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1、缩短热电极装配系类产品的生产周期,1、项目来源2、项目概要3、项目团队简介4、改善前价值流图5、改善计划6、改善实施汇总7、改善后价值流图8、改善效果9、成果固化10、总结及持续改善,改善项目目录,一、项目来源,公司目前对部门实施KPI考核，要求“顾客满意度应大于92%”、“产品一次交检合格率达到100%”。 特种制造部，主要承担公司焊接件的生产任务。部门每年所涉及热电偶传感器焊接件加工达10000余件，其中就包括热电极装配组件。但热电极装配系类产品常因产品准时交付率和一次性交检合格率的问题，影响部门KPI考核分数。,本课题“缩短热电极装配系列产品的生产加工周期”正是为了改善这一问题，同时配合
2、相应公司AOS推进工作，在部门开展的针对热电极装配零件加工交付进度的为试点改善项目。,装配配套的零件周期一般仅能限定在几天内，热电极装配组件，是产品的重要构成部件，其加工周期的长短，直接影响到整个产品的加工装配进度，因该组件的加工过程中存在多方面的问题，严重影响了零件的按时交付，影响了顾客满意度。,预期目标：,二、项目概要,项目立项报告,立项申请报告扫描件,中航工业精益工程师改善项目立项申请表 第_期,三、项目团队简介,数据收集与分析,时间观察表,如图所示以GR-33B型号的热电极装配组合作为典型零件，记录工艺路线并对其每道加工工序进行8-10次观测，去除异常值并得出各工序作业时间的平均值，形
3、成时间观察表。,数据收集与分析,时间观察表,1.以每批加工100件热电极装配为例，根据生产现场实际操作步骤，对每道工序进行分解测算。2.表中每一动作重复测量10次，取最小值。,时间观察表,数据收集与分析,工作量描述表,通过时间观察表作业时间，可以看出工序20打磨和15高频烧结加工时间较长。工序25与工序30由于工作地点相同，加工方式相同，可进行合并，消除等待时间。,可合并,单件加工时间最长,具有改进空间,数据收集与分析,生产流程描述表（面条图）,最小单位：10m,四、改善前价值流图,运输,特种制造部生产管理室,生产管理部,物资需求计划,年度订单,公司ERP系统,月生产计划,年生产计划,0.5d
4、,43s,0.5d,105s,0.5d,248s,1d,884s,3.5d,20s,1h,88s,0.5d,0.5d,19s,产品生产周期7.1天加工时间1407秒,因果关系鱼刺图-案例,制图人:徐小明制图时间：2015年11月,零件交付周期长,夹具结构不合理,焊接设备,加工方法效率低,环境湿度,工序运转、等待时间长,热电极装配原料,人,机,法,环,料,技术等级,焊接夹具不当,工作年限,工艺流程设置,工艺未优化,打磨加工方法效率低,高频烧结工艺未优化,焊接操作方法未优化,零组件流转信息传递不流畅,烧结设备,五、改善计划,六、改善实施对策,实施一1、细化工艺、固化烧结影响因数,改善前,改善后,问
5、题点:工艺不够细化，仅有高频功率的使用范围，无高频烧结时间、线圈与夹具位置等影响因数控制方法，导致产品一致性较差，变形大小差异较大，一次性合格率为85%。,改善效果:工人操作一致性提高，产品变形得到有效控制，产品合格率提升至100%。,线圈位置划线标记,计时器和蜂鸣器,六、改善实施对策,实施一2、自制工装的改进,改善前,改善后,问题点:,改善效果:合格率提高为100%，且操作更加方便。,改进处：1、工装直径增大，配合紧密；2、头部斜着，歪向一边0.4mm，另一边磨成斜边；3、端头增加法兰盘，方便插拔。,六、改善实施对策,实施一 3、优化操作方法，编制焊接标准作业指导书,改善前,改善后,六、改善
6、实施对策,实施二1、焊接装夹方式的改进,改善前,改善后,用软爪装夹零件，拆装时间长,用气动顶针两头顶紧，操作方便，节约时间,顶针,气阀开关,六、改善实施对策,实施二2、打磨工序改为吹砂,氩气连接阀,问题点:打磨操作时间最长，884s。仅为了消除氧化皮，可采用吹砂。,改善效果:改为吹砂后，产品质量保证的前提下（合格率仍为100%），操作时间大大降低，约16s。,改善前,改善后,打磨的效果是：1、防止烧结变形影响下道焊接前装配；2、去除氧化皮；,无需,吹砂的效果是：1、去除氧化皮；,六、改善实施对策,实施三1、合并工序，减少多余工序，缩短运转时间,改善前,改善后,问题点:氩弧焊点焊与氩弧焊工作地点
7、相同，分为两道工序，增加检验等浪费工序。且合并后两工步间可实现局部连续流。,改善效果:工序操作时间下降20s，等待时间也缩短了0.6d。,六、改善实施对策,实施三2、平衡生产，缩短瓶颈工序高频烧结等待时间,改善前,改善后,涂水泥工作台,高频设备1,高频设备2,高频设备2,高频设备1,涂水泥工作台,六、改善实施对策,实施三3、可视化看板分层列会制度的运用,改善前,改善后,问题点:产品在部门加工完成后，未及时交付其他部门进行加工时，状态传递滞后，部分产品在其他部门加工完后，没有及时进行转运，存在延误现象,改善效果:看板中可以反应待加工零件和零件实时加工信息。并制定相应制度规定，调度人员最迟每隔2小
8、时，需对已完成零件进行转运清理。等待时间缩短了0.5d。,实时加工状态,改善后,六、改善实施对策,实施四1、调整工艺，铆接改为氩弧焊点焊。,改善前,原本安装盘与法兰盘由铆接固定，再进行氩弧焊。铆接操作复杂，时间长，效率较低。,改为氩弧焊点焊定位。,问题点:铆接操作复杂，转至下道工序运送距离为100m。,改善效果: 氩弧焊点焊操作更简单方便，运转距离降为10m。,七、改善后价值流图,运输,特种制造部生产管理室,生产管理部,物资需求计划,年度订单,公司ERP系统,月生产计划,年生产计划,1,88s,248s,16s,84s,0.5d,19s,0.5d,0.5d,2h,0.5d,0.5d,改进1：优
9、化工艺操作方法，提高产品加工一次性合格率。,4、制定可视化看板管理制度，加强协作部门加工管理，缩短等待时间。,3、改进工艺控制方法，缩短加工时间,产品生产周期2.75天加工时间455s秒,5、实现一人多机，缩短加工等待时间。,八、改善效果,缩短了产品的生产周期；满足了客户的需求；让团队成员们了解到精益理念，在部门内营造了精益生产氛围,无形效果,有形效果,改善验证,时间观察表,改善验证,九、成果固化,成果固化附件,工装的改进,成果固化附件,成果固化附件,可视化看板管理制度,成果固化附件,标准作业指导书的实施,十、总结及持续改善,活动感想： 通过本次精益改进活动，加深了我对精益理念的理解，提升了我对精益工具的运用能力。团队成员中有一些人是首次参与这样的精益活动，通过此次活动，使他们了解了精益的理论和思想，为他们以后的工作提供了另一种处理问题的思路。今后计划：组建焊接加工单元,感谢聆听！,谢谢观看！2020,
