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1、IE 工作的主要内容IE 概论IE 定义IE范畴及应用范围IE特点IE作用IE的现场改善步骤IE的改善心法KISSEasier WayECRS6WIE的主要改善手法PAC效率改善与控制动作分析与改善方法流线化生产价值工程展开如何充分发挥IE的作用？,IE 概論- 定义,工业工程:是一门涉及人,机,料,法等要素的集成规划,设计,改善,控制的创新的工程科学；它应用自然科学,数学,社会科学特别是工程技术的理论和方法，为实现生产制造管理和服务系统的低成本，高效率和高效益的管理目标提供有力的技术支持。简言之:工业工程是一门在生产线上寻找浪费,不合理现象和不规则现象的一门技法.,IE 概論-定义,通过,利
2、用,期待的成果,工学的,Analysis(分析)Design(设计),Principles(原理)和Methods(方法）,工業工程學科的範疇及應用範圍,IE學科的範疇根據美國國家標準ANSI-Z94(1982年修訂版),從學科角度把IE知識領域劃分17個分支,即:,1.生物力學,2.成本管理,3.數據處理與系統設計,4.銷售與市場,5.工程經濟,6.設施規劃,7.材料加工,8.組織規劃與理論,10.實用心理學,11.方法研究和作業測定,12.人的因素,13.工資管理,14.人體測量,15.安全,16.職業衛生與醫學,17.生產規劃與控制,9.應用數學(運籌學,管理經濟學,統計質量控制,統計數
3、學應用),IE 概論-IE活用领域,工業工程的特點,IE是實踐性很強的應用學科.綜合分析IE的定義,內容(範疇)和目標,現代IE的基本特點概括為以下幾各方面:,(1)IE的核心是降低成本,提高生產質量和生產效率,(2)IE是綜合性的應用知識體系,(3)以人為本是IE區別於其他工程學科的特點之一,(4)IE的重點是面向微觀管理(重視三化),(5)IE是系統優化技術,工業工程對製造業的作用,工業工程對製造業的作用可歸納為以下幾各個方面,(2)優化生產系統,物流系統與信息系統,(3)診斷企業症結,(4)挖掘潛力,保證質量,提高企業生產效率和經濟效益,(5)杜絕浪費,節約資源,實現零浪費,(6)提高企
4、業素質,增強企業競爭力,(7)制定工作標準及管理標準,(1)對系統進行規劃,設計,評價與創新,IE 概論-IE 的作用, 为管理者的作用, 工厂的自然条件,设备配置,物流管理计划 组织及手续的过程设计 对组织各机能的控制系统（System）的设计 设置工具设备,工程及作业方法,作业时间 工资制度的设计 材料的调配及使用经济方法 数据（Data）或情报的分析评价 各种管理问题的研究, 为员工的作用,IE 概論-IE 的作用, 改善为更好的作业方法 以经验为基础进行更现实、有效的改善, 为技术者的作用,IE 概論-IE 的作用, 掌握问题,收集情报,预测可能存在的困难 具体整理解决方案,开发,设计
5、,改善系统（System） 明确对质量,费用,数量,时期的经营者的要求 System的经济性分析 新System的设计 现在System的质的改善,IE 概論-现场改善的四步骤（Step-1）, 1 Step :效率化阶段,-生产,资材,质量管理活动标准时间设定及管理(PAC) 新产品,新设备初期流动管理设备综合效率管理- 搬运及布局（Layout）改善工序再编成( Line Balancing) - 5S(整理,整顿,清扫,清洁,习惯化),IE 概論-现场改善的四步骤（Step-2）, 2 Step :夹具改善/ L.C.A,o 设备改善的多技能化o 模具水平提高的S.T减少o 夹具、测量工
