钢铁企业的工艺流程ppt课件.ppt

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1、钢铁企业的工艺流程及排污费稽查要点,一、钢铁简述二、各工段生产原理、工艺流程、 主要排污节点及主要污染物三、排污费稽查要点（主要排污节 点的主要污染物排污量核算）,1、主要原料:铁矿石终端产品：钢材。炼钢炼铁就是怎样由铁矿石变成钢材的过程。 2、炼铁过程实质上是将铁（单质）从其自然形态矿石等含铁化合物（磁铁矿Fe3O4和赤铁矿Fe2O3）中还原出来的过程。 3、炼钢过程是通过氧化的方式（吹氧）去除铁水中的杂质元素，然后再用脱氧剂进行还原脱氧，最后进行合金化处理，完成炼钢的工艺操作过程。 4、主要设备：炼铁高炉，炼钢有转炉和电炉。,一、钢铁简述,5、其它辅助工艺原理设备：烧结、球团、制氧、白灰窑

2、、高炉配备TRT和BPRT煤气发电设施、转炉配备余热发电设施、电厂、轧钢、污水处理厂等。,企业建设内容及规模检查表,6、工艺流程图：,7、设备照片,（1）烧结厂 烧结机主要设备,上料/配料 一次混合机 二次混合机,配料室圆盘给料机,烧结机,烧结机点火器,破碎系统,烧结筛分系统 烧结成品仓,整粒系统,环冷机,竖炉上料系统 竖炉烘干系统,竖炉造球筛分 焙烧室,冷却机 竖炉成品仓,精粉上料系统 烘干滚筒,造球盘,燃烧室,成品料仓 电除尘,脱硫塔 机尾布袋除尘器,脱硫塔,（2）炼铁厂,高炉本体,上料系统,高炉,热风炉,煤气净化系统,BPRT,喷煤系统,冲渣系统,TRT,出铁场除尘,出铁场除尘罩,上料除

3、尘（矿槽除尘） 矿槽除尘收尘罩,（3）炼钢厂,上料系统 转炉,上料/配料 120t转炉,900t混铁炉 6机6流连铸机,一次除尘系统 二次除尘系统,连铸机 白灰窑,白灰窑,转炉二次除尘（包括混铁炉除尘）,一次除尘放散塔,石灰窑布袋除尘器,成品钢坯,（一）烧结和球团 1、烧结：设备是烧结机。 （1）原理 概念：烧结（粉矿造块）是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、燃料（无烟煤、焦粉）和石灰按一定配比混匀，经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿作为炼铁的熟料。所谓“烧结”就是指粉状物料加热到熔点以下而粘结成固体的现象。简单来说，就是把品位满足要求，但粒度却不满足的精矿与其他辅助原料混合后在烧

4、结机上点火燃烧，重新造块，以满足高炉的要求。 意义：利用烧结熟料炼铁是为了提高高炉利用系数、降低焦比、提高高炉透气性保证高炉运行。,二、各工段反应原理及工艺流程,原因：我国的铁矿石大部分都是贫矿，贫矿直接入炉炼铁是很不合算，因此必须将贫矿进行破碎、选出高品位的精矿后，再将精矿粉造块成为人造富矿才能入高炉冶炼。所以，粉矿造块是充分合理利用贫矿的不可缺少的关控环节。 方法：烧结方法主要有吹风烧结法和抽风烧结法两大类。吹风烧结有平地堆烧、烧结机、烧结盘，抽风烧结有路式烧结、步进式烧结机、带式烧结机、环形烧结机。国内外普遍采用的是带式抽风烧结机，在我国地方小铁广还有相当一部分用平地吹风堆烧和箱式抽风烧

5、结。比外，还有回转窑烧结法、悬浮烧结法。 烧结的主要体系是配料,混料,看火等。看火的经验:看火主要控制的三点温度是;点火温度（1050左右）,终点温度,和总管废气温度。一般来说把终点温度控制在倒数第2号风箱的温度。其中，点火器就是使混合料在烧结机上燃烧的关键设备，控制好点火器的温度、负压等，混合料才能成为合格的烧结成品矿。,（2）烧结过程中的基本化学反应 固体碳的燃烧反应： 2C+O2=2CO和C+O2=CO2 反应后生成C0和C02，还有部分剩余氧气，为其他反应提供了氧化还原气体和热量。 碳酸盐的分解和矿化作用： 烧结料中的碳酸盐有CaC03、MgC03、FeC03、MnC03等，其中以Ca

