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1、1,作业改善,改善的看法思路,2,脑部的活动,脑部活动的4个机能,（）吸收能力（观察、集中注意的能力）,（）记忆能力（记忆、回忆能力）,（）推理能力（进行分析、判断的能力）,（）独创能力（给出方案的能力）,使用（）、（）的能力进行学习,使用（）、（）的能力进行思考,3,脑部的锈迹,三种脑部的锈迹,人的头脑一旦生锈，问题就将不能解决,（）认识的局限,不能够意识到问题点的存在,（）文化的局限,只能给出被框架局限的方案,（）感情的局限,因为感情的影响，方案不能够给出。,4,（）认识的局限,要解决问题、制定方案时，方案却出不来,没有发现问题的存在,将问题点弄错,不明白问题（目的和手段的不均衡）,完全不
2、打算想方案,心不在焉的话，就不会留意。,5,（）认识的局限,問題存在気,問題,問題（目的手段不均衡）判,出,心、気,要解决问题、制定方案时，方案却出不来,6,共通点？,7,（）文化的局限,人类社会在约束的基础上组成。,法律规则习惯传统,必须要这样做！ 不能那样做！这样做！,思考方式行动有往框架内靠拢的倾向,条的直线,条的直线,条的直线,8,（）文化的局限,条的直线,条的直线,条的直线,9,（）感情的局限,来源于人的性情性格,）因为自卑感，认为自己不行,）带有情绪性，思维方式僵化,）丧失干劲,其他人在指指点点,想逃避不好的事情,缩小了思维的范围，丧失了思考的灵活性,对特定的人（物）进行无理由的反
3、对,批判个人、批判公司、批判社会,10,（）感情的局限,来源于人的性情性格,11,人的作业和机器的作业, 区分人的作业和机器的作业 ,是实施丰田生产方式时，极其重要的思路之一,（人的作业）,是指作业者的手动作业,（机器的作业）,设备作业时，自动进行的加工作业（不需要人的看守）,12,人和机器作业的配合,13,能率和效率,（作业和改善成果的判断尺度）,（能率是指）,与过去的数值或标准值的比率,（効率是指）,外部的输入能力（能量）和实际输出的有效能力（能量）的比,14,个别能率和整体能率,在提高工序或者生产线的能率时，要注意要从整体的角度出发，采取的措施也应该能够提高整体工厂的效率。,（个别能率）
4、,各工序、生产线、机器设备等不管前后工序、生产线，只对自己的工序和机器能率进行提高。,（整体能率）,各工序、生产线、工厂的各自能率提高的同时，整体的能率也得到提高。,15,个别能率企业効率,丰田生产方式是通过排除整体浪费提高企业效率的方法。,一条生产线，1个人的作业效率即便是比其他人的作业效率高很多，生产线的总体效率也不能提高。,某生产线的效果,这样的改善，总和缩短了35秒，但是生产周期只缩短了5秒。,16,关于现场改善中的问题, 关于品质方面,关于成本方面,关于安全方面,关于生产周期方面, 关于作业方面,17,改善的目的,更好的产品,更低的价格,更安全,更快,更轻松,（提高品质）,（降低成本
5、）,（提高安全性）,（缩短生产周期）,（提高生产效率）,改善效果的判断基准为能否降低成本,18,要改善什么, 将需求弄明白,安全？,品质提高？,省人（降低工时）？,增产？, 根据需求制定明确的目标,19,进行改善时的注意点,(1) 关于人的方面, 不要轻易增加员工,培养多能工,(2) 关于设备方面硬件要支撑软件（如标准作业）, 不要轻易说设备生产能力不足,改善设备的作业！, 花小钱改善设备适合生产量的设备,必要的东西逐个生产,节拍时间内能够完成生产的设备,20,(3)关于品质方面,不合格品成本高10倍,真正的流水线能提高生产品质,追究真正的原因,(4)关于安全方面,要有安全第一的理念,贯彻安全