6、具（Gauge）改善的方法改善o 物流System改善(Logistics) o 复合工序设计的人员削减o 低成本自动化（Low Cost Automation） o 库存（Stock Point）的削减,IE 概論-现场改善的四步骤（Step-3）, 3 Step : 产品设计变更引起的改善, VE (Value Engineering)- 通过机能分析的低成本化VRP (Variety Reduction Program)- Module Based Design- 部品的标准化,共用化CE ( Concurrent Engineering )- 发源阶段开始同时进行商品开发DFA, DF
7、M 组装及加工容易的的产品设计,IE 概論-现场改善的四步骤（Step-4）, 4 Step FMS (Flexible Manufacturing System)建立,FA ( Factory Automation )CIM ( Computer Integrated Manufacturing )- 实现24小时无人生产工厂,IE的工作性质决定了IE工程师必须具有管理和技术两方面特长，故我们在解决实际技术问题的同时，应该多学习管理方面的知识.学 理与务实的统一，才能最大限度地发挥IE的作用。,Process/Motion/Jig/Fixture Design Concept：K I S S
8、,Keep it simple and stupid,IE的改善心法,Eliminate unnecessary motionsAvoid moves requiring eye directionShorten motion distanceImprove get motions by pre-positioningEmploy simple fixtures, clamps, and guidesReplace hand operations with foot-operated devicesWhy ? Question each operationAdapt two-hand meth
9、odYes, there is always room for improvement,- EASIER WAY- approach,IE的改善心法,删除（Elimination）：删除不必要的作业或动作合并（Combination）：将数个作业或动作合并，省略转交或取放。重排（Re-arrangement）：将数个作业或动作重新安排，使作业或动作能平衡顺畅。简化（Simplification）：将数个作业或动作加以改善，使其简化。,动作改善之要诀：ECRS、6W,IE的改善心法,PAC效率改善與控制動作分析與改善方法流線化生產價值工程展開,精益生产的主要IE改善手法介绍,PAC（Perfor
10、mance Analysis and Control）效率改善與控制動作分析與改善方法流線化生產價值工程展開,生产性和浪费的结构,投入(INPUT),产出(OUTPUT),区分,基本工数(价值工数),设计浪费,方法LOSS,操作者责任的损失工时,管理者责任的损失工时,方法上的损失工数,概念,发生例子,管理指标,改善方法,满足产品性能的必要工数,1. 效率(Performance) 概念,由于产品设计误差引起的损失工数,机器选择，布局设计，制造方法误差引起的损失工数,特定的制造方式引起的设想以外的工数,-设计成难以加工、 组装的结构-设计成过于苛刻的 误差要求和修整状态-包含不必要部品 的设计,
11、-选择性能差的设备-不恰当的不拘安排-选择需要长时间的 作业方法-富余时间过度的 生产台数,-机器问题，不良引起的作业效率下降-作业者的工作激情引起的产量下降-作业者走神引起的一时休息-无视标准方法引起的低能力发挥-机械故障，材料短缺引起的待机-超过生产计划的过剩人力和设备,制造方法(标准时间),实施效率(Performance),VE 改善,IE 改善,从效率管理侧面改善,效率改善技术,第一步决定标准时间和标准作业方法,第二步进行教育和训练,第三步技能评价和设定技能提升目标,第四步实施及成果评定,第五步技能评价,第六步继续教育和训练,效率(Performance)改善体系,1. 效率(Per