6、C03为主。在烧结条件下，CaC03在720左右开始分解，880时开始化学沸腾，其他碳酸盐相应的分解温度较低些。碳酸钙分解产物Ca0能与烧结料中的其他矿物发生反应，生成新的化合物，这就是矿化作用。反应式为：CaCO3+SiO2=CaSiO3+CO2 CaCO3+Fe2O3=CaO+Fe2O3+ CO2 如果矿化作用不完全，将有残留的自由Ca0存在，在存放过程中，它将同大气中的水分进行消化作用：CaO+H2O=Ca(OH)2使烧结矿的体积膨胀而粉化。,铁和锰氧化物的分解、还原和氧化：铁的氧化物在烧结条件下，温度高于1300时，Fe203可以分解： Fe304在烧结条件下分解压很小，但在有Si02

7、存在、温度大于1300时，也可能分解：,(3)烧结生产的工艺流程、排污节点及主要污染物 目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。下图是烧结机生产工艺流程及排污节点示意图：,（4）现场图片,上料系统 烧结机 热破系统,环冷机 整理系统 成品仓,治理设施：,粗破布袋除尘器 烧结配料电除尘器 细破布袋除尘器,机头电除尘器 烧结机尾电除尘器 氧化钙湿法脱硫设备,烧结整粒电除尘器,（5）烧结厂废气的来源-排污节点及特点 烧结厂的生产工艺中，将产生废气： 1、烧结原料在装卸、破碎、筛分和储运的过程中将产生含尘废气； 2、在混合料系统中将产生水汽粉

8、尘的共生废气； 3、混合料在烧结时，将产生含有粉尘、烟气、SO2和NOX、CO的高温废气，燃烧产生的废气成分取决于烧结的原料条件、燃料用量、还原和氧化反应的发展程度、以及抽过燃烧层的气体成分等因素； 4、烧结矿在破碎、筛分、冷却、贮存和转运的过程中也将产生含尘废气。烧结厂产生废气的气量很大，含尘和含SO2的浓度较高，所以对大气的污染较严重。,2、球团 原理：造球。球团矿的焙烧（把物料如矿石加热而不使熔化，以改变其化学组成或物理性质）方法设备主要有竖炉、带式焙烧、链蓖机回转窑。工艺一般包括原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理等工序。 球团矿生产的工艺流程、排污节点及主要污

9、染物如下图所示：,10m2竖炉,竖炉混料系统 竖炉盘式造球机,现场图片 ：,球团冷却系统 竖炉焙烧系统,皂土上料布袋除尘器 竖炉电除尘器,球团厂废气的来源-排污节点及特点： 球团厂的生产工艺中，将产生废气： 1、原料在装卸、储运、上料的过程中将产生含尘废气； 2、混合料在700焙烧时，将产生含有粉尘、烟气、SO2和NOX的废气。,（二）高炉炼铁 1、高炉炼铁原理 炼铁过程实质上是将铁从其自然形态矿石等含铁化合物中还原出来的过程。 炼铁方法主要有高炉法、直接还原法、熔融还原法等，其原理是矿石在特定的气氛中（还原物质CO、H2、C；适宜温度等）通过物化反应获取还原后的生铁。生铁除了少部分用于铸造外

10、，绝大部分是作为炼钢原料。,炼铁工艺是是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例自高炉炉顶装入高炉，并由热风炉在高炉下部沿炉周的风口向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧（有的高炉也喷吹煤粉等辅助燃料），在高温下焦炭中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳。原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降，在炉料下降和上升的煤气相遇，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。同时产生高炉煤气，炉渣两种副产品，高炉渣铁主要矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合

11、生成，自渣口排出后，经水淬处理后全部作为水泥生产原料；产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。 C+O2点燃CO2 提供热量 CO2+C高温CO 提供还原剂 CaCO3高温CaO+CO2 热量来自燃烧 CaO+SiO2高温CaSiO3 炉渣 3CO+Fe2O3高温2Fe+3CO2,2、高炉冶炼主要工艺设备简介:高护炼铁设备组成有：高炉本体；供料设备；送风设备；喷吹设备；煤气处理设备；渣铁处理设备。,3、高炉炼铁工艺流程 高炉生产简单工艺过程如下：,4、炼铁过程中的污染 在高炉炼铁过程中污染物一是原料在装卸、破碎、筛分和储运、上料及出铁、出渣的过程中产生含尘废气，

