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1、7.1 资源7.1.3 基础设施管理过程,陈春唯 WigCHEN,理解和实施,资源术语,资源：保证质量管理体系有效运作的客观条件。周期性检修：用于防止发生重大意外故障的维护方法，此方法根据故障或中断历史，主动停止使用某一设备或设备子系统，然后对其进行拆卸、修理、更换零件、重新装配并恢复使用。预测性维护：通过对设备状态实施周期性或持续监视来评价在役设备状况的一种方法或一套技术，以便预测应当进行维护的具体时间。,2,资源实施过程,3,确定所需的资源,提供所需的资源,验证所需资源,维护保养所需资源,资源管理绩效统计,目的,考虑两个方面,达到目的,种类,种类,种类,种类,资源确定所需的资源 资源种类,
2、4,确定所需的资源,基础设施,过程环境,监视和测量资源,知识,人力资源,建筑物和相关设施,设备，包括硬件和软件,运输资源,信息和通讯技术,例：厂房、水路、电路、办公设施、公共区域,例：设备、工装、模具、夹具、刀具,例：货车、叉车、天车、电梯等,例：OA、IT、ERP,内部来源,外部来源,例：知识产权、经验、教训、改进结果,例：标准、学术交流，专业会议、从外部收集的知识,社会因素,心理因素,如无歧视、安定、非对抗,如减压、预防过度疲劳、稳定情绪,物理因素,如温度、热量、湿度、照明、空气流通、卫生、噪声,监视资源,测量资源,如设备压力表、设备温度计,如卡尺、温度计、天平、样件、检具、色板,如内部实
3、验室、外部实验室,以建立、实施、保持和持续改进质量管理体系,现有内部资源的能力和局限,需要从外部供方获得的资源,织应确定并配备所需的人员,有效实施质量管理体系,运行和控制质量管理体系过程,资源确定所需的资源 外部资源 清单 例子,5,资源确定所需的资源 基础设施清单例子,6,定义,目的,要求,可,应,可包括,应满足,可包括,需要项目,基础设施管理过程要求项目,7,基础设施管理,基础设施清单,定期保养基准及实施记录,备品备件计划及实施记录,日常保养基准及实施记录,全面生产维护（TPM）,工厂、设施及设备策划,生产设备清单,生产合格产品所必须,设备绩效,完好率、OEE、MTTR，MTBF、CMK,
4、定期保养基准及实施记录,提供维护资源,适用的顾客特定要求,在CSR清单中明确,设备、工装和量具的包装和防护,维护计划和目标以及形成文件的措施计划的定期评审，以在未达到目标时采取纠正措施,生产工装及制造、试验、检验工装和设备的管理,对预防性维护方法的使用,过程操作的环境,应确定、提供并维护所需的环境,以运行过程,过程环境管理的最终目的是获得合格的产品和服务,适宜的过程运行环境可能是人为因素与物理因素的结合,由于所提供的产品和服务不同，环境因素可能存在显著差异,应保持生产现场处于与产品和制造过程需求相协调的有序、清洁和整理的状态,新设施的验证、CMK分析等,周期性检修,对预测性维护方法的使用，如适
5、用,预防性维护： 为了消除设备失效和非计划性生产中断的原因而策划的定期活动（基于时间的周期性检验和检修），它是制造过程设计的一项输出。,全面生产维护：一个通过为组织增值的机器、设备、过程和员工，维护并改善生产及质量体系完整性的系统,包含,方法,目的,设计工厂布局时，应,基础设施管理过程工厂、设施及设备策划,8,对不合格品的控制,对空间场地的增值利用,在适用时，便于材料的同步流动,工厂、设施及设备策划,优化材料的流动和搬运,开发并改进工厂、设施和设备的计划,多方论证方法,风险识别和风险缓解方法,新制造可行性评估,应适用于评价对现有操作的提议更改,评估应包括产能策划,应开发并实施对新产品或新操作的
6、制造可行性进行评价的方法,过程有效性持续控制,纳入在过程批准、控制计划维护及作业准备的验证期间作出的任何更改,持续保持过程有效性,定期风险复评,目的,管理评审输入项目,制造可行性评估,产能策划的评价,精益制造原则的应用,现场供应商活动,包含,方法,总体要求,管理体系包括,基础设施管理过程生产工装及制造、试验、检验工装和设备的管理,9,工装准备,存储与修复,易损工具的工具更换方案,生产工装及制造、试验、检验工装和设备的管理,维护、维修设施与人员,未其设计、制造和验证活动提供资源,进行设计,进行制造,工具标识,工具的修改和文件的修订,工具设计修改的文件，包括产品的工程变更等级法,外包时,能够确定每