12、formance) 概念,操作者按规定的作业方法工作时，他的能力或努力程度叫效率(Performance),由于操作者本身的能力和努力不足带来的时间浪费叫效率(Performance)浪费，消除这种浪费的过程叫效率(Performance)改善。,通过作业者自身努力来提高技能,通过监督者和领导者的作业指导,总出勤工时,作业者的实绩工时(测定 工时),管理者责任的损失工时,合格品完成工时,作业者责任损失工时,2. PAC 概念,PAC系统效率的计算,工时的构成,作业者的不熟练，不努力，不良，返工，编程损失，其他瞬间等待。,缺勤，迟到，早退，超过预定时间的早会，公司活动带来的停线，管理不好带来的材
13、料等待，作业等待，设备故障，会议，议论等。,综合效率=良品所需工时/总出勤工时 =运转率 x 作业效率运转率 =实绩工时/总出勤工时作业效率= 良品完成工时/实绩工时,综合效率,作业效率,运转效率,PAC系统概念图,不良月报,能率月报,每天现场工作,每天间接工作,周,月,（个人用）作业日记,（小组用）,生产线用,小组评价（记录作业者）-作业实绩-额外实绩等-出勤卡的时间,支援日记,不良报告,系别（监督者记录）-系之间支援,产品别，工程别，加工别，准备作业别,日计表,标准时间 一览表,能率周报,分析资料,作业能率移动卡,作业月报,计划实绩对比,2. PAC 概念,PAC系统的事后管理,实绩记录,
14、-工时实绩-生产量,标准时间一览表,-标准时间-标准定员,个人效率实绩卡,周间效率实绩卡,效率月报,个人作业指导,实绩检讨 会议,生产性 报告,2. PAC 概念,作业效率浪费要因分析,区 分,内 容,少量的作业终止，空闲,1.发生在作业开始和结束时， 中间休息前后发生的浪费2.作业变更时的浪费3.周围环境的不必要整理 （夹具的粗糙整理）4.作业开始和结束时过于 干净的清扫或整理5.作业过程中的谈笑或走开,作业节奏,1.动作的有效性（适合程度和熟练度） -动作的正确度 -动作的组合 -身体部位的连接2.动作速度（努力和欲望） -动作开始时的冲劲 -停止时的中止 -路径变为直线，并且 要短,无视
15、标准作业方式,作业者责任的 不良损失,1.不注意引起的 不良浪费2.技能不足引起的 浪费,3.效率(Performance)改善方案,1.设备能力的有效利用度（机械设备的不正确运转） -回转数或馈送数比标准低 -设备未能满负载运转 -加热，干燥，化学反应 时间比规定长 -设备的启动到正常运转 所需时间比标准长2.过量配置人员 -比标准多的人员配置 -配置比标准少的机器3.效率不高的动作 -不遵守规定作业顺序 -非效率的作业或非经济 的作业方法 -速度过快的作业或暂停 次数过多,要因区分,改善点（Point）,微小的作业停止，空闲,作业节奏,无视标准作业方法,作业责任不高的浪费,3.效率(Per
16、formance)改善方案,作业效率浪费改善点,1.要求大家严守开始，结束，休息等作业时间2.要求大家迅速结束准备作业3.制定清扫，整顿的标准4.作业过程中减少不必要的离席，谈笑,1.提高作业者的技能 -根据能力学习曲线的管理 -正确的训练课程 -集中训练2.提高作业努力程度 -作业者的自觉性 -监督者的领导能力,1.规定并指导正确的设备运转方法2.严格配置标准人员3.规定并积极指导标准作业顺序4.通过提高作业者熟练度来提高效率,1.管理好容易产生不良的人2.管理好容易产生不良的方面3.要求作业者严守标准作业方法，条件，顺序,例：寻找工具和材料,例：目视检查,生产效率的提高要通过改善来实现，而
17、这绝不意味着强化劳动。,浪费要因分析,间接浪费,一切不产生价值的工作和活动都是间接浪费。这种浪费主要包括14种。,工厂布置(Layout)不当，场所的浪费流程设计或配置不当，造成场所及搬运的浪费材料、零件停滞的浪费 机器开机率低之浪费不知使用最好工具之浪费 不知应用最好的工作方法之浪费品质不良之浪费士气低落之浪费等待之浪费人体动作不当之浪费 制造过多(早)的浪費库存存的浪费加工的浪费管理的浪费,“七”大浪费,浪费,等待,生产过剩,不必要的加工,不合理的动作,不良品,库存过高,搬运,现场的七大浪费,12种动作上的浪费,两手空闲的浪费单手空闲的浪费作业动作停止的浪费作业动作太大的浪费拿的动作交替的
