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1、,5S+1,一、5S的目标和内容,2,3、过程稳定 过程稳定内部5个模块的关系如下图所示：,1、5S 提供了整齐有条理的环境，从而为过程的稳定性创造了基础。组织学会尊重标准和工作场所。2、标准化工作 为员工的工作创造一致性，从而降低周期时间的波动，确保安全，质量和生产力水平。 3、维护保养系统 通过防止停机时间，确保机器的高使用性。4、物料供应 在回线原则（line back principle)的基础上，物料供应能够使物料配送和库存补充得到稳定，确保没有短缺。5、生产均衡 给生产线以稳定并持续的要求，同时要参考生产计划，以防止异常情况的发生。,一、5S的目标和内容,3,4、5S在PS中所处的
2、地位,5S+1标准工作维护系统,生产均衡供应链管理,它是精益生产的基石，当然更是PS系统的基石之一，也就是说，确认浪费被去除掉，所有的设备都在运行，物品在正确的地方5S+1可以支持生产效率质量成本收益安全 5S+1应当在一个流程改变之前推行，越早越好。,一、5S的目标和内容,4,5、流程改变之初应先推行5S+1,5S+1是文化改变和持续改进的基础，它致力于改变我们的老习惯和看工作的方法5S+1 是精益生产的基础作为一个基础，5S+1支持改进工作的所有阶段一个主要贡献是消除浪费和可视化管理5S+1是一个支持我们核心价值的最根本的东西质量，安全和环境保护,一、5S的目标和内容,5,6、为了提高工作
3、环境和创造一个遵守纪律尊重标准的习惯，推行5S+1是非常必要的,（ 改进提高系统）,提高工作环境创造一个遵守纪律、尊重标准的良好习惯,（没有标准）,（流程标准）,（工作场地标准）,（转变观念）,在生产过程中创造一个稳定的流程。建立一个需要持续改进的基础，并长期坚持不懈地推行精益生产这项技术。,一、5S的目标和内容,6,6、什么是5S,5S起源于日本，指的是生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，是日式企业独特的一种管理方法。 日式企业将5S运动作为工厂管理的基础，推行各种品质管理手法，二战后产品品质得以迅猛提升，奠定了经济大国的地位。而在丰田公司倡导推行下，5S对于塑造企业
4、形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用逐渐被各国管理界所认识。随着世界经济的发展，5S现已成为工厂管理的一股新潮流。,一、5S的目标和内容,7,6、什么是5S,5S源于日本制造场地，其活动的每一个步骤的日语单词都是以“S”为开头的，故简称为5S。5S+1是创造洁净、有组织、有效率、安全的工作场所的途径，它的消除浪费策略的实施和保持可以帮助降低成本。实施对象包括所有的物品和文件,一、5S的目标和内容,8,6、什么是5S,5S最初指的是在生产现场对人员、机器、材料、工艺等生产要素进行有效管理，以实现各生产要素的有机结合。以后，随着其不断推广
5、和完善，逐渐由生产场地拓展到公司管理的各个方面。1955年，日本安全协会对制造业提出了“安全始于整理整顿，终于整理整顿”的要求，当时只推行了前2S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后来，因生产控制和品质控制的需要，而逐步了提出后续的3S，即“清扫、清洁、修养”，使其应用空间及适用范围进一步拓展，从而形成了目前的“整理、整顿、清扫、清洁、修养”的5S。1986年，首本5S著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，并由此掀起了5S的热潮。5S于20世纪80年代末、90年代初进入中国，随之出现6S、7S、10S等。但其根源都出于5S，所以，只有5S是正统。,一、5S的目标和内容,9,6、
6、5S+1给标准化工作建立了基础,一、5S的目标和内容,10,6、 5S+1要求每个人都要参与,每个人都要参与，从执行总裁到操作者。没有借口不以5S+1的方式去工作！改进的重点在基层，而不是上层，注意，不要发生位移。,一、5S的目标和内容,11,6、 5S是个循环处理的过程,Safety安全,一、5S的目标和内容,12,7、5S的五个实施步骤,Maintenance of improved condition 改进文化氛围的保持,Waste identification and elimination浪费的鉴别和消除,Sort整理,Set in order整顿,Shine清扫,Sustain素养