6、作业，重要的是要制定标准作业并遵守。,21,改善的步骤,STEP,1,2,3,4,5,6,改善的步骤,科学的思考方式, 的步骤,发现改善的必要点,分析现在的方法,整理思路,制定改善方案,实施改善方案,确认改善效果,明确目的,抓住事实,根据事实考虑,立案,实施,确认,选定主题,把握现状,解析原因,对策 立案,实施,效果确认,22,第阶段发现改善的必要点,（） 问题意识,是否有更好的方法,是否能降低价格,（） 改善必要点的分类, 原本就看得见的问题点, 相关部门和领导提出的问题, 潜在的问题,经常抱有问题意识,23,（） 找到改善必要点的方法,对目的的追求,没有明确的目的就没有效率,使用的目的和方
7、法不要混淆,不要将2次元目的和真正的目的混淆,例如：步行,有目的才有手段,不要拘泥于方法，而忘却目的,手段是工具，要让其和目的匹配,彻底追求目的发现问题点,手段本身没有自主性,24,关于浪费,（浪费会吞噬利润）,25,浪费的定义,“只会提高生产成本的诸要素”,换句话说,定义,有看起来是浪费，但实际上不是浪费的情况,浪费里也有有用的,没有浪费的必要性,浪费始终是浪费,是指“所有不增加附加价值的活动”,对于人来说动作 工作 浪费,26,所谓工作（丰田的观点）,丰田生产方式所追求的浪费的排除，这也是社会整体关注的问题一个人要真正地做恰当的事，这应该是整个社会基本的思路。,所谓工作，就是要通过自身的积
8、极参与，排除浪费，增加价值。,27,人的行为,人的行为一定是有目的性的,实现该目的的手段，就是采取行动,而目的和手段匹配的状态就称为有能率,目的手段能率,28,浪费的看法,不经济不合理不稳定：不定律,目的手段非効率、不能率,目的手段不经济（浪费）,目的手段不合理（勉强）,不稳定（波动）,如果有浪费也会有不合理浪费大不合理的地方也大浪费和不合理产生不稳定,29,最大的目的和最小的手段,授予目的的情况下,需要能符合该目的的手段,大于需求的手段是浪费（目的手段）,小于需求的手段是不合理(目的手段）,授予手段的情况下,需要有能充分利用该手段的目的,要考虑不产生浪费这一大目的,30,手段的必要条件,要优
9、质,快速,轻松,经济地达成目的,根据目的的重点选择手段,目的不明确就没有能率,不要混淆目的和手段,不要混淆次要目的和真正目的,例：步行,有目的性的手段,不要太关注手段而失去目的,手段是工具，要使其和目的匹配,31,能率和问题的解决,32,能率和发展规律,能率,原理,发展规律,工作方面,组织方面,转移（移动）,将工作转移至其他,补足（补充）,力的补充,分担（分工）,分配工作,未分化期,分化期,同一时期,33,丰田生产方式的目的,限量生产的效率化,排除浪费,进行真正的工作（排除浪费，只实行产生附加价值的作业）,自働化, ,实现没有浪费的流水线式生产,34,浪费的排除与劳动强化,劳动密度,排除浪费,
10、节省的时间去做新的工作,劳动强化,不排除浪费，单纯工作累加,35,浪费的观点,个不：不经济不合理不稳定,目的手段效率低下，无能率,目的手段不经济,目的手段不合理,不均衡,有浪费就会有勉强浪费越大勉强也越大而浪费和勉强又会造成波动,不稳定（波动）,不合理（勉强）,不经济（浪费）,36,TPS：7大浪费,浪费的种类1）生产过剩的浪费2）库存的浪费3）等待的浪费4）搬运的浪费5）加工本身的浪费6）动作的浪费7）不合格品产生、返工的浪费,）是理念中的大浪费,零件涂装零件组装,提高附加价值的作业,等待寻找不良品返工等等,在作业进行中没有必要的动作,领取零件拆除包装从搬运板上一个一个地拿出零件等等,没有附
11、加价值但以现有的条件必须要做的动作,37,大浪费（帮助记忆的结构图）,消除生产过程中的各种浪费生产过程中各种多余费用的削减,38,浪费的种类,生产过剩的浪费,等待的浪费,搬运的浪费,加工本身的浪费,库存的浪费,动作的浪费,不良品的浪费,预测生产，先行生产,指示等待，材料等待，干扰,物料架与组装工装的距离,过剩品质，不必要部分的加工,螺丝旋拧的长度,空间，容器，生锈，发霉,零件的放置方法（高，低，远）,切飞边，杂物，拉长，凸凹修正,再生产,转换成本公司情况进行思考！,39,生产过剩是最糟糕的浪费,为什么生产量大于销售量?,为什么要生产过剩？,因为有富余人员、设备等,因为存在设备故障，不良、出勤率