12、二是主要来自热风炉煤气燃烧的废气有烟尘、二氧化硫、氮氧化物和粉尘等。（铁水产量、烧结产量、球团产量与铁矿石、焦炭、煤粉及焦粉消耗量之间的逻辑关系）,（三） 炼钢 1、炼钢目的（任务）：现代炼钢生产的主要方法有氧气转炉炼钢法和电弧炉炼钢法，虽然它们生产所用的原料加热方式不同，但冶炼过程中的基本反应是相同的，即先通过氧化的方式去除杂质元素，然后再进行还原脱氧，最后进行合金化处理，完成炼钢的工艺操作过程。 (1)脱碳并去气、去夹杂 生铁的碳含量高达3.5%4.0%，而所有钢的碳含量均低于2.0%，碳含量高是造成生铁硬而脆的根本原因。因此炼钢的首要任务是脱除铁水中多余的碳，其工艺手段是向熔池吹氧或加矿

13、石进行氧化。另外，生铁中含有较多的氮、氢和非金属夹杂物，这些气体元素和夹杂物对钢的性能也有许多不利的影响，所以在炼钢时也必须把它们去除。一般情况下，脱气和去除夹杂是通过脱碳过程来完成的，即在脱碳时钢液内生成的CO气泡逸出时会将氮、氢及夹杂物带出，所以脱碳过程也是个脱气和去除夹杂物的过程。,(2)脱除硫和磷 生铁的硫、磷含量都比较高，而且较高的含硫量和含磷量分别会使钢产生“热脆”和“冷脆”，它们都是钢中的有害元素(少数钢种例外)，因此炼钢过程中必须完成去除硫、磷的任务。脱磷所采取的工艺手段是造好碱性氧化渣，而脱硫则应造好碱性还原渣。 (3)脱氧 通过吹氧、加矿石和其它脱氧剂完成钢液的氧化脱碳、脱

14、磷和硫后，钢中的氧含量将增多。由于氧也是钢中的有害元素，所以冶炼后期要进行终脱氧操作。采取的方法是向钢液中加入脱氧剂，即向钢中加入与氧亲和力大于铁的金属或者它们的铁合金（碳化硅）。,(4)合金化 在冶炼前期生铁中的硅、锰基本都已经氧化了，出钢时为了保证成品钢中的硅、锰含量就必须向钢中加入硅铁和锰铁来调整其含量达到要求的量。在冶炼合金钢时，还要向钢中加入各种铁合金，如铬铁、镍铁、钼铁、钛铁、钒铁等，这些操作统称之为合金化。 (5)升温 铁水或废钢熔化的钢水温度一般仅有1300左右，而出钢温度则应达到1600左右，所以炼钢过程也是一个升温过程。其热量可来自炼钢过程中的化学反应热或外加的电能等。另外

15、，在完成上述任务的同时还应该注意维护好炼钢炉的炉体，以延长炼钢炉的使用寿命；同时也应注意降低各种原材料、炉料和能源的消耗，以完成各项技术经济指标要求。,2、炼钢过程中的化学反应： （1）铁的氧化 2Fe+O2=2FeO 4FeOO2=2Fe2O3 （2）硅的氧化与还原 Si2Fe04O2=SiO22Fe （3）锰的氧化与还原：炼钢过程中，锰的氧化方式也是以间接氧化为主，与硅一样，冶炼时炉料中的锰也会被氧气直接氧化一部分，且都是放热反应，因此，锰的氧化反应也是在冶炼初期熔池温度不高的条件下进行的。但是，在碱性操作中由于(CaO)的高浓度而使一大部分(MnO)处于游离状态，故锰的氧化不像硅那样彻底

16、，而且冶炼后期熔池温度升高后还可能发生MnO的还原反应。温度越高，还原出来的锰量越大，氧化结束时钢液中的锰含量即“余锰”越高。,3、主要设备及现场图片：设备有上料系统（破碎系统）、混铁炉、转炉、LF精炼炉、连铸等。,现场图片 ：,炼钢辅料上料系统 炼钢转炉 LF精炼炉,钢水包 中间罐 连铸机,过钢辊道 火焰切割机,翻钢机 移钢机,3、转炉炼钢生产工艺过程、排污节点及主要污染物,连铸机生产工艺过程及排污节点,4.炼钢过程中的污染： 转炉炼钢主要污染物是粉尘、烟尘和NOX，其中NOX来自于氧气和氮气反应。炼钢烟尘具有排放量大、污染面广、类型复杂、颗粒细小等特点。治理炼钢烟尘的任务重、难度大,但从资