7、,检查什么是需要的将现场无用的工具和材料去除,整理完成后制定标准，将每一个必须品设计使用合适的工位器具，按照标准定置于最佳位置，并且使用可视化管理,清扫场地和设备制定清扫规章制度,通过以下措施改进和保持3S可视化控制针对所有的需要保持一个有秩序的，洁净的功能化工作场地，要制定标准程序和检查表,使用一个管理系统去监督控制5S+1，保证5S+1得到坚持不懈的保持，并且成为公司文化的组成部分。,有目的的组织工作现场识别并去除浪费对现场和设备维持并持续改进提高士气并多让工人们的参与这项活动为持续改进生产系统建立一个稳定地基础,目标,Standardize清洁,一、5S的目标和内容,13,7.1、整理,
8、13,Repair维修,No不好,No不能,Remove移走,Utilized?有用吗？,Functioning?还能使用吗？,Yes是,Yes好的,Keep保留,将所有不必要的物品从工作场地移走对所有的物品，问一下自己它是否可被利用和它的机能重复再做一次用红色标签和黄色标签的方法去标识物品,Red tag红标签,Yellow tag黄标签,整理,Material材料 Tools工具 Spare parts备件 Manuals手册 Consumables耗材 Instructions说明书 Files/documents文件档案 Notices通知,一、5S的目标和内容,14,7.1、整理的目
9、的和要求：,14,整理,整理的主要目的：在于查找零乱的根源，为整顿打基础。,空间的浪费；使用的棚架、料箱、工具柜等的浪费；零件或产品变旧而不能使用的浪费；放置处变得窄小；连不要的东西也要管理的浪费；库存管理或盘点时间的浪费,未及时舍弃无用的物品;未将物品分类（放置）;未规定物品分类的标准;未规定放置区域、方法等;未对各类物品进行正确的标识;未定期整顿、清扫；,期望的结果：腾出空间，防止误用、误送，提高生产效率。,因为不整理而发生的浪费,不整理的表现现象,一、5S的目标和内容,15,7.1、推行的步骤及要领：,15,整理,所在的工作场所（范围）进行全面的检查，包括看得到和看不到的；制定“需要”和
10、“不需要”的判别基准；清除不需要的物品；调查需要物品的使用频度，决定日常用量；制订废弃物处理方法；每日自我检查；,一、5S的目标和内容,16,7.1、活动的重点顺序：,16,整理,明确订出准备实施的范围（试点与面上推广相结合）；规划出不要物的暂放区，先把不要的物品隔离；明确“要”与“不要”的定义；教育活动全员整理的观念及实施准则；划分每位成员负责的区域(5S责任区域图，具体格式见)；决定实施时间，并事前将活动所需工具备齐；活动前说明及分发工具，特别是相关定义及划分标准；每位成员按所负责的区域及实施准则进行活动；检讨不要物清单的内在涵义(制定废弃物处理方法)；定期巡回检查。,判别基准,结果,空间
11、空出来了吗？,一、5S的目标和内容,17,7.1、何谓“要”的东西：,17,整理,经常使用，且没有的时候，又无替代品，使得工作无法进行的。需要经常使用偶尔使用几乎不使用？不需要（丢弃，考虑出售，其它），例如：用旧了的手套、碎纱、砂纸。磨损了的铁头、阴螺纹模、磨石。断的传动皮带或铁线。破损的钻头、板手，刀具等工具。精度差的分厘卡、游标尺等计测器。不能使用的器具。,一、5S的目标和内容,18,7.1、制定“要”与“不要”的标准：,18,整理,一年也没事用过一次的物品,也许要使用的物品,三个月用一次的物品,三天用一次的物品,一星期用一次的物品,废弃或放入暂存仓库,放在工作场所附近,放在作业工程附近,
12、放在不要动就可以取用的地方,放在使用地,判断基准使用次数,处理方式红牌作战,一、5S的目标和内容,19,7.1、整理的衡量基准：,19,整理,大于1次/3日大于1次/周大于1次/3个月不知道要用或不要用确定不要的东西（无价值）,放在靠近使用地点处，比如：机床附近，随手可取。放在靠近工程处，比如：生产线或工作中心旁边的货架上、暂存区等。放在靠近工作场所处，比如：车间内部的二级库、靠近车间的暂存区等。放在临时仓库中，经过一年仍未用者再加以处理。处理掉,标准：全公司要统一，便于大家一起执行。,明确了“要”与“不要”的判断基准，看是否按照下述存放地点进行了归类存放。,整理案例,一、5S的目标和内容,2
13、1,7.2、整顿,21,21,给每个物品都定置，确保每个物品都在它的位置上根据物品的使用频率来定置它们，使它们在最好的位置上使用可视化管理，这样物品可以很快地被找到在架子上和地板上粘上胶带在板子上制作和工具相同形状的图形，来定置工具,放置在车间外面,放置在车间附近,靠近使用的地方,设备的被利用和其功能,每件物品都有固定的位置，每件物品都在自己的位置,经常使用,使用间隔时间很长,很少用,Set in order 整顿,整顿,一、5S的目标和内容,22,7.2、整顿,22,22,Set in order 整顿,整顿,什么是整顿（Seiton）？,所谓SEITON，就是将活动主体中需要的东西（留下来
