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1、IPQC制程检验培训,品牌事业部过程质检员培训,2012.09.15/卯俊广,检验与质量检验区别动作,IPQC制程检验培训,了解公司目前生产的断路器质量检验依据,检验能给公司带来什么哪些利益检验人员基本要求怎样做一个合格的检验人员案例分析,断路器的特性,1、MCB系列是一种具有过载与短路双重保护的限流型小型断路器， 用于交流电50/60Hz，额定工作电压230/415V，用于照明配电系统、工业配电系统、线路短路各过载保护。瞬时(短路)延时(过载)2、漏电断路器用于交流电50/60Hz，额定工作电压230V/415V，作为人身触电和设备漏电保护、并且有过载、短路保护功能 。 例如 F360系列（
2、不带过载剩余动作电流断路器）电子式/电磁式; RCBO/DPNLE带过载剩余动作电流断路器;开距:开关在断开位置时，动静触头之间的电气间隙。终压力:产品在闭合时动触头压住静触头的力度，通常以牛顿为单位，闭合时用测力器拉住动触头，使动触头与静触头离开的力度就叫终压力，力度大了对机械寿命和电气寿命影响，小了接触不好，温升就会高,过程检验的目的,目的: 为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如 5MIE）。实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为5M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因
3、此，过程检验可起到两种作用：1. 根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求； 2. 根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态， 从而决定工序是否应该继续进行生产。为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合 。,检验员基本要求,对质量检验员,特别是负责检验特殊过程和产品关键质量特性质量特性的检验员,应规定能力要求并实行必要资格认定,由于企业规模、产品复杂性、工艺要求、检测精度和自动化程度不同，检验员的能力要求可能会有很大差别，其核心是检验员能力应满足检验工作和检验质量要求，详见职位说明书；一般来说，检验员应具备下列能力：1、具有一定文化程度，
4、掌握质量管理的基本知识，有较强的分析能力和判断能力；2、应了解受检质量特性形成与变化的专业知识，过程检验人员应掌握过程加工的要求和技能；3、会正确使用与本人检验有关的量具仪器，了解其精度和调整要求，熟悉掌握测量方法和测试技术；4、身体健康，无色盲，视力应满足检验要求；5、具有一定的沟能能力，遇事能耐心解释，不急躁；6、具有良好的事业心和职业道德，办事公道，不受外来干扰影响对检验结果的判断；现场质量管理的重点应放在过程因素的分析和控制.现质量管主要任务是质量控制,质量的定义,质量的定义是:”一组固有特性满足要求的程度”狭义的定义：质量-产品、体系、或过程的一组固有特性满足顾客和其他相关方要求的能
5、力。注：“质量”可使用形容词如差、好或优秀来形容。广义的定义：质量（Quality）-公司全面管理目标的实现。如：供方的控制、成本、顾客满意度、新产品开发周期、生产周期、库存周转频次等。,一、检验人员的职责是按产品图样、工艺文件、技术标准或直接按检验作业指导文件检验产品，判定产品的符合性质量，正确做出合格与不合格的结论二、讲述检质量检验给公司带来什么哪些利益,质量检验的主要功能,(1)鉴别功能 根据技术标准、产品图样、作业(工艺)规程或订货合同的规定，采用相应的检测方法观察、试验、测量产品的质量特性，判定产品质量是否符合规定的要求，这是质量检验的鉴别功能。鉴别是把关的前提，通过鉴别才能判断产品
6、质量是否合格。不进行鉴别就不能确定产品的质量状况，也就难以实现质量把关。鉴别主要由专职检验人员完成。(2)把关功能 质量把关是质量检验最重要、最基本的功能。产品实现的过程往往是一个复杂过程，影响质量的各种因素(人、机、料、法、环)都会在这过程中发生变化和波动，各过程(工序)不可能始终处于等同的技术状态，质量波动是客观存在的。因此，必须通过严格的质量检验，剔除不合格品并予以隔离，实现不合格的原材料不投产，不合格的产品组成部分及中间产品不转序、不放行，不合格的成品不交付(销售、使用)，严把质量关，实现把关功能。,3)预防功能现代质量检验不单纯是事后把关，还同时起到预防的作用。检验的预防作用体现在以