17、源综合利用角度来看,炼钢烟尘成分丰富,很多细微粉尘往往能作原材料,并且含有各种金属元素,可以回收或直接循环利用。,(四)轧钢：轧钢分热轧和冷轧 1、热轧 （1）热轧原理和设备：原理：热轧是把从炼钢厂出来的半成品钢坯进行轧制，使之成为合格的产品。设备是轧机。 热轧的工艺流程 板坯由炼钢连铸车间的连铸机出坯辊道直接送到热轧车间板坯库，直接热装的钢坯送至加热炉的装炉辊道装炉加热，然后经加热炉装炉辊道装炉加热，并留有直接轧制的可能。连铸板坯由连铸车间通过板坯上料辊道或板坯卸料辊道运入板坯库，进入板坯库的板坯，由板坯库计算机管理系统根据轧制计划确定其流向。 常规板坯装炉轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库

18、控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到板坯库中指定的垛位。轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从垛位上吊出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。碳钢保温坑热装轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到保温坑中指定的垛位。轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从保温坑取出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。,直接热装轧制：当连铸和热轧的生产计划相匹配时，合格的高

19、温连铸板坯通过加热炉上料辊道运到称量辊道，经称重、核对，进入加热炉的装炉辊道，板坯在指定的加热炉前测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。其中一部分通过卸料辊道运输的直接热装板坯需通过吊车吊运一次放到上料辊道后直接送至加热炉区。如果炼钢厂可以实现直接热装板坯由上料辊道运送，则可减少部分吊车吊运作业。板坯经加热炉的上料辊道送到加热炉后由托入机装到加热炉内，加热到设定温度后，按轧制节奏要求由出钢机托出，放在加热炉出炉辊道上。 加热好的板坯出炉后通过输送辊道输送，经过高压水除鳞装置除鳞后，将板坯送入定宽压力机根据需要进行侧压定宽。定宽压力机一次最大减宽量为350mm。然后由辊道运送进入第一架二辊可

20、逆粗轧机轧制及第二架四辊可逆粗轧机进轧制，根据工艺要求将板坯轧制成厚度约为30-60mm的中间坯。在各粗轧机前的立辊轧机可对中间坯的宽度进行控制。在R2与飞剪之间设有中间废坯推出装置，用于将中间废坯推到中间辊道的操作侧台架上。中间坯由带保温罩的中间辊道输送到切头飞剪处切头、切尾，保温罩有利于减少中间坯的热量损失和带坯头尾温差。,飞剪前设有边部加热器，边部加热器可减少中间坯边部与中间部位的温度差，提高带钢性能的均匀性，提高轧件板型质量。切头飞剪配有中间坯头尾形状检测仪及剪切优化控制系统，以实现优化剪切，减少切头切尾损失。切头后的带坯经精轧前高压水除鳞装置清除二次氧化铁皮，由精轧前立辊导向进入精轧

21、机组。中间坯经过F1F7四辊精轧机组，轧制成1.225.4mm的成品带钢。 精轧机组的穿带速度、加速度、最大轧制速度、各机架压下量、工作辊窜辊行程、各机架弯辊力等均由计算机控制系统按轧制带钢的品种和规格进行计算和设定实现板形的闭环控制。为了有效的控制带钢质量，在F7精轧机出口处设有凸度、平直度、厚度、宽度、温度等轧线检测仪表，在卷取机入口设有带钢表面质量、宽度、温度等轧线检测仪表。精轧机轧出的带钢在输出辊道上由带钢层流冷却系统采用相应的冷却制度，将热轧带钢由终轧温度冷却到规定的卷取温度。带钢的冷却方式，冷却水量都由计算机根据不同钢种、规格、终轧温度、卷取温度进行计算设定和控制。 当卷取机咬入带

22、钢之前即穿带时，输出辊道、夹送辊、助卷辊和卷筒的速度均超前于末机架轧制速度；当带钢被卷取机咬入以后，输出辊道、夹送辊、卷取机随精轧机同步进行升速轧制；当带钢尾部离开末机架后，输出辊道、夹送辊要减速即滞后于卷取机卷取速度直到热轧钢卷尾部。,卷取完成后，由卸卷小车把钢卷托出至打捆机打捆。再由钢卷运输系统将钢卷继续向后运送，经打捆、称重、标记后，分别运送到热轧钢卷成品库、冷轧原料库和精整原料库。需要检查的钢卷则送到检查线，打开钢卷进行检查和取样后，再送回到钢卷运输系统，经打捆、称重、标记后分别送往热轧钢卷成品库、冷轧原料库和精整原料库。 在钢卷库内冷却后的钢卷按下一步加工工艺要求分别送至平整分卷机组

