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1、,精益生产之精益工具,_工欲善其事 必先利其器！,2,2022年11月13日,总目录,第二单元 班组常用精益工具,第一单元 识别浪费的九种关键工具,3,第一单元 识别浪费的九种关键工具,4,Lean：adj 形容词瘦的，少脂肪的精干的精益,“精”少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。 “益”多产出经济效益，实现企业升级的目标。更加，精益求精。,第一单元 识别浪费的九种关键工具,5,从最终用户的角度准确地定义价值。,1.什么是精益？,确定每一种产品或产品系列的整个价值流，消除浪费。,理顺创造价值的步骤。,只在客户需要时设计和提供他们所需要的东西。,追求完美。
2、,第一单元 识别浪费的九种关键工具,6,传统流程,工作单元流程,Dept 1,Dept 2,Dept 3,Dept 4,OUT,单元内自然分组,工作顺序可能与工件流动顺序不同,4,3,1,2,4,3,1,2,第一单元 识别浪费的九种关键工具,7,3 min. for first part 完成订货共花费12分钟生产第一件产品花费3分钟,10 minutes十分钟,10 minutes十分钟, 按批次排队加工,Flow time: 30 minutes for total order, 21 minutes for first piece流程时间：完成总订货共花费30分钟，生产第一件产品花费21
3、分钟,10 minutes十分钟,Process,C,12 min. for total order,Process,B,Process,A,Process,C,持续流动加工,First piece第一件,First piece第一件,第一单元 识别浪费的九种关键工具,8,实施精益思想后可实现的盈利,精益生产与传统生产相比,生产率+271,存货流动+400,缺陷-80,按时发货率,from 0% to 100% in 2.5 years从零到100%,第一单元 识别浪费的九种关键工具,9,消除一切浪费 （还应该加上管理不当的浪费）,等待,多余的流程,库存,多余动作,需要時才搬运过去,搬运,纠错
4、,生产过剩,七（八）大浪费,第一单元 识别浪费的九种关键工具,10,增值的工作/不增值的工作,增值的工作：任何使工作对象发生物理改变的工作（非返工或重修)， 例如钻孔装配设计油漆不增值的工作任何需要花费时间，物料或空间但却不能改变工作对象材料物理性质的工作，比如分类堆积点数检查,第一单元 识别浪费的九种关键工具,11,发现浪费的九种关键工具,消除浪费的关键首先就在于有能力发现浪费以下是帮助我们识别浪费的9种工具：节拍时间观察记录时间柱状图“面条”图流程图标准工作单标准工作组合票生产控制公告牌标准生产过程中库存,第一单元 识别浪费的九种关键工具,12,一、节拍时间,节拍时间 = (可用时间)/(
5、客户需求量)什么是节拍时间？我们是按节拍时间进行生产的吗？为什么不是呢？ 这些差距就是消除浪费的大好机会。,第一单元 识别浪费的九种关键工具,13,二、记录节拍时间,8 hour shift - 20 min breaks - 10 min c/u 450 min,27,000,257,105 Sec.,total time available总可用时间,real demand per shift with backup data每班的实际需求,TAKT TIME节拍时间,convert to seconds for Takt Time calculation转换为秒计算,8 hr. shif
6、t x 60 min/hr = 480 min (breaks) - 20 min (clean up) - 10 min 450 min 450 min x 60 sec/min = 27,000 sec.,第一单元 识别浪费的九种关键工具,14,第二单元 识别消除浪费的工具,三、柱状图,柱状图显示时间记录：每人每个动作周期完成所需的时间与节拍时间所有人员配合完成一个部件所需的总的周期时间最少人员配置数(总动作周期总时间/节拍时间)谁负责做什么？我们需要多少人来做？,15,四、“面条”图,目的：帮助了解人员行动暴露人员动作及运输中的浪费旁观流程，发现浪费对工作单元中的每一个人画出 一张“面条
7、”图,第一单元 识别浪费的九种关键工具,16,五、流程图,流程图通常可以帮助我们观察流动情况增值/不增值的步骤总流动时间发现流动，发现浪费，拟定远景目标,Weld,Paint,Cut,Punch,Bend,Store,QC,Store,Cut,Punch,Bend,Store,Store,Store,Store,第一单元 识别浪费的九种关键工具,17,六、标准工作单,标准工作单显示你期望达到的以下目标：工作单元的布局工作单元中的人数每人工作顺序标准的生产中库存数量和位置清楚应该情况，与目前状况比较，发现浪费,第一单元 识别浪费的九种关键工具,18,组合票可显示工作顺序可用时间,七、标准工作组合
8、票,Mandrel Cell - Op. A - 45 series - 2/3/00,第一单元 识别浪费的九种关键工具,19,生产控制公告牌帮助我们达到节拍时间可视监控产量与节拍时间解决操作员沟通问题主管协调解决问题将出现问题及解决办法公布并成文生产控制公告牌使问题无处藏身,八、生产控制公告牌,第一单元 识别浪费的九种关键工具,20,标准生产过程库存是一个计算出的数值标准生产过程库存可显示问题所在标准生产过程库存应该放在什么地方？现在它在那里吗？如果没有，出了什么问题呢？使用标准生产过程库存使问题无处藏身,九、标准生产过程库存,第一单元 识别浪费的九种关键工具,21,节拍时间观察记录时间柱状