18、浪费步行的浪费转身角度太大的浪费动作之间没有配合好的浪费不了解作业技巧的浪费伸背动作的浪费弯腰动作的浪费重复动作的浪费,消除浪费的七种基本方法,集中工厂网络成组技术源头质量的控制JIT生产均衡生产负荷看板生产控制系统最小化换模(换线)时间,PAC效率改善與控制動作分析與改善方法流線化生產價值工程展開,MOD模特排时动作法分类,动作的改进,根据实践经验，动作改善归纳如下： 替代、合并移动动作 M 减少移动动作M的次数 用时间值小的移动动作替代时间值大的动作 替代、合并抓的动作 G 简化抓的动作 G 简化放置动作 P 尽量不使用眼睛动作E2 尽量不做校正动作 R2 尽量不作判断动作 D3 尽量减少
19、脚踏动作 F3 尽量减少按、压的动作 A4 尽量减少行走动作 W5、身体弯曲动作 B17、站起来动作 S30,动素表:,动素性质划分,U,U,U,1.核心动素2.常用动素3.辅助性动素4.消耗性动素,1,4,3,2,动作经济的意义,动作经济的意义以动作经济原则为改善工具,其重点不在于改变整个制造程序的工作计划,工作说明书的内容,不良的机器,生产进度的跟催或耽搁等问题,而是在于以上条件不改变的情况下,使工人的工作效率提高,并使工人感到舒适愉快.动作经济原则的目的减少工人的疲劳缩短工人的操作时间,动作经济原则,动作经济原则共二十二项,归纳为以下三大类: 1.关于人体之运用1) 双手应同时开始并同时
20、完成其动作;2) 除规定时间外,双手不应同时空闲;3) 双臂动作应对称,并同时作业;4) 手之动作应用最低等级,而且能得到满意结果者为妥;5) 应尽可能利用物体的动作量,但如需肌力制止时,则应将其减至最小度;6) 连续的曲线运动,含有方向突变的直线运动为佳;7) 弹道式运动,较受限制之运动轻快确定;8) 动作应尽可能使用轻松自然的节奏,因其能使动作流利及自发;,2.关于操作场所布置9) 工具物料应放于固定处;10) 工具物料及装置应布置于工作者前面近处;11) 工具物料的供给,应利用其重量坠至工作者手边;12) 坠送方法应尽可能利用;13) 工具物料应按最佳的工作顺序排列;14) 应有适当的照
21、明设备,使视觉舒适;15) 工作台及椅子的高度,应使工作者座立适宜;16) 工作椅式样及高度,应使工作者保持良好的姿势;,3.关于工具设备17) 尽量解除手工操作,而以夹具或足踏工具代替;18) 可能时应把两种工具合并起来用;19) 工具物料应尽可能预放在工作位置;20) 手指分别工作时,其各个负荷按照其本能予以分配;21) 手柄的设计,应尽可能使其与手的接触面积增大;22) 机器上杠杆,十字杠及手轮的位置,应能使工作者极少变动姿势,且能利用机器的最大能力.,以上的二十二项动作经济原则,其实即是以下四项基本原则的延伸:1.两手同时使用;2.动作单元力求减少;3.动作距离力求缩短;4.舒适的工作
22、.,工作改善的原则不外乎删除,合并,重排,简化四者,以下分别列出其改善重点:1.删除1) 删除所有可能的作业,步骤或动作(包括身体,脚,手臂或眼);2) 删除工作中的不规律性,使动作成为自发性的,并使各种物品置于固定位置;3) 删除以手为持物工具的工作;4) 删除不方便或不正常的工作;5) 删除必须使用肌力才能维持的姿势;6) 删除必须使用肌力的工作,而以动力工具取代之;7) 删除必须克服动量的工作;8) 删除危险的工作;9) 删除所有不必要的闲置动作.,2.合并1) 把必须突然改变方向的各个小动作结合成一个连续的曲线动作;2) 合并各种工具,使其成为多功能的;3) 合并可能的作业;4) 合并