23、、钢板横切机组、冷轧车间或按销售计划发货。钢卷在运输和堆放的过程中均采用卧卷的方式，钢卷运往钢卷库或冷轧原料库的运输系统采用托盘运输系统，并与1780热轧厂的运输系统共同组成运输网络，由计算机统一控制。 从板坯进入板坯库开始至成品发货为止，全部工艺过程通过轧线物料跟踪系统及两库管理系统对板坯、轧件和钢卷进行全线跟踪，从而实现了计算机的自动化生产控制。,（2）现场图片 ：,轧钢线加热炉 轧钢线轧机,轧钢线加热炉 轧钢线轧机,大型型钢加热炉 大型型钢轧机,矫直机 定尺剪,型钢矫直机 型钢定尺剪,型钢轧机,型钢加热炉,（3）热轧工艺流程、排污节点及主要污染物：,（4）热轧过程中的污染： 连铸、热轧浊

24、环水回水中含有高浓度悬浮物、油污等，容易引起喷淋系统喷嘴堵塞、过滤器滤料板结和偏流，使冷却水供水不足或供水不均，造成铸坯、轧件出现缺陷，以至次品。国内许多生产厂家的浊环水处理工艺中，存在着各种各样不足，供水水质差、运行条件恶化。在已有处理设施不变的情况下，通过配合使用化学助剂，使浊环水供水水质得到很好的改善，解决了系统存在喷嘴堵塞和过滤器滤料板结的隐患，满足了生产高质量铸件和精轧产品的需要。,轧钢一线浊环水一沉池 轧钢一线浊环水化学除油器,轧钢二线浊环水旋流井,轧钢二线浊环水高速过滤器 型钢浊环水旋流井,轧钢二线浊环水稀土磁盘,型钢浊环水高速过滤器,型钢浊环水稀土磁盘,2、冷轧 冷轧是在常温状

25、态下以热轧钢卷为原料，经酸洗去除氧化皮后进行冷连轧加工而成，其成品为轧硬卷，虽然在加工过程因为轧制也会使钢板升温，尽管如此还是叫冷轧。由于连续冷变形引起的冷作硬化使轧硬卷的强度、硬度上升、韧塑指标下降，因此冲压性能将恶化，只能用于简单变形的零件。由于热轧经过连续冷变型而成的冷轧，在机械性能比较差，硬度太高。冷轧后的钢材必须经过退火才能恢复其机械性能，没有退火的叫轧硬卷。轧硬卷一般是用来做无需折弯，拉伸的产品，1.0以下厚度轧硬两边或者四边折弯。 轧硬卷可作为热镀锌厂的原料，因为热镀锌机组均设置有退火线。简单讲是冷轧是把热轧的板卷-酸洗-冷轧这样的加工过程再次加工成具有高附加值的产品。 冷轧工艺

26、流程: 原料-酸洗-冷轧-倒卷-退火-拉矫-剪切-包装-入库 冷轧的工艺，简单地说就是将热轧来的原料板轧制成用户所要求的尺寸（板凸度）与形状（板形），同时满足性能（热处理）与表面质量（涂镀、精整）要求，是冶金行业的深加工工序，要求很高。 冷轧工艺包括几部分：一般讲，主要分为酸洗、多机架连轧机、热处理线（包括罩式炉和连退），单机架和双机架平整线，表面防腐处理的镀锌线、彩涂线，及精整线等，此外依据生产的产品不同还会有：镀锌线、冷轧硅钢和彩涂线，,冷轧过程中的污染： 主要是废水。一方面有酸洗废液，另一方面在带钢轧制过程中用到一种乳化液，对带钢表面和轧辊起到润滑和冷却作用。冷轧厂根据不同用户的需求，要

27、生产不同的冷轧产品，因此在生产过程中将使用不同品质的乳化液。一般情况下，乳化液是循环使用的，定期排放。乳化液对水的污染主要是有机物的污染；乳化液的有机物含量很高，COD常在100g/l以上。这不仅因为乳化油的缘故，而且也由于大部分乳化剂掺有烃类表面活性剂，因此各种生产工艺采用的乳化液稳定性也不尽相同，乳化液废水的处理方法更是大相径庭。国内外近几十年来，对各种“破乳”方法进行了大量的研究。其中化学方法有：酸化法、盐析法、酸化凝聚法、凝聚法，破乳剂法等，物理法有电解处理法、气浮法、高梯度磁分离法、超滤法等。也有物理化学法，如化学破乳+电解气浮法等。这些方法各有利弊，适用与不同乳化液废水的处理。,（

