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1、安全技术培训 海因里希法则,阳西电厂燃硫专业输煤班:陈凯2016年10月19日,海因里希法则,海因里希法则（Heinrichs Law）又称“海因里希安全法则”、“海因里希事故法则”或“海因法则”，是美国著名安全工程师海因里希（Herbert William Heinrich）提出的300291法则。这个法则意为：当一个企业有300起隐患或违章，必然要发生29起轻伤或故障，另外还有一起重伤、死亡事故。海因里希法则是美国人海因里希通过分析工伤事故的发生概率，为保险公司的经营提出的法则。这一法则完全可以用于企业的安全管理上，即在一件重大的事故背后必有29件轻度的事故，还有300件潜在的隐患。,定义
2、起源：,这个法则是1941年美国的海因里西从统计许多灾害开始得出的。当时，海因里希统计了55万件机械事故，其中死亡、重伤事故1666件，轻伤48334件，其余则为无伤害事故。从而得出一个重要结论，即在机械事故中，死亡、重伤、轻伤和无伤害事故的比例为1：29：300，国际上把这一法则叫事故法则。这个法则说明，在机械生产过程中，每发生330起意外事件，有300件未产生人员伤害，29件造成人员轻伤，1件导致重伤或死亡。 对于不同的生产过程，不同类型的事故，上述比例关系不一定完全相同，但这个统计规律说明了在进行同一项活动中，无数次意外事件，必然导致重大伤亡事故的发生。要防止重大事故的发生必须减少和消除
3、无伤害事故，要重视事故的苗头和未遂事故，否则终会酿成大祸。,工业界的工业安全法则：一起严重事故的背后，必然有29次轻微事故和300起未遂先兆以及1000起事故隐患。,一是事故的发生是量的积累的结果。,二是再好的技术，再完美的规章，在实际操作层面，也无法取代人自身的素质和责任心。,牛皮不可吹：某机械师企图用手把皮带挂到正在旋的皮带轮上，因未使用拨皮带的杆，且站在摇晃的梯板上，又穿了一件宽大长袖的工作服，结果被皮带轮绞入碾死。事故调查结果表明，他这种上皮带的方法使用已有数年之久。查阅四年病志(急救上药记录)，发现他有33次手臂擦伤后治疗处理记录，他手下工人均佩服他手段高明，结果还是导致死亡。这一事
4、例说明，重伤和死亡事故虽有偶然性，但是不安全因素或动作在事故发生之前已暴露过许多次，如果在事故发生之前，抓住时机，及时消除不安全因素，许多重大伤亡事故是完全可以避免的。,原理：,海因里希因果连锁理论认为，伤亡事故的发生不是一个孤立的事件，尽管伤害可能在某瞬间突然发生，却是一系列事件相继发生的结果，即工业伤害事故的发生、发展过程描述为具有一定因果关系的事件的连锁发生过程。,发生原因：,(1) 人员伤亡的发生是事故的结果。(2) 事故的发生是由于：人的不安全行为；物的不安全状态。(3) 人的不安全行为或物的不安全状态是由于人的缺点造成的。(4) 人的缺点是由于不良环境诱发的，或者是由先天的遗传因素
5、造成的。,影响因素:,海因里希最初提出的事故因果连锁过程包括如下5个因素。 (1)遗传及社会环境遗传因素及环境是造成人的性格上缺点的原因，遗传因素可能造成鲁莽、固执等不良性格；社会环境可能妨碍教育、助长性格上的缺点发展。 (2)人的缺点人的缺点是使人产生不安全行为或造成机械、物质不安全状态的原因，它包括鲁莽、固执、过激、神经质、轻率等性格上的先天缺点，以及缺乏安全生产知识和技能等后天缺点。,(3)人的不安全行为或物的不安全状态所谓人的不安全行为或物的不安全状态是指那些曾经引起过事故，或可能引起事故的人的行为，或机械、物质的状态，它们是造成事故的直接原因。例如，在起重机的吊荷下停留、不发信号就启
6、动机器、工作时间打闹或拆除安全防护装置等都属于人的不安全行为；没有防护的传动齿轮、裸露的带电体、或照明不良等属于物的不安全状态。,(4)事故 事故是由于物体、物质、人或放射线的作用或反作用，使人员受到伤害或可能受到伤害的、出乎意料之外的、失去控制的事件。坠落、物体打击等使人员受到伤害的事件是典型的事故。,(5)伤害直接由于事故而产生的人身伤害。人们用多米诺骨牌来形象地描述这种事故因果连锁关系，得到图中那样的多米诺骨牌系列。在多米诺骨牌系列中，一颗骨牌被碰倒了，则将发生连锁反应，其余的几颗骨牌相继被碰倒。如果移去连锁中的一颗骨牌，则连锁被破坏，事故过程被中止。海因里希认为，企业安全工作的中心就是
7、防止人的不安全行为，消除机械的或物质的不安全状态，中断事故连锁的进程而避免事故的发生。,输煤系统人员情况:截止10月14日下午到岗人员,统计情况：,由图表中统计数据可以看出，湖南火电输煤线机务段的检修人员文化水平主要集中初中阶段，文化素质普遍不高，人员技能水平也有待提高。 当然，检修人员也存在年龄偏大，技能水平低，安全意识落后等现象。这些都需要大家关注，也是未来安全防治的重点方向。,人员结构：,生产经理,机务班长,技术员,安全员,输煤线经理,业务骨干：组长，主检，焊工等,指导意义及方法：,1.首先任何生产过程都要进行程序化，这样使整个生产过程都可以进行考量，这是发现事故征兆的前提。2.对每一个程序都要划分相应的责任，可以找到相应的负责人，要让他们认识到安全生产的重要性，以及安全事故带来的巨大危害性。3.根据生产程序的可能性，列出每一个程序可能发生的事故，以及发生事故的先兆，培养员工对事故先兆的敏感性。4.在每一个程序上都要制定定期的检查制度，及早发现事故的征兆。5.在任何程序上一旦发现生产安全事故的隐患，要及时的报告，要及时的排除。6.在生产过程中，即使有一些小事故发生，可能是避免不了或者经常发生的，也应引起足够的重视，要及时排除。当事人即使不能排除，也应该向安全负责人报告，以便找出这些小事故的隐患，及时解决排除，避免安全事故的发生。,谢谢观赏！,