23、可能同时进行的作业;3.重排1) 使工作平均分配于两手,两手的同时动作最好呈对称性;2) 组作业时,应把工作平均分配于各成员;3) 把工作安排成清晰的直线作业.,4.简化1) 使用最低级次的肌肉工作;2) 减少视觉动作,并降低必须注视的次数;3) 保持在正常动作范围内工作;4) 缩短动作距离;5) 使手柄,操作杆,足踏板,按钮均在手足可及之处;6) 在需要运用肌力时,应尽量利用工具或工作物的动量;7) 使用最简单的动素组合来完成工作;8) 减少每一动作的复杂性.,PAC效率改善與控制動作分析與改善方法流線化生產價值工程展開,（一）流线化生产线 1、流线化生产的意义 2、流线生产与批量生产的区别
24、 3、流线化生产的八个条件 4、流线化生产的建立 5、设备布置的三不政策 6、有弹性的生产线布置 7、流线生产的布置要点 8、一笔画的工厂布置,（二）流线化设备设计与调整 1、易被差遣原则 2、裸体原则 3、流动原则 4、能屈能伸原则 5、弹性原则 6、窄面原则 7、三不原则 8、成长带原则,目,录,（一）流线化生产线,1、流线化生产的意义 2、流线生产与批量生产的区别 3、流线化生产的八个条件4、流线化生产的建立 5、设备布置的三不政策 6、有弹性的生产线布置 7、流线生产的布置要点 8、一笔画的工厂布置,1、流线化生产的意义,水平布置,冲压区,攻丝区,装配区,包装区,冲压,攻丝,装配,包装
25、,垂直布置,水平布置和垂直布置的比较,灵活的流线化生产（垂直布置）更能适应需求的变化。,2、流线生产与批量生产的区别,水平操作,垂直操作,1,1,2,1,2,3,4,2,1,1,2,2,1人4机多机台水平操作,1人4机多工序垂直操作,流线生产与批量生产的区别,3、流线化生产的八个条件,制造技术（固有技术）,管理技术（联结技术）,+,=,生产技术,加工工艺技术,管理绩效技术,在流线化生产中，联结技术是最重要的技术，也可以说，连接技术是如何有效运用固有技术的技术，它决定了制造技术发挥多大的经济效益。,流线化生产的8个条件,（1）单件流动,1,2,3,4,以一人一台的“手送”方式为主的单件流动生产线
26、,做一个、传送一个、检查一个，将制品经过各加工工序而做成完成品。 单件流动是将浪费“显现化”的思想与技术，在原有状况的基础上以单件流动方式试做，将批量生产时发现的不了的浪费显示出来，以此作为改善及建立流线化生产的起点。,流线化生产的8个条件,（2）按工艺流程布置设备,水平生产：100件/批，1批移动1次 垂直生产：1件移动1次，100件移动100次 垂直生产搬运浪费增加了100倍！,解决办法：,将各工序设备紧密排列，消除搬运浪费,例,流线化生产的8个条件,（3）生产速度同步化,同步化生产激“浊”扬“清”，提高整体效率，减少浪费,生产速度不同步的后果： 中间在库 待工待料 生产不顺畅 整体效率低
27、 生产周期长,浊流,流线化生产的8个条件,（4）多工序操作,一人一台的“手送”方式为主的单件流动生产,依产品类别设计垂直式布置，人员按多工序操作要求安排，实现少人化作业。,将工序分得过细，人员需求大，生产量变动时人员必须增减，人员调配难度大，很难实现少人化作业。,多工序操作为主的单件流动生产,流线化生产的8个条件,（5）员工多能化,彻底将设备操作和作业方法标准化，使任一位作业者都能简单操作多台设备，消除特殊作业和例外作业，减少对作业者技能的过度依赖。 员工作业多能化可以实现少人化作业，减少人员调配的困难，有利于提高整体效率。,少人化,流线化生产的8个条件,（6）走动作业,员工作业姿态符合多工序
28、操作的要求：一边走动，一边进行加工动作。,流线化生产的8个条件,（7）设备小型化,大型设备适合处理大量工作，但容易积压在制品，使生产流动不畅。 多品种小批量的市场需求要求生产细流快速，以提高弹性应对变化。所以，设备小型化是必然趋势，只要质量稳定、故障率低易维护，不必单纯追求高速度。,流线化生产的8个条件,（8）生产线U形化,1,2,3,4,I O 一致原则,1,2,3,4,空手浪费,Input,Output,Input,Output,生产投入点与完成品取出点尽可能靠近，以避免作业返程造成的时间和体力浪费。 IO一致原则同样适用于设备布置，亦可节省空间占用。,流线化生产的8个条件,（1）单件流动