28、五）污水处理、电厂、制氧、石灰窑 1、污水处理厂主要生产设备,主要生产设备照片,粗、细格栅机,板框压滤机,曝气调节池,高密度澄清池,中水外送泵,V型滤池,多介质过滤器,反渗透系统 超滤系统,加药系统,2、电厂、制氧、石灰窑（略）,1.排污收费原则和排污量核算方法及顺序： 排污收费遵循两条基本原则：一是排污即收费原则，二是总量收费原则。 排污量核算方法及顺序：浓度法（在线数据、监测浓度）物料衡算法产排污系数法。顺序是：在线监测数据、监督性监测数据、物料衡算法、产排污系数法。 浓度法（在线数据、监测数据）：污染物的排放量=废气排放量*污染物的浓度（其中废气排放量=风机风量*运行时间） 物料衡算法：

29、遵循原则是质量守恒定律和物质不灭定律。 产排污系数法：工业污染源产排污手册,三、排污费稽查要点 （主要排污节点的主要污染物的排污量核算）,2、各个排污节点的排污费稽查要点（排污量的核算）（1）料场（堆场） 主要污染物是无组织排放的粉尘，排污量核算依据是污普系数和钢铁的核算细则。 稽查要点：一看与产能的符合性，经验数据吨铁需要毛矿1.651.8吨左右。二看与两个依据的符合性。,（2）烧结厂（球团厂） 废气的排污量占总排放量的80%左右。 主要废气来源于混合料在烧结时，将产生含有粉尘、烟气、SO2和NOX的高温废气。 S+ O2=SO2 硫来源于伴生矿 N2+O2=NOX 空气中的氮气和氧气高温下

30、反应 A、排污量的计算方法： 浓度法（在线数据、监测浓度）： 污染物的排放量=废气排放量*污染物的浓度 （其中废气排放量=风机风量*运行时间） SO2的排放量=NOX的排放浓度*废气排放量 NOX的排放量=NOX的排放浓度*废气排放量 烟尘的排放量=NOX的排放浓度*废气排放量,物料衡算法：遵循原则是质量守恒定律和物质不灭定律。 SO2的排放量等于SO2的产生量减去SO2的去除量。 SO2的产生量等于燃料的含硫量与原料的含硫量之和。 SO2的产生量=（焦粉的使用量*焦粉的含硫率+煤粉的使用量* 煤粉的含硫率）*2*82.5%+（各种矿粉的使用量* 各种矿粉的含硫率）*2*82.5% SO2的去

31、除反应：烟气脱硫：石灰石膏法原理： SO2 + Ca（OH）2+02= CaSO4.2H20 CaO+H2O= Ca（OH）2 SO2的去除量=SO2的产生量*脱硫效率 SO2的排放量= SO2的产生量- SO2的产生量*脱硫效率 脱硫效率=脱硫岛脱硫效率*设备投运率 NOX的排放量=NOX的排放浓度*废气排放量 废气排放量=风机风量*运行时间,产排污系数法：钢铁的污普系数和核算细则,B、稽查要点：一是核实产能与产量，二是辨别在线数据与监测数据的真伪，三是准确计算脱硫效率。第一、怎么核实烧结矿与球团矿的产能与产量呢？要看与生铁产能与产量的符合性。入炉矿料（含铁60%左右）1.75-1.8吨生产

32、1吨铁水（含铁94%），其中75-80%左右的烧结矿，20-25%左右的球团矿。烧结矿加球团是为了调节入炉矿料的碱度（氧化钙比二氧化硅），入炉矿料碱度1.0是中性烧结矿，又叫自熔性烧结矿；入炉矿料碱度控制在1.1-1.2之间，其渣水流动性最好；实际生产中入炉矿料碱度控制在1.3-1.4之间，出来炉渣碱度在1.1左右。而烧结矿由于烧结配料时加入了石灰烧成后碱度在1.9-2.0之间，必须加入球团矿中和一定的碱度，球团矿的碱度一般在0.4-0.5之间，有的在0.1左右，所以各企业配料比有差别。,第二，怎么样辨别在线数据与监测数据的真伪呢？要看工况。只要经过有效性审核的在线数据和盖有MA章的监测数据是