12、等问题，才过剩生产求放心,花费过多造成浪费,容忍生产过剩就会产生新的浪费,浪费的连锁反应,40,生产过剩的可怕性,隐藏问题（改善需求）,生产过剩会产生新的浪费,材料，零件的预先购买对前工序也有影响,能源（电，气，油等）的浪费,放置场，仓库，托盘，箱子等的增加,管理工时的增加,生产过剩的产生原因,应对机器故障，不良品，缺勤等的安心量,负荷量的参差,错误的稼働率提高，表面能率的提高,体系不良工序的组合方法，大批量生产,对停线有罪恶感,增加工作人员数量安心量，工作不均衡对应量,41,浪费的彻底排除,发现浪费是非常困难的发现浪费后进行排除的方法或手法反而更简单,重要的是：认识浪费的种类理论中一共有7大
13、浪费但根据工序不同浪费的种类会变化，也有可能会增加识别自己公司，自己工序中存在的浪费是很重要的,省去浪费，提高效率效率的提高，要结合成本才有意义。必须要按照怎样以更少的人生产出需求量的需求品这一方向 去思考。,42,对七大浪费进行逐一检查,浪费的种类,生产过剩的浪费,库存的浪费,等待的浪费,搬运的浪费,加工的浪费,动作的浪费,不合格品，返品的浪费,发现浪费的启发,是否出现不合格品出现返品现象了吗,是否制作了没有看板的物品是否存在工序间的制作浪费,安全库存是否过多最低库存是否还有空间,是否发生等待等待时间是否明确,为什么会产生这个搬运搬运的方法正确吗,加工的目的是什么是否存在过剩加工，加工浪费,
14、为什么要上下运动是否存在过剩加工，加工浪费,浪费的内容,浪费的发现,43,工作现场发现问题方法,使用,（目标）在做什么，是否可以停止这项工作,（目的）为什么这项工作是必须的呢，有明确的目的吗,（场所）在哪里做，是否必须在那里做,（顺序）那个时间做是否是最好的，什么时候做最好,（人）为什么要我做，换成别人不好吗,（方法）怎么去做，这是最好的手段和方法吗, （费用）多少钱，不能再便宜了吗,研究完后，就可以考虑了,44,工作现场发现问题方法,实施,职场的混乱就是心的混乱,整理扔掉不必要的东西,整顿考虑安全美观,清扫清扫各个角落,清洁维持整洁的状态,教养领导起带头作用,别妥协，别气馁，养成好的教养,习
15、惯使的完成成为自然的事,彻底实施以上4点，浪费不合理不均衡就自然会出现,45,实施彻底排除浪费,生产过剩：使用看板抑制，节拍时间,等待的浪费：用流水线化解决，单个准备,搬运的浪费：零件组件搬运，交通系统方式，克服箱,加工的浪费：促进技术开发,避免加工不需要的物品,库存的浪费：活用看板，彻底解决平准化,动作的浪费：制定标准化作业和提高改善,不合格品的浪费：实行实际自动化根除不合格品的产生,丰田生产方式是彻底排除浪费的生产系统,46,公司内的浪费社会的浪费,公司内的浪费,降低成本，便于工作,社会的浪费,浪费（以前的日本）,环保（全球性的运动）,商品开发,47,具体事例,事例不破坏组织的冷冻技术,事
16、例不减少营养的干燥技术,事例浓缩液体洗涤剂,开发停滞,进一步重新评估浪费完成,48,发现浪费,逐一讨论7大浪费,浪费的分类,过剩的浪费,库存的浪费,等待的浪费,搬运的浪费,加工的浪费,动作的浪费,不良、返工的浪费,发现浪费的启发,是否存在加工不合格是否有返工,是否生产了没有看板的东西工序之间是否存在过剩,安全値是否很大最低库存是否充分,是否有等待是否能明确等待,为什麽要搬运搬运的方法适当吗,加工的目的是否加工过剩或者浪费,为什麽动作要上或者下是否存在多余的动作,浪费的内容,49,生産周期,生産周期加工時間 停滞時間,提高付加価値的時間（加工等）,没有提高付加価値的時間（保管検査搬运等）,停滞時