29、,（2）按工艺流程布置设备,（3）生产速度同步化,（4）多工序操作,（5）员工多能化,（6）走动作业,（7）设备小型化,（8）生产线U形化,设备,设备,作业,作业,作业,作业,人员,设备,相关性,4、流线化生产的建立,JIT首先是一种思想，其次才是一种技术，活用JIT思想改善传统生产形态、提高生产效益是我们学习的根本目的。,思想活用,Just In Time,12步迈向无人化,水平推广,迈向无人化,全员意识改革,成立示范改善小组,选定示范生产线,现状调查分析,设定产距时间,布置细流生产线,决定设备人员数量,单件流动,配置作业人员,维持管理,样板制作,5、设备布置的三不政策,弹 性,人员配置弹性
30、化生产品种弹性化生产数量弹性化,通过弹性适应化,三不政策,不落地生根不寄人篱下不离群索居,将定员定量的布置方式改为非定员定量的布置方式,不,落地生根,传统观点认为设备越大效率越高，通常将设备固定在地面而无法移动。设备不能移动，自然缺乏弹性，也就失去了改进布置、应对市场变化的能力。,设备小型化设备可动化,不,寄人篱下,设备“寄居”在固定的管、线及中央式装置之下而无法移动。,放弃中央式设施采用分离式设备如：快速接头、弹性接口,不,离群索居,对于涂装、电镀等大型加工设备，由于生产环境的关系，通常安装在另外一个隔离的地点，从而影响生产的流畅性。,设备小型化单件流动方式,6、有弹性的生产线布置,2,3,
31、4,5,Input,Output,1,6,2,3,4,5,Input,Output,1,6,需求1000件/天时3人作业,需求600件/天时2人作业,考虑弹性生产线布置时追求的目标：（1）及时发现浪费（2）灵活调整生产量（3）考虑相关部门的浪费,品质方面优先使用不会产生次品，或者有异常时能自动停止的设备，并设置质控环节,产量方面使用弹性高、易增减产量的设备，优先采用单线流动小型设备,成本方面按照产距时间配置人员，非定员制生产，使用最少空间生产,7、流线生产的布置要点,保证标准作业,避免物流浪费,考虑信息流动,少人化生产,确保全数检查,便于设备维护,确保作业安全,整体布置协调,标准作业,保证标准
32、作业避免：制造过多的浪费 步行距离的浪费 手动作业的浪费, 作业顺序一致化 逆时针方向操作 进行适当的作业组合 明确作业循环时间 明确在制品数量,.,物流顺畅, 一头一尾存货， 中间均衡快速流动 考虑线与线之间的 库存放置、搬运方法 和搬运路径 前后生产线尽量靠拢,.,避免物流浪费先进先出，快速流动,物流,物留,顺畅流动没有停滞,中间停滞隐藏问题,信息流畅,考虑信息流动生产指示明确便于信息传递, 后补式/前后式生产指示 生产实绩显现化 便于批量区分 警示灯及线体控制,.,少人化, U形布置方式 逆时针摆放 设备间无阻隔 人与设备分工： 人装料、卸料 设备加工启动按钮安装方式适当,.,少人化生产
33、人多人少都能生产,质量保证,确保全数检查防止不良发生杜绝不良流出, 作业人员自主检查 避免生产与检查相分离 设备防错功能 良好的照明 现场5S,.,便于维护, 足够的维护空间 优先保证常维护点空间 不常动部分移开维护,.,便于设备维护先进先出，快速流动,安全性,确保作业安全避免：制造过多的浪费， 步行距离的浪费， 手动作业的浪费, 加工点远离双手可达区域 作业时容易步行 去除踏台、突出物 启动按钮的保护盖、距离、位置 防止误启动 蒸气、油污、粉屑防护 现场照明、换气、温湿度,.,整体协调, 整体物流 动力供应 线间仓库间搬运 预备扩充空间,.,整体布置协调整体效率最高,8、一笔画的工厂布置,工