33、有法律效率的数据，按理说我们只管拿来用就是了。但是，如果是作假的数据就另当别论了。不管是什么数据，都应该是工况的真实反映，用原始的物料衡算可以计算出浓度数据，如果用物料衡算计算出浓度数据与在线数据和监测数据相差太远就肯定存在问题，比如，铁矿粉的含硫量在0.03-0.04%左右，二氧化硫的脱硫进口浓度在500-600毫克/升左右, 铁矿粉的含硫量在0.1-0.15%左右，二氧化硫的脱硫进口浓度在2000毫克/升左右,如果偏离值太大，就有问题了。找问题看工况，怎么看？监测部门在进行监测时有一条规定，就是监测工况必须在正常工况的80%以上，监测数据才是有效监测数据。比如一台烧结机正常工况是80万标立

34、方米/小时（从脱硫环评中和实际生产报表中看），而监测报告中显示的工况数据是30万标立方米/小时，那就是在监测当天企业为了监测而故意调低了生产工况，这样的监测数据虽然盖有MA章，但违反了监测的基本要求，我们可以做笔录否。那么，在线数据一样的道理，每一天的在线数据直到每一个月的在线数据，都有流量数据，有的就是万标立方米/小时，有的单位不一致需要换算一下。再有含氧量数据可以说明与实际工况是否相符。其他的在线数据作假的情况比如修改斜率凑数，修改各种参数等行为，因为比较专业复杂，我们不好一下子甄别的，建议稽查时不碰。总之，就是与实际工况数据比较是否符合来确定数据的真伪，简单明了。,第三、怎么准确计算脱硫

35、效率呢？在线数据和监测数据没有问题直接计算最好。如果没有在线数据和监测数据或严重数据失真的情况下，一要看矿粉的品位（含铁率），二要看焦粉或煤粉的使用量，一般吨烧结矿焦粉和煤粉的使用量国家规定控制在50公斤以下。然后用以下公式计算二氧化硫的产生量。 SO2的产生量=（焦粉的使用量*焦粉的含硫率+煤粉的使用 量*煤粉的含硫率）*2*82.5%+（各种矿粉的 使用量*各种矿粉的含硫率）*2*82.5% 用产生量减去去除量计算最后的排放量。 氮氧化物、颗粒物的计算方法：用在线数据和监测数据计算，或用污普和核算细则计算。特别注意：氮氧化物的产生量不管在哪个生产环节只与温度有关。 球团厂各种污染物的排放量

36、计算方法和烧结厂类似。只不过造球的温度比烧结低，氮氧化物的产生量要低一些。,（3）炼铁厂 主要污染物是颗粒物，少量二氧化硫和氮氧化物（热风炉）。入炉矿中的硫和喷煤中的硫，大部分80-85%进入了炉渣（氧化钙、氧化镁、氧化铁、氧化铝和硫化铁等硫化物）中，进入生铁中15-20%。（优质铁含硫0.03%，合格铁含硫0.07%，铸造铁含硫0.05%），及少量进入高炉煤气中。高炉煤气需要脱硫后再使用。炼铁高炉是一种特殊设备，是企业的灵魂。它的服役期一般10年，服役期内一般是不能停的设备。高炉的产能与产量决定整个企业的产能与产量，也决定其他各种原辅料的使用量和消耗量。,稽查要点： 核实产能与产量。 产能看

37、高炉的风口数量。风口一般直径在110-115cm,450-500立方的高炉风口14个，600立方高炉风口16个，800（或808）立方高炉风口18个，,1080立方高炉风口20个，,1280 （1250）立方高炉风口22个，1580立方高炉风口24个,2600立方高炉风口30个，3200立方高炉风口34个,5500立方高炉风口40个。产量看高炉的利用系数。高炉的利用系数就是每天铁水的产量除以高炉的容积，比如：500立方高炉，一天生产了2000吨铁水，那么该高炉的利用系数就是4，所以高炉的利用系数是生产产量的真实反映，我们要会看企业的生产报表、能源报表。 核实产量还可以看水平衡、用电量和煤气产生