17、間：不知道的时间增加成本,和物品的摆放（）,不仅强调安全方面、 作业改善方面也非常重要,确定物品摆放的编码，不仅寻找方便，而且便于管理；这样能降低工作时间，提高安全性。,50,生産管理板,51,第阶段分析现在的方法,正确把握现状,决定改善好坏的条件之一,改善要从現場的实际状态为出发点, 現地 現物 具体的,实际状态原因（真因）,改善最重要的是重视事实,現場比数据信息更重要,根据数据信息来调查现场的实际,臆测会改变改善的方向,52,分析时的姿态,如果能正确把握现状、 改善可以做的更好,改善的时候、 最重要的是不要忘记重视事实, 实事求是地把握现场的实际状态，不要推测, 不要遗漏，多角度的把握全部
18、的事实, 正确的,定量的,区分,细化,具体的数値信息,层别,详细,53,現状分析方法,(1) 表准作業,实事求是，正确的记录,表准化,明确应该改善的地方或者改善的出发点,表准作业,发现改善必 要点,改善,标准作业,54,(2) 工序分析, 工序分析 工序生产的对象变化的过程,55,(3) 作业分析,通过分析作业要素，改善作业方法的进行步骤, 分解作业要素, 在每个要素的地方填写记录,例如：時間、干涉、 品質（不良）、安全、距离等,关于每个作业要素的目的必要性対象人时间 方法等，要问5个为什麽（自问自答）？, 根据的自问自答，分析记录每个作业要素的必 要性和改善的想法,（对象作业者）,（为现状分
19、析、为方案思考）,56,作业分析产品的生产过程,57,（） 分析要素作业,区分每个作业程度的大小，针对每个作业进行这样的作业是必要的吗？是否可以更轻松？的研讨改善,例如：从托盘中取出原材料、放在机器上、把成品放进托盘里,要素作业严密的说，没有定义。,58,作业分析的单位,工作,単位作业,要素作业,单位动作,要素动作,（分析単位的大小）,要素作业分析,动作分析,原単位越细小，精度越高（根据实力分析）,59,(5) 动作分析（SABURIKU）,要素动作分析、时间分析等作业方法改善后，更进一步分析动作，制定改善工具,(6) 摄像机 ,用慢镜头、 停止画面等可以更好的分析动作,反复播放、能够更细致的
20、分析作业动作,作业者自己可以看到自己本身的动作,动作的基本分类18种，找出必要和不必要,60,第阶段 滤出想法,改善目标的明确化,问题为什麽成为问题要明确化,逐一暴露问题点,整理问题点,个别的解决，提高不了效果,问题点和问题点的因果关系,问题点的重要性,問題点整理的重点,61,（）原因查找的态度,监督者的观察态度,不要抱有先入观念,彻底的观察, 冷静的态度,就是指不要根据经验、知识等判断事物,不要停留在表面观察上,花上半天左右的时间，一直观察,即便是找到原因，要进一步的继续观察,找到事实之后的真相,62,（） why why分析（）,：问一次为什麽，找不出真相,次的（）,问题发生时，不仅要考虑
21、原因、 而且要規則的有順序的、 不遗漏的分析问题，找出预防再次发生的对策,问5次为什麽，查找真正的原因,问5次为什麽、查找再次预防的对策,63,例：5次为什麽,例如：在机械工厂中，切削加工机械停止了, 为什麽停止了？,超负荷了, 为什麽，超负荷了？,轴承部分的润滑不充分, 为什麽没有充分润滑？,润滑管不能充分的抽油, 为什麽不能充分的抽油？,管子的轴承磨损了, 为什麽磨损了？,没有过滤器，抽油口处被细粉堵住了。,反复地问为什麽、最后能找到为什麽的真正原因,64,Why why 分析的重点,应该具有的状态（結果）,差距,問題,现象,対策,WHY,WHY,WHY,WHY,WHY, 分别整理问题、