7、下几个方面:通过过程(工序)能力的测定和控制图的使用起预防作用。无论是测定过程(工序)能力或使用控制图，都需要通过产品检验取得批数据或一组数据，但这种检验的目的，不是为了判定这一批或一组产品是否合格，而是为了计算过程(工序)能力的大小和反映过程的状态是否受控。如发现能力不足，或通过控制图表明出现了异常因素，需及时调整或采取有效的技术、组织措施，提高过程(工序)能力或消除异常因素，恢复过程(工序)的稳定状态，以预防不合格品的产生。通过过程(工序)作业的首检与巡检起预防作用。当一个班次或一批产品开始作业(加工)时，一般应进行首件检验，只有当首件检验合格并得到认可时，才能正式投产。此外，当设备进行了
8、调整又开始作业(加工)时，也应进行首件检验，其目的都是为了预防出现成批不合格品。而正式投产后，为了及时发现作业过程是否发生了变化，还要定时或不定时到作业现场进行巡回抽查，一旦发现问题，可以及时采取措施予以纠正。, 广义的预防作用。实际上对原材料和外购件的进货检验，对中间产品转序或入库前的检验，既起把关作用，又起预防作用。前过程(工序)的把关，对后过程(工序)就是预防，特别是应用现代数理统计方法对检验数据进行分析，就能找到或发现质量变异的特征和规律。利用这些特征和规律就能改善质量状况，预防不稳定生产状态 的出现。(4)报告功能 为了使相关的管理部门及时掌握产品实现过程中的质量状况，评价和分析质量
9、控制的有效性，把检验获取的数据和信息，经汇总、整理、分析后写成报告，为质量控制、质量改进、质量考核以及管理层进行质量决策提供重要信息和依据。质量报告的主要内容包括:原材料、外购件、外协件进货验收的质量情况和合格率；过程检验、成品检验的合格率、返修率、报废率和等级率，以及相应的废品损失金额；按产品组成部分(如零、部件)或作业单位划分统计的合格率、返修率、报废率及相应废品损失金额；产品报废原因的分析；重大质量问题的调查、分析和处理意见；提高产品质量的建议。,检验的定义和分类,检验的定义:检验-采用某种方法（技术、手段）测量、检查、试验和计量产品的一种或多种质量特性并将测定结果与判定标准相比较，以判
10、定每个产品或每批产品是否合格的过程。常用的判定标准如：国家或行业标准检验规范（质量计划、作业指导书等）技艺评定（限度样本、图片等）,检验的分类,几个相关的概念单位产品(unit product):为了实施检验的需要而划分的基本单元。检验批（Inspection lot）:需要进行检验的一批单位产品，简称批。缺陷（Defect）：产品质量特性不满足预定使用要求按检验数量分：全数检验、抽样检验；按流程分：进货检验、过程检验、最终检验、 出货检验；按判别方法分：计数检验、计量检验；按产品检验后产品是否可供使用来分：破坏性检验、 非破坏性检验。,检验的四要素1.度量:采用试验、測量、化验、分析与感官检
11、查等方 法,测定产品的质量特性.2.比较:將測定結果同质量标准进行比较3.判断:根据比较结果,对检验项目或产品作出合格性的判定.4.处理:对单件受检产品,决定合格放行还是不合格返工、返修或报废对受检批量产品,决定接收还是拒收.对拒收的不合格批产品,还要进一步作出是否重新进行全检或筛选甚至报废的结论,检验的预防作用检验的预防作用大致反应在下面四个方面:1.在生产过程中,要求首件检验符合规范的要求,从而预防批量产品质量问题的发生.2.通过巡回检验及时发现工序或工序中的质量失控问题,从而预防出现大的质量事故.3.保证检验人员和操作人员统一量仪的量值,从而预防测量误差造成的质量问题.4.当最终检验发现
12、质量缺陷时,及时采取改进措施,预防质量问题的再次发生,检验的改进作用,检验的改进作用常常反应在以下两方面:1.通过工作获取的生产过程的质量信息及暴露的设计问题,为产品整顿时的设计改进提供依据.2.向工艺部门提供有关加工、转运、装配等方面的质量信息,帮助工艺部门对其工艺方案、工艺路线和工艺规程的质量保证能力进行审查验证和改进.3.在检验和试验中发现的外购件、外协件及配套件的质量问题及时反馈给采购供应部门,帮助其对供方提供的配套件质量及分供方质量保证能力进行审查,过程检验通常有三种形式：,（1）首件检验： 首件检验也称为“首检”，长期实践经验证明，首检是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施