7、件工具或设备的所有权和用途,应实施监视外包活动的系统,目的,顾客提供的工装,进行验证,永久性标识,进行验证,顾客提供的,序列号或资产编号；状态，如生产、修理或废弃；所有权；以及位置,例如,基础设施管理过程OEE,、MTBF,、MTTR、CMK,10,OEE： 设备综合效率,基础设施管理过程OEE计算例子,11,例： 一天的负荷工作时间为460分 故障时间为20 分， 准备时间为20 分， 调整时间为20 分， 理论周期时间为0.6分/个， 实际周期时间为0.8分/个， 一天的产量是400个， 其中废品有8个， 请计算出设备的综合效率,设备的综合效率时间运转率性能运转率良品率,基础设施管理过程O
8、EE不足的鱼骨图,12,基础设施管理过程MTBF,、MTTR,13,信赖性：平均故障间隔时间（MTBF）保全性：平均修理时间（ MTTR）,设备维护的评价考核指标,术语 MTBFMTTR,定义 -故障间隔平均时间，设备在发生故障前正常运行的平均时间-平均维修时间，维修某设备平均所需时间,维修时间1天,维修时间天,维修时间天,示例(3 + 5 + 2 + 2) / 3= 4个月(1 + + ) / 3 = 0.6 天,运行时间 3 个月,运行时间 5 个月,生产运行情况,运行时间 2个月,运行时间 2个月,时间, MTBF (Mean Time Between Failure） : 平均故障间隔
9、时间, MTTR (Mean Time To Repair ）: 平均修理时间,基础设施管理过程MTBF、MTTR,基础设施管理过程MTBF,15,信赖性：平均故障间隔时间（MTBF）保全性：平均修理时间（ MTTR）,表示设备信赖性的指标, MTBF (Mean Time Between Failure） : 平均故障间隔时间,驱动时间的合计停止回数 (件数),t 1 + t 2 + t 3 +. t nN,= =,ta,tb,tc,td,tx,t 1,t 2,t 3,t 4,t a,基础设施管理过程MTBF,表示保全性的指标, MTTR (Mean Time To Repair ）: 平均
10、修理时间,=,停止时间的合计停止回数 (件数),=,t a + t b + t c +. txN,ta,tb,tc,td,tx,t 1,t 2,t 3,t 4,t a,主要作用掌握修理难度分析间接修理的损失 维修工技能水平故障发生后的反应速度MP的可靠资料,基础设施管理过程MTTR,练习: 平均故障间隔时间及平均修理时间计算,单位:分钟每天工作480分钟,117次385分,基础设施管理过程MTBF、MTTR 例子,表示保全性的指标, MTTR (Mean Time To Repair ）: 平均修理时间,=,停止时间的合计停止回数 (件数),=,t a + t b + t c +. txN,t
11、a,tb,tc,td,tx,t 1,t 2,t 3,t 4,t a,主要作用掌握修理难度分析间接修理的损失 维修工技能水平故障发生后的反应速度MP的可靠资料,基础设施管理过程MTTR,练习: 平均故障间隔时间及修理时间计算,驱动时间的合计停止回数 (件数),t 1 + t 2 + t 3 +. t nN,= =,MTBF,MTTR,=,停止时间的合计停止回数 (件数),=,t a + t b + t c +. txN,基础设施管理过程MTBF、MTTR 例子,包括,基础设施管理过程影响MTBF 的因素,可用于目标分解,影响MTBF的因素,设备的复杂程度、包含的零部件数量,复杂性程度,根据影响因
12、素对每台设备进行MTBF的分配,是否处于恶劣环境中,环境因素,成熟标准件的可靠性高，非标件可靠性低,标准化因素,有效进行维护保养、周期性检修等，可靠性就高,维修性因素,零部件质量高，可靠性高,设备零部件质量,设计越成熟，可靠性越高,设计成熟度,包括,基础设施管理过程影响MTTR 的因素,可用于目标分解,影响MTTR的因素,模块化程度越高，维修时间越短,设备模块化程度,根据影响因素对每台设备进行MTTR的分配,自动化程度越高，维修时间越短,故障检测方式,全模块、大部分模块、小部分模块、无模块,全自动检测、半自动检测、人工检测,可接近程度越高，维修时间越短,维修时接近性,可更换性程度越高，维修时间越短,可更换性,容易、一般、困难、十分困难,容易、一般、困难、十分困难,熟练程度越高，维修时间越短,维修工人的技能,非常熟练、熟练、一般、不熟练,约容易获得，维修时间越短,备品备件获得性,非常容易获得、容易获得、难获得、非常难获得,基础设施管理过程管理方式,23,