34、厂整体布置一笔画,从提高整体效率的目的出发，将前后关联的生产线集中布置。,整体上呈一笔画布置,将长屋型改为大通铺式,采用U字型生产线,由水平布置改为垂直布置,Step1,Step2,Step3,Step4,工厂整体布置一笔画,Step1 由水平布置改为垂直布置,A,B,C,A,B,C,A,B,C,A,B,C,A,B,C,A,A,A,A,A,B,B,C,C,C,水平布置（离岛式、鸟笼式 “粗流而慢”）,垂直布置（“细流而快”，满足多样少量）,Step2 采用U字型生产线,14,13,12,11,10,7,1,2,3,4,8,5,6,9,材料,成品,（1）以U字型，依逆时针方向按工艺流程排列生产。
35、 （2）入口和出口由同一作业者负责，能够以产距时间按标准数量进行生产及管理，也便于补充生产。 （3）便于作业者相互协作，异常时能停线，及时暴露问题并改善之。 （4）步行最短，可单件流动，人员可增可减。,Step3 将长屋型改为大通铺式,大通铺式布置,大通铺式 布置,（1）减少各生产线的在制品数量，以减少堆积空间。 （2）物料供应采用逐组逐套的方式，避免物料过多造成空间狭小、作业者行动不便。,大通铺式布置能有效利用空间，便于线与线之间相互协作，根据各生产线产距时间调整作业分配和人员安排，达到少人化目的。 同时，大通铺式布置容易暴露整体上的问题，促进问题解决，从而提高整体效率。,Step4 整体上
36、呈一笔画布置,一笔画布置,（二）流线化设备设计与调整,1、易被差遣原则 2、实用原则3、流动原则 4、能屈能伸原则 5、弹性原则 6、窄面原则 7、三不原则 8、成长带原则,1、易被差遣原则,手工化,动力化,机械化,自动化,高速度高产量多功能泛用化,大型化固定化高价化,智能化,人使用设备,设备帮助人,人辅助设备,人管理设备,人适应设备,弹性化灵活化,多样少量短交货期低成本,设备配合人,小型化,流动化,有弹性,变换快,设备发展史,小型化,流动化,有弹性,变换快,质量稳定,运转稳定,高速度,高产量,稳定,速度适中,设备随需求增减组合人员物料顺畅流动,通过局部切换适应不同加工对象适应不同加工要求,只
37、需更换模具刀具等可满足各种不同产品快速切换节省时间实现多样少量混流生产,2、实用原则,买基本功能设备,买专用设备,不买有功能浪费的设备附加功能可根据实际需要逐步附加,满足适当的需求即可不买泛用化设备,小批量生产细流而快,理想的设备能确保整个生产工序环环相扣，整个生产线畅通无阻，无中间停滞和多余在制品。,3、流动原则,不,落地生根,不,寄人篱下,不,离群索居,管线不象长青藤,设备要象快餐车,出口入口要一致,管路线路既要避免硬得无弹性，也需要整理免得象长青藤。,带轮设备机动性高，可将大设备单元化，便于拆装和移动。,一端进另一端出造成作业困难和空间浪费，对不良反应迟钝、难追查。I/O一致效率高。,4
38、、能屈能伸原则,推陈出新,产品创新 技术创新 管理创新,产品具有生命周期，产品创新是事关企业发展的大事。 为适时推出新产品，缩短生产准备时间、缩短生产周期至关重要。采用弹性、可转用设备十分必要。,能屈能伸原则,拒绝“武士道”精神,“包子换馅”,泛用机专用化,设备设计（购置）时须考虑市场和产品的变化，避免产品“死”而设备“徇情”现象。,设备的基本结构一样，通过换模来满足不同产品的生产需要。,将具备基本功能的泛用设备配上专用模具、刀具等达到专用目的。,5、弹性原则,基本功能设备,功能扩充,功能分区,随时开张,能力扩充,更换界面卡基板或机构,总装区、分装线零件区、成品区,准备时间最短化随开随用随关随
39、停,预留扩能空间局部变换即可,6、窄面原则,I,O,I,O,前工序出口即为后工序入口,避免搬运及走动浪费，一般其外径（长宽）不超过产品长和宽或是作业者肩宽加50cm。,操作者作业时占用的地方要尽量小，不但可以减少操作时走动的浪费，而且可以缩短作业循环时间。,作业面的高度和深度,作业动作要幅度小动作快，要避免有肩膀前后晃动、手肘上下晃动等大幅度动作。 要使作业者能尽量靠近作业点，站立时的工作高度以肚脐高度为准，深度以双手能触及到的范围为准。,1,2,1,2,横长纵短横短纵长,横短纵长的设备联结之后作业点很集中，可减少走动浪费，缩短周期时间，增加生产能力，减少作业人员。,减少无价值走动,作业路径应