13、。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生 。通常在下列情况下应该进行首件检验： 一， 一批产品开始投产时； 二， 设备重新调整或工艺有重大变化时； 三， 轮班或操作工人变化时； 四， 材料发生变化时 。 首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或操作员进行互检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可.工艺自动化程度低，主要依赖员工的操作控制,因此，首件检查，能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题，做到预防与控制结合。,（2）
14、巡检: 巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。在大批大量生产时，巡回检验一般与使用工序控制图相结合，是对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作： 一是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态； 二是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序.巡回检验是按生产过程的时间顺序进行的，因此有利于判断工序生产状态随时间过程而发生的变化，这对保证整批加工产品的质量是极为有利的
15、。为此，工序加工出来的产品应按加工的时间顺序存放，这一点很重要，但常被忽视 。,（3）尾检：也就是完工检验, 靠模具或装置来保证质量的轮番生产的加工工序，建立“末件检验制度” 是很重要的。即一批产品加工完毕后，全面检查最后一个加工产品，如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后被发现， 从而因需修理模具而影响生产 。 过程检验是保证产品质量的重要环节，但如前所述，过程检验的作用不是单纯的把关，而是要同工序控制密切地结合起来，判定生产过程是否正常。通常要把首检、巡检同控制图的使用有效地配合起来。过程检验不是单纯的把关，而是要同质量改进密切联系，把检验结果变成改进质量的信息，
16、从而采取质量改进的行动。必须指出，在任何情况下，过程检验都不是单纯的剔出不合格品，而是要同工序控制和质量改进紧密结合起来。,不合格品的控制,不合格品控制的目的是防止不合格品的非预期使用和交付,即控制不合格品不流入下道工序或不交付给顾客.一、不合格品 GB/T19000-2000对不合格的定义为:“未满足要求”。不合格是偏离质量 规定要求的表现,而这种偏离因其质量特性的重要程度不同和偏离规定程度的不同,对产品适用性的影响程度也就不同.二、不合格品控制 不合格品控制,不仅局限于对不合格品本身的管理,还应包括对不合格品和产生不合格的原因进行分析,并采取措施,加强对生产过程的管理和控制.特别是批出现质
17、量问题更加坚持质量检验三不放过的原则,不查清不合格原因不放过、不查清责任者不放过、不落实改进措施不放过.同时还应对已生产的产品进行复查或全检,以免造成更大的损失.标识、隔离、评审、处置.,不合格品的控制与纠正措施,在整个产品形成过程中，出现不合格品是可能的，重要的是应建立并实施对不合格品的控制程序，采取必要的措施，控制不合格品的发生，做好不合格品的纠正工作。,(1)不合格品的控制措施 在检验活动中，一旦发现原材料、零部件及成品未能满足规定要求或可能会出现不能满足规定要求时，就应采取一系列措施加以控制。生产组织应制定处置不合格品的工作程序，并在管理标准中明确规定在产品形成过程中出现不合格品时，应
18、立即采取标识、鉴别、隔离、处置、评定和处置及防止再发生等各项措施。在产品形成过程中发现可能会出现不合格品或不合格批时，应立即进行鉴别和记录，在允许的条件下，对以前生产的批进行复检。对确认为不合格品或不合格批按规定做出标识、隔离，确保防止误用或误安装。应指定有关部门人员对不合格品进行评定，以确定能否让步接收、返工、返修、降级使用或报废，并按规定立即进行处置。出现(数量较多或较严重)不合格后，应立即进行质量分析，采取纠正措施防止再发生。建立健全不合格档案，定期进行统计分析，掌握产生不格的原因和规律，以便采取预防措施加以控制。对产生不合格品的责任部门及个人按规定进行处罚,(2)不合格品的纠正措施 纠
