原因分析：通过观看壶身的表面外观质量发现，壶身的表面有少量收缩的现象，可以确定造成壶身壁厚部位气泡的原因是注塑能量度不够所造成。处理方案：在注塑成型时减慢注射速度，减少因为高速喷射所造成的气体成分，加大注射压力来压缩进入模具型腔内熔料的气体成分。加大背压压力来提高料筒内熔料的额密度，减少气体成分。将注塑第一段的速度由原先的V45减慢到V20,将原来的第一段的注射压力由55MPA增加到75MPA，背压压力由原先的8KG增加到11KG。处理结果：解决了壶身壁厚较厚部位的气泡问题,解决方案: 通过加大注射能量度

49、来加大材料的成型密度,减少注塑过程中气体成分的存在和产生，加强模具的排气功效。加强原材料的烘干程度，将材料的含湿量控制在正常的范围内 。,注塑工艺方面:（1）提高注射能量：压力、时间和料量，并提高背压，使充模丰满。（2）增加料温流动顺畅。降低料温减少收缩，适当提高模温，特别是形成真空泡部位的局部模温。（3）加快或减慢注射速度、使料流在一个平稳的注射速度而注入模具型腔.避免高速时的剪切及涡流空气;避免慢速注射时远端壁厚部位的熔料层无法在保压压力阶段补料,模具方面因素:（1）将浇口设置在制件厚的部份，改善喷嘴、流道和浇口的流动状况，减少压务的消耗。（2）加大主流道、分流道直径； （3）抛光主流道内

50、壁面. （4）加强模具的排气功效. （5）模具型腔表面有水分.,设备方面因素:（1）清除射嘴的诸物量; （2）减小抽胶行程; （4）螺杆过胶圈磨损或料筒内壁面磨损而与螺杆的配合间隙偏大.（5）料筒温度加热失控而导致料降解.（6）射嘴口径太小而在注塑成型时产生较大的剪切力.,材料方面因素:（1）减少再生料含量，使其含量不超过20%.（2）充分烘干原材料. （3）塑料湿度大，添加再生料比例过多或含有有害性屑料（屑料极易分解），应充分干燥塑料及消除屑料。（4）从大气中吸潮或从着色剂吸潮，应对着色剂也进行干燥，最好在机台上装干燥器。（5）塑料中添加的润滑剂、稳定剂等的用量过多或混合不均，或者塑料本身带