40、避免直线式、采用逆时针回转方式，使作业者边走边做；工件传送采用滑槽或滚轮式，启动按钮能边走边触摸，这样就能减少没有附加价值的空手走动动作。,3,3,不做切削空气动作,不做木偶动作,不做立定动作,按下启动按钮即能加工，减少空转动作，如车床切削、冲床冲压。,木偶动作： 前一个动作结束， 后一个动作才开始。非木偶动作： 前一个动作进行中， 后一个动作即开始。,机器人也是“人”，务求多能化，所以脚要能移动，不能固步自封。,三不原则,7、三不原则,8、成长带原则,传统输送带作业,传统输送带的4种浪费： 取放动作浪费 在制品取放至少浪费25秒时间。 等待浪费 前后工序作业节奏不同造成作业等待。 在制品过多
41、浪费 工序间缓冲库存隐藏了等待问题。 空间浪费 缓冲库存的存放设施、存放空间浪费。,成长型输送带作业,划分节距线一般为8090cm，用来确认进度。,边送边做在输送带上完成装配工作，消除搬运浪费。,依产距时间设定速度产距时间缩短时，增加工作站、工作人员和提高输送带速度。,设立“接棒区”流入“接棒区”的制品由下工序协助完成。,设立停线按钮事故发生时停线，以相互协作、排除异常。,9、流线化生产改善实例,改善前,入料,出料,生产线长：10.5m作业人员：6人生产能力：900件/日,例1,10.5m,某厂电路板插件线提高生产效率实例,（1）去掉输送带， 以塑料托盘支撑印刷电路板，在工作桌面上手推传送；（
42、2）区分标准作业和非标准作业， 标准作业由在线作业者承担， 变异大、难预期的非标准作业由线外“水蜘蛛”承担；（3）改变物料盒及其摆放位置： 采用斜槽式供料盒， 全部摆放在作业者正前方，由“水蜘蛛”负责补充物料。,改善着眼点,1人供料,3m,斜槽式供料盒,改善后,改善成果,改善前,例2,某铸造厂缩短交货期实例,A初检,B修整,D组装,C钻孔,铸件,改善着眼点,（1）以流线化生产思想为指导， 根据目标和现状分析，考虑线平衡，建立4条生产线；（2）将工序及其设备按顺序集中摆放， 采用单件流动方式，减少在制品数量；（3）放弃一人一工序的单能工配置方式， 采用多能工配置方式， 以产距时间为基础决定人员配
43、置。,改善后,A,B,D,C,铸件,B,D,A,B,B,C,休息角,改善成果,改善前,例3,某机械厂空间减半实例,A零件检验,D装把手,C组装,待出货,品管室,E修整,F 装箱,B 零件加工,办公室,办公室,改善后,A零件检验,C组装,待出货区,E,B 零件加工,办公室,D,D,F,装箱,E,F,修整,休息角,培训室,回,顾,Just In Time,适品 适量 适时,自主管理活动,流线化生产,安定化生产,平稳化生产,适时化生产,PAC效率改善與控制動作分析與改善方法流線化生產價值工程展開,1、在提高产品功能的同时，降低产品成本。这样，可使价值大幅度提高，是最理想的提高价值的途径。2、提高功能
44、，同时保持成本不变。3、在功能不变的情况下，降低成本。4、成本稍有增加，同时功能大幅度提高。5、功能稍有下降，同时成本大幅度降低。,提高产品价值的五种途径,二、价值工程的工作步骤,开展价值工程活动的过程是一个发现问题、解决问题的过程，针对价值工程的研究对象，逐步深入提出一系列问题，通过回答问题、寻找答案，导致问题的解决。 在一般的价值工程活动中，所提问题通常有以下七个方面：1、价值工程的研究对象是什么？2、它的用途是什么？3、它的成本是多少？ ,4、它的价值是多少？5、有无其他方法可以实现同样的功能？6、新方案的成本是多少？7、新方案能满足要求吗？围绕这七个问题，价值工程的一般工作步骤如下页表所示。 从本质上讲，价值工程活动实质上就是提出问题和解决问题的过程。,价值工程的一般工作程序,1.增强IE人员的沟通技能；2.必须明确IE在公司的职能 ；3.明确IE的运作流程；4.提升IE人员的专业化水平；,如何充分发挥IE的作用？,Thanks！,