19、正是为消除已发现的产品不合格所采取的措施。但仅仅纠正是不够的，它不能防止已出现的不合格在产品形成过程中再次发生。 纠正措施是生产组织为消除产品不合格发生的原因所采取的措施，防止不合格品再次发生。 由此可以看出:采取纠正措施的目的是为了防止已经出现的不合格不再发生；纠正措施的对象是针对产生不合格的原因并消除这一原因，而不是对不合格的处置。 纠正措施的制定和实施是一个过程，一般应包括以下的几个步骤:确认出现的不合格,并评审不合格;确定不合格的原因;评价确定纠正措施的需求;通过评审确认采取的纠正措施效果，必要时修改程序及改进体系并在过程中实施这些措施。跟踪并记录纠正措施的结果。纠正措施是企业针对已发
20、生的不合格、进行原因分析所采取的措施,预防措施则是为消除潜在的不合格的原因所采取的措施.预防措施实施的过程基本上与纠正措施实施过程相似,只不过预防的对象是潜在的(尚未发生但可能发生)不合格及其原因,纠正措施的对象则是已发生的不合格及其原因.,不合格的严重性分级,(一)不合格与不合格品(1)GB/T19000-2000对不合格的定义为:未满足要求。不合格包括产品、过程和体系没有满足要求，所以不合格包括不合格品和不合格项。其中，凡成品、半成品、原材料、外购件和协作件对照产品图样、工艺文件、技术标准进行检验和试验，被判定为一个或多个质量特性不符合(未满足)规定要求，统称为不合格品。 (2)在产品形成
21、的整个过程中，由于受到各种因素的影响，可能会出现一些不符合产品图样、工艺文件和技术标准的产品。同时，也可能会购进一些有缺陷的原材料、配套件、外购件等。如果这些产品经检验判定为未满足规定的要求，则为不合格品。(3)质量检验工作的重要任务之一，就是在整个产品形成过程中剔除和隔离不合格品，不合格品的及时剔除与隔离，可确保防止误用或误装形成不合格的产品。,二)不合格分级1.不合格分级的概念产品及产品形成过程中涉及许许多多质量特性要求，这些质量特性的重要程度是各不相同的。不合格是质量偏离规定要求的表现，而这种偏离因其质量特性的重要程度不同和偏离规定的程度不同，对产品适用性的影响也就不同。不合格严重性分级
22、，就是将产品质量可能出现的不合格，按其对产品适用性影响的不同进行分级，列出具体的分级表，据此实施管理。不合格分级较早在美国使用。20世纪40年代，美国贝尔系统在公司范围内对质量特性的重要性和不合格的严重性进行了分级。第二次世界大战期间，美国国防部采用了这种分级方案。,2.不合格分级的作用(1)可以明确检验的重点。(2)有利于选择更好的验收抽样方案。(3)便于综合评价产品质量。通过不合格分级，可以对产品多个质量特性的不合格进行总体评价。(4)对不合格进行分级并实施管理，对发挥质量综合管理和质量检验职能的有效性都有重要作用。如在质量审核时，针对具体产品的使用要求和顾客反馈信息中的不合格项目对产品不
23、合格进行分级，就可以客观评价产品质量水平，有利于提高审核的有效性。,(三)不合格严重性分级的级别目前我国国家标准推荐，将不合格分为3个等级。等级划分不宜太细，划分越细，级别之间的差异就越难区分。我国某些行业将不合格分为三级，其代号分别为A、B、C，某些行业则分为四级。1.分为三级不合格(1)A类不合格。单位产品的极重要的质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性极严重不符合规定，称为A类不合格。(2)B类不合格。单位产品的重要质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性严重不符合规定，称为B类不合格。(3)C类不合格。单位产品的一般质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性轻微不符合规定，称为C类不合
24、格。从以上分级可以看出，不合格分级级别既与质量特性的重要程度有关，又与不合格的严重程度有关。,产品外观不良,1、本体不良：有破裂、残缺、刮花、划伤、针孔、洞穿、剥离、压伤，印痕、凹凸、变形、断折等。2、清洁不良：有脏污、黑点、白点、异物、水纹、指印、花点、霉点等。 3、颜色不良：有错误、不均、差异等。4、打印不良：有错、漏、缺、淡、模糊、重影、偏位、反印等。5、电镀不良：漏、不均、粗糙、颗粒、氧化、脱落等。,案例分析,四极漏电开关案例 某楼住户室内串入380V电压，烧毁电器多台，经检查发现是楼总电源柜，四极总漏电开关下的零线松动，接触不良引起的，四极总漏电开关曾更换过，是开关厂家直接安装的，因此物业认为是厂家在更换安装中，选用螺丝不当引起的，要求厂家赔偿住户损失。厂家来人后，承认自己的安装质量有问题，同时发现物业拆除了漏电保护线圈，认为拆除漏电线圈，零线断了，漏电开关不能及时跳闸才引起电器烧毁，拒绝赔偿。应该怎样判定谁负主要责任？,培训测试题,IPQC制程检验讲解测试答卷 点击链接,