38、量。经验数据：吨钢耗水量在4吨左右；吨钢用电量国家规定小于440度，其中吨铁耗电量在340-350度之间；吨铁高炉煤气的产生量1750-1800立方，也有1500立方左右的，看工况的控制情况；吨钢转炉煤气的产生量在80-130立方之间，也是看工况的控制情况。,（4）炼钢厂 主要污染物是颗粒物和氮氧化物。（5）自备电厂 除了余压余热发电还有煤气发电。 稽查要点： 用煤气平衡帐，看是否有煤发电。这个是我们常常忽视的地方，一个200-300万吨产量的企业往往就有2*30万千瓦的发电机组。经验数据：高炉煤气3.7-3.8立方发1度电，超高压发电机组3立方发1度电；转炉煤气2.5-2.7立方发1度电。稽

39、查中，看高炉煤气和转炉煤气的产生量和煤气用到哪里去了，高炉煤气除了自用外比如有钢压延工艺和白灰窑，都需要煤气，那么核算企业有多少用于了发电，其自有发电量达到了多少，仔细核算就出了，机组是煤气发电还是煤气和煤混合发电，还是打着煤气发电的幌子实际是燃煤发电。另外，最直接的方法就是去电厂实际看看，有没有上料系统和输煤系统等。,钢铁行业排污费核算污普系数钢铁企业排污费核算细则,附件：,炼铁高炉矿渣是冶炼生铁时从高炉中排出的废物，当炉温达到14001600时，炉料熔融，矿石中的脉石、焦炭中的灰分和助溶剂和其他不能进入生铁中的杂质形成以硅酸盐和铝酸盐为主浮在铁水上面的熔渣。高炉渣中主要成分为CaO、SiO

40、2、Al2O3。把热熔状态的高炉渣置于水中急速冷却后就叫水渣。加入的助熔剂在炉温达到1400-1600度时与铁矿石反应生成生铁和矿渣。 钢渣：钢渣是炼钢剩余的渣,主要由钙、 铁、 硅、镁和少量铝、锰、磷等的氧化物组成。主要的矿物相为硅酸三钙、硅酸二钙、钙镁橄榄石、钙镁蔷薇辉石、铁铝酸钙以及硅、镁、铁、锰、磷的氧化物形成的固熔体，还含有少量游离氧化钙以及金属铁、氟磷灰石等。有的地区因矿石含钛和钒，钢渣中也稍含有这些成分。钢渣中各种成分的含量因炼钢炉型、钢种以及每炉钢冶炼阶段的不同，有较大的差异。 高炉煤气：高炉煤气含有H2（1.5-3.0%），CH4（0.2-0.5%），CO（25-30%），C

41、O2（9-12%），N2（55-60%），O2（0.2-0.4%）;密度为1.29-1.30Kg/Nm3，热值3500KJ/m（837大卡）左右。,转炉煤气：含一氧化碳6080%，二氧化碳1520%，以及氮气、氢气和微量氧。转炉煤气由炉口喷出时,温度高达14501500,并夹带大量氧化铁粉尘，CO86%，CO210%，N235%，O205%；温度为14001600。烟尘含量在80150g/m3烟尘约1020m，为细微颗粒，难于分离。需经降温、除尘，方能使用。净化有湿法和干法两种类型。湿法净化系统典型流程是：煤气出转炉后，经汽化冷却器降温至8001000,然后顺序经过一级文氏管、第一弯头脱水器、

42、二级文氏管、第二弯头脱水器,在文氏管喉口处喷以洗涤水,将煤气温度降至35左右,并将煤气中含尘量降至约100毫克/立方米。然后用抽风机将净化的气体送入储气柜。湿法工艺在世界上比较普遍,每吨钢可回收6080立方米煤气，平均热值约为20002200千卡/立方米。干法净化系统在国内外转炉煤气回收技术被广泛采用煤气经冷却烟道温度降至1000，然后用蒸发冷却塔，再降至200,经干式电除尘器除尘,含尘量低于50毫克/立方米的净煤气,经抽风机送入储气柜。 焦炉煤气：主要成分为氢气（55%60%）和甲烷（23%27%），另外还含有少量的一氧化碳（5%8%）、C2以上不饱和烃（2%4%）、二氧化碳（1.5%3%)、氧气(0.3%0.8%)、氮气(3%7%)。其中氢气、甲烷、一氧化碳为可燃组分，二氧化碳、氮气、氧气为不可燃组分。密度为0.450.50 Kg/Nm3。焦炉煤气发热值高1672018810kJ/m3（4000-4500大卡），可燃成分较高（约90%左右）。,唐山市环保局监察支队 郑桂艳 电话 13582870088,谢谢观看,