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1、电镀件常见问题及解决方案,中骏上原2012.09.06,电镀件产品、模具常见问题,问题1产品表面光泽度、平整性不足,解决方案： 1、模具选材：选用抛光性能好，硬度高材料；比如S136H等 2、加工工序：需镜面火花加工 3、模具抛光：专业精细抛光,原因分析： 电镀件一般属外观件，对外观要求较高；电镀工序会对注塑件表面缺陷有放大效果，故对注塑模具抛光有极高要求，要求型腔面平整、光亮。,电镀件产品、模具常见问题,问题2产品外形尺寸偏大,解决方案： 收缩率取小,原因分析： 电镀件一般属外观件，对外观要求较高，光泽度高，故电镀工序会对注塑件常见的缺陷（比如：缩印、熔接线等）有放大效果，故对缺陷要求更严格
2、。 从而注塑时压力偏大、冷却时间较长，导致产品尺寸偏长,电镀件产品、模具常见问题,问题3电镀层在产品尖端堆积,解决方案： 产品设计考虑电镀工序要求，避免有尖锐角出现 模具设计时在产品尖端增加保护装置，电镀后去除,原因分析： 电镀过程中产品是导电阴极，产品尖端会产生尖端放电效应，从而导致在产品尖端镀层堆积,电镀件产品、模具常见问题,问题4注塑冷料，电镀后表面颗粒,解决方案： 模具设计、加工考虑到出模角度、流道平滑、顶出顺畅及产品光滑便于出模,原因分析： 注塑模具，特别是流道处粗糙，出模不顺产生冷料；电镀后形成明显表面颗粒,电镀件产品、模具常见问题,问题5产品细小飞边,解决方案： 1、模具设计时分
3、型线处增加工艺台阶（型腔大、型芯小） 2、模具设计时必须保证产品是不能有飞边的，从而在模具材料、结构等方面,原因分析： 电镀过程中产品是导电阴极，产品尖端会产生尖端放电效应，而飞边一般比较薄，导致镀层堆积影响外观和尺寸,电镀件产品、模具常见问题,问题6注塑产品尺寸OK，电镀后产品变形,解决方案： 1、进胶点设计合理，避免较高注塑压力产生 2、模具冷却水道均匀合理 3、产品设计时壁厚要求均匀,原因分析： 注塑产品应力大，在电镀过程中有高温80度浸泡、烘烤等，应力释放产品变形,电镀件产品、模具常见问题,问题7产品局部尺寸偏大,解决方案： 模具设计时考虑电镀层厚度,原因分析： 尺寸公差有严格要求的，
4、未考虑电镀层存在,电镀件产品、模具常见问题,问题8电镀产品变形匹配不良,解决方案： 1、模具设计前必须做产品的变形分析 2、模具冷却水道均匀合理 3、进浇口合理，流长比合理,原因分析： 注塑产品韧性好，不影响产品匹配，电镀后产品硬度大大增加，从而影响匹配,电镀件产品、模具常见问题,问题9电镀漏塑,解决方案： 1、进胶点设计合理，避免较高注塑压力产生 2、产品设计时壁厚要求均匀 3、模具设计考虑排气（分模面排气、增加排气镶件、排气钢材等） 4、高PC含量产品增加预粗化,原因分析： 1，应力集中；一般出现在进浇口附进 2、困气造成塑料失去活性 3、PC含量过高,电镀件产品、模具常见问题,问题10熔
5、接线,解决方案： 模具设计考虑排气（分模面排气、增加排气镶件、排气钢材等）、进胶点位置等,原因分析： 未识别电镀工序对产品表面缺陷放大效果,电镀件产品、模具常见问题,问题11 卡扣硬度增加匹配困难,解决方案： 1、卡扣阻镀 2、皮配件卡扣处增加弹性,原因分析： 电镀后卡扣韧性减小、硬度增加；导致匹配失效,电镀件产品、模具常见问题,问题12电镀后未烘干、藏电镀药水,解决方案： 产品设计时避免盲孔，比如开导流口,原因分析： 产品存在深的盲孔,电镀件产品、模具常见问题,问题13产品分型线外露,解决方案： 产品、模具设计时避免分型线外露,原因分析： 电镀对分型线只有放大效应,电镀件产品、模具常见问题,
6、问题14挂位不合理导致产品变形,解决方案： 尺寸小且强度差产品尽量使用一个挂点，需要两个或多个挂点的产品必须考虑产品强度和结构特征,原因分析： 挂位设计未考虑产品结构强度及电镀过程中热胀冷缩影响,电镀件产品、模具常见问题,问题15挂位不合理导致电流分布不均,解决方案： 根据产品结构合理设计挂点分布,原因分析： 电镀过程中塑料金属化后导电能力弱，挂点位置决定导电强弱和电流分布,电镀件产品、模具常见问题,问题16飞油漏镀,解决方案： 遮蔽喷涂、涂油时增加产品表面防护,原因分析： 阻镀油溅到产品表面,电镀件产品、模具常见问题,问题17挂位处产品表面缩印,解决方案： 合理设置挂位厚度及位置,原因分析： 挂位与产品壁厚比例不合理,电镀件产品、模具常见问题,问题18电镀起泡,解决方案： 设置合理的注塑烘料温度、时间,原因分析： 注塑烘料不足，注塑件表面水泡,电镀件产品、模具常见问题,问题19产品深孔表面发黄,解决方案： 1、产品设计尽量避免深孔结构 2、电镀工艺改善：辅助阳极电镀,原因分析： 产品深孔结构，电镀时内部电流不足；常见电镀产品：雾灯圈。,谢谢！,