22、牢牢地抓住事实, 理解问题部分的结构和作用, 不要只停留在工作的表面“为什么”变成了现象的对象的东西,要从原理/原则这样的观点引出发生主要原因, 分析why why后、一定要查询由部分现象形成问题的逻辑性, 找到预防再次预防发生的对策要连续问WHYWHY,避免模棱两可，要具体清楚,确认现地现物，究竟是哪个原因造成的，并对其制定对策。,65,(3) 查找原因的条件, 标准作业：制造现场的基础,重复作业有再现性, 单件流,加工后，可直接检查,如果发生的问题越远离时间、 工序等，查找原因越难。,66,(4) 问题点的区分和相互关系的探讨,生产现场的生产诸要素：,Man（人）Material（物）Ma
23、chine（机械）Method（方法）,问题：和诸要素息息相关,深探讨,能够区分,如果不区分，很难找出防止再发生的对策,表现更具体,总结，定量的表现,调查相互的关系,表面的问题、 本质的问题,定着重点，和改善目标配合,与问题的本质相同，找出因果关系,67,(5) 找到想法的方法,从多个角度分析问题，独创的有很多，不要判断先把考虑的想法提出来,找到想法的方法,想法和判断要分开,尽可能多提想法,从不同的角度分析,借助分析，复杂的问题、庞大的问题,综合地考虑,和别人的想法结合,发明的背后，有很多没有实现的想法,通过分析，可以变小,68,要素作業分类的改善着眼点,69,(6) 找到想法的方法, 清单法
24、（奥斯本）,有好的想法时，先从各个角度考虑，分条写成提问的形式, 动作经济原则, 集体的头脑开发法,发挥集团效果，想法会连锁反应，不断地出现更多的想法, MIT清单法,对身体、手以及身体人的活动,工具类以及进行工作时的摆放场所, 工具類等可以给人提示,虽然不像奥斯本（Osborn）检查表一样详细，它是面向设计技术人员的检查表。,70,(7) 改善和障碍,人的决定容易干涉自己的想法，会扼杀改善的萌芽,干涉改善心理, 先入为主，固定的思维, 常识，思想的框架, 消极主义政策, 习惯性，惰性, 感情, 其他的,干涉改善的借口, 目前为止没有做过, 以前做过，但失败了, 进行的很顺利，为什么要改变,
25、工作很忙，不过和我没关系, 幼稚的想法, 其他的,改善，发挥脱离常识性的想法，才能开拓智慧的道路,71,第4步骤创作改善方案,用途不止一个，还有很多,创作好的改善方案, 最理想的用途,改善的方向,排除，组合变更，适宜化，标准化，同期化，带人字旁的自动化,优先不用花钱的作业改善, 不仅要提高单个效率，而且也要提高整体效率,除了安全，品质，加工性能的改善，不 要向坏的方向改善,72,(2) 处理改善方案,鼓励的判断和消极的判断, 提高下属创作意念的语言,看起来不错，我们一起考虑,不如从另一个角度考虑一下,那个能做，这个也没问题,责任由我来承担，你继续做,树立越大的目标，才能发挥潜在的能力,创造力与
26、年龄，所受教育无关,还差一点，继续努力,我看好你，好好干, 消除下属创作意念的语言,进行不顺利，好好考虑,时期尚早，继续观察,因为没有预算，将被拒绝,漠不关心,干劲，一句话可以让它变好也可以变坏,73,第5步骤实施改善方案,(1) 向关人员，有关部门进行知识培训,(2) 对员工的作业训练, 为了理解，就要实际操作, 不习惯的作业，让人苦恼,工作训练，学习时间是必须的, 用令人简洁易懂的方法解释和说明, 为了记住新的工作，就要有效的模仿,(3) 养成经常改善的氛围,74,第6步骤实施后的确认,必须确认事项, 预测效果和实际效果的对比, 发现新问题点, 提高改善标准化,周围条件的改善,(1) 评价改善的想法,不要草率的下结论,一开始就没有发挥极限,成熟期间是必须的,不断训练，养成习惯，成为一种技能,75,(2) 计划目标和实际成绩的比较,(3) 反映在标准作业,(4) 重复发生问题,评价感观的，特别的表达（效果成果）,改善项目的分类，需要逐个评价,评价不高的结果 遗留问题点,把标准作业的修订表格标准化,标准规格规定，必须经过有关部门认可,产生的新问题点,遗留的问题点,提高改善的下一步,领先一步,76,改善是永无止境的,人类的智慧是无穷无尽的,目前不是最好的,保持现状将来才有竞争力,今天是最好的不代表明天也是最好的,领先一步,