9、图面条图流程图标准工作单标准工作组合票生产控制公告牌标准生产过程库存,在什么情况下使用这些工具,第一单元 识别浪费的九种关键工具,22,工作单元,工作单元是“精益”的基石建设工作单元你需要：单件流标准化工作6S拉动系统,第一单元 识别浪费的九种关键工具,23,单件流(工作单元),自然分组/步骤工作单元内单件流一个人可以运转的工作单元空间不封闭，无界限U形设计(ccw)多技能的员工根据流程布局,Work sequence based on output required!根据所需安排工作顺序！,第一单元 识别浪费的九种关键工具,24,标准化工作是一种管理体系：节拍时间(可用时间/客户需要量)工作
10、顺序(每人分派一个节拍时间)标准生产过程中库存（工作单元运作所需的最少库存）将标准化工作形成文件标准化工作帮助实行可视管理生产控制公告牌标准库存水平标准工作公告牌,标准化工作,发现并解决问题,第一单元 识别浪费的九种关键工具,25,6-S,1: 整理(消除多余)2: 整顿(组织所需)3: 清扫(明晰问题，解决问题)4:清洁 (标准化，哪些人为保持成绩该做什么)5:素养(养成习惯守纪律，做到有条不紊)6: 安全(检查，解决不安全状况)6S是将来改进的基础,第一单元 识别浪费的九种关键工具,26,拉动系统,拉动系统把各工作单元联系起来仅一个工作单元是不可实施的所有拉动系统都有三个基本元素上游“准备
11、就绪”- 生产，需要时拉动下游“使用”-这时开始逐渐消耗用尽发出一个信号 (内容，位置，时间，数量)拉动系统触发生产活动拉动系统促进工作单元间流动拉动系统可在工作单元间发现拉动系统要求有纪律地实施,第一单元 识别浪费的九种关键工具,27,首先建立工作单元,建立工作单元是实现长远业绩的关键：,第一单元 识别浪费的九种关键工具,28,建立工作单元后加以改进,LOWEST,COST最低成本,ONE BY ONE单件生产,DEFECT-,FREE零缺陷,ON,DEMAND以需定产,Lot-,Size 1,1-Piece flow d单件流,Setup,Reduction,Standard work标准
12、化工作,Load-Load装卸,ZeroDefects 零缺陷,Quality,Checks质检,6-S,Pull systems拉动系统,Leveling均衡生产,TPM,Takt,Time,OutptTAKT产量,第一单元 识别浪费的九种关键工具,29,第二单元 班组常用精益工具,30,第二单元 班组常用精益工具,与班组有关的精益工作,31,1、PDCA2、5W2Y2H的分析3、鱼骨图4、QC手法简介,第二单元 班组常用精益工具,32,1、PDCA 最早由美国质量管理专家戴明提出来的，所以又称为“戴明环”。PDCA的含义如下：P（PLAN）-计划；D（Do)-执行；C（CHECK)-检查；
13、A（Action)-行动，对总结检查的结果进行处理，成功的经验加以肯定并适当推广、标准化；失败的教训加以总结，未解决的问题放到下一个PDCA循环里。,第二单元 班组常用精益工具,33,班组问题对策中运用PDCA,第二单元 班组常用精益工具,34,2、5Y2W2H的分析5Y（why）就是连续地问5个为什么。这也许是你3岁小孩要把你逼疯的常用手段，但这却是一个有效的找到问题根本原因的方法。2W(When, Where) 指问题“什么时候” 在“什么地点”发生。2H是指“怎样改进或解决”和“需要哪些资源”。,第二单元 班组常用精益工具,35,5Y-2W-2H分析流程,第二单元 班组常用精益工具,36
14、,案例：冲压车间库房组在看板改善上的一个5Y-2W-2H分析案例。,第二单元 班组常用精益工具,37,3、鱼骨图,第二单元 班组常用精益工具,（1）鱼骨图就是能一目了然的表示出结果(产品的特性)与原因(影响特性的要因) 二者之间的关系的图形.,（2）列出大要因,一般分为人,机器,材料,方法,环境、其他:,38,（3）探讨大要因的原因,再细分为中,小要因,将其记入小骨及枝骨上,最末端必须是能采取措施的小要因. 以集中思考自由讨论的方式,在所列出的要因中认为可能性较大的45个要因划上红圈,作为下一步骤分析的依据,第二单元 班组常用精益工具,39,案例一：焊接车间QPS精益小组，在改善SC6371侧
15、围碰压时的一个鱼骨图分析：,通过讨论最终找到了两个主要原因，并进行了改善，使SC6371的碰压伤得到了较大的改善。,第二单元 班组常用精益工具,40,案例二：,焊接车间班组，为改进图中所示的较为扭曲的焊点进行的鱼骨图分析。,通过用鱼骨图对该问题进行分析后,发现容易造成前壁板一次不到位的情况主要原因,找出造成不到位的根本原因，通过改善纠正此焊点的扭曲情况。,第二单元 班组常用精益工具,41,4、QC手法简介,第二单元 班组常用精益工具,42,开始行动！,记住“精益”思想的要领：价值 客户愿意付款的部分价值流传递价值的步骤流动组织价值流使之连续流动拉动- 顺应下游客户要求完善- 持续不断地改善(文化)。(摘自”精益“思想，Womack and Jones,1996)学会发现浪费(不增值的工作)然后消灭浪费在实践中学习 开始行动吧！,结束语：,43,结语： 工欲善其事 必先利其器！,44,1. 产品结构图（照片） 2. 工艺流程图； 3. 各工序标准工时（设备自动时间和手工时间）； 4. 各工序设备数量； 5. 按照某种比例剪好设备模型和新厂房空间尺寸（用稍微硬一些的纸板）； 6. 设计产能规划要求,3P培训需提前准备资料：,