14、的东西），依需求量及工作形态等的要求，确定放置场所，规定放置位置和方法，并正确的放置。,目的,准确定位，消除查找的浪费，提高生产效率和工作效率；发现浪费的根源，消除空间的浪费，搬运的浪费、过量存储的浪费等不必要的浪费；,关键技术与方法, 三定（定置、定容、定量） 目视化管理（场所、方法、标识）,一、5S的目标和内容,23,7.2、整顿,23,23,Set in order 整顿,整顿,放置在车间外面,放置在车间附近,靠近使用的地方,设备的被利用和其功能,给每个物品都定置，确保每个物品都在它的位置上,经常使用,使用间隔时间很长,很少用,规则,根据物品的使用频率来定置它们，使它们在最好的位置上（记
15、住：是最好的、最合理的）。使用可视化管理，这样物品可以很快地被找到。在架子上和地板上粘上胶带在板子上制作和工具相同形状的图形，来定置工具。,目的：便于查找，提高工作效率，即：消除查找的浪费；创造舒适的工作环境。,方法：三定（定置、定容、定量）,一、5S的目标和内容,24,7.2、整顿,24,24,Set in order 整顿,整顿,规则,目的：便于识别和转运，从而消除不必要的浪费。,方法：三定（定置、定容、定量）,确保每种物品都要用特定的容器存放和转运（这对于目视化管理是很重要的）。容器的颜色和标准与所装运的零部件相适应；设计容器时，考虑了节拍与批量的要求；使用可视化管理，以便被找到。在容器
16、上附上明确的标签或看板；明确转运的方法、工具、起止地点等。,用颜色区分,一种容器,一种物品,容器相同时,尽量使用特制的容器,一、5S的目标和内容,25,7.2、整顿,25,25,Set in order 整顿,整顿,规则,目的：便于计量和管理，消除搬运的浪费。,方法：三定（定置、定容、定量）,尽量使用特制的容器,每个容器都固定的装运指定品种、指定数量的物品（非订单产品）。除非有特殊要求，一般都是固定的数量。使用可视化管理，便于寻找。如按层摆放，则每层的数量是固定的。,除非特殊规定，每个容器都是固定的数量。,当一个容器还未用完的时候，不要开启另外的容器。,6个,12个,一、5S的目标和内容,26
17、,7.2、整顿,26,26,Set in order 整顿,整顿,场所：便于寻找 例如：A区，B区，小货架超市区。,方法：管理方法或投料方法明确例如：两箱法、超市管理法、看板管理。,标识：一看就明白例如：物料名称、数量、状态等。,方法：可视化管理 （三个要素“场所、方法、标识”）,一、5S的目标和内容,27,7.2、整顿,27,27,Set in order 整顿,整顿,继续落实前一步骤（整理）工作，对需要的物品进行分类；布置流程，确定放置场所（这是一步很重要的工作，即：总体规划和策划放置区域）；规定放置方法（三定）；划线定位；标识场所物品（目视管理的重点）。,整顿推行的要领,一、5S的目标和
18、内容,28,7.2、整顿,28,28,Set in order 整顿,整顿,明确订出准备实施的范围（无论是一个班组还是一个车间都不要全面推开，要找准重点一步一步落实）；明确需要与必要的定义（即：让大家遵守的标准规范）；明确要物的使用频率，决定放置位置；决定放置的量（定额）；决定放置方式；决定定位方式（区划线或其它标示）。,结果,时间节省了吗？,活动的重点顺序,一、5S的目标和内容,29,7.2、整顿,29,29,Set in order 整顿,整顿,教育活动全员整顿的观念及实施准则；划分每位成员负责的区域(5S责任区域图)；决定实施时间，并事前将活动所需工具备齐；活动前说明及分发工具；每位成员
19、依所负责的区域及实施准则进行活动；检讨放置后的使用状况；定期循环整理、整顿活动；定期巡回检查。,结果,浪费消除了吗？,活动的重点顺序,一、5S的目标和内容,30,7.2、整顿,30,30,Set in order 整顿,整顿,1、集向原则物流向一个集中的方向流动，每一步流动都有固定的目的，且流动距离最短。2、经济原则（也称为就近原则）就近放置、容易放置，且最经济。3、安全原则考虑不发生人身伤亡、火灾等安全事故隐患。4、健康原则放置的地方容易拿取，不容易产生职业病危害，或存在危及人身健康的因素。,定置应遵循的四个原则,一、5S的目标和内容,31,7.2、整顿,31,31,Set in order
20、 整顿,整顿,知道,取用,归位,在何处（定位）,何物（定品）,有几个（定量）,三定,标准化,看板作战,任何人都能即刻做到,整顿的关键 三定（定置、定容、定量）,一、5S的目标和内容,32,7.2、整顿,32,32,Set in order 整顿,整顿,整顿的步骤,2,3,4,5,处理不需要的物品,决定放置的场所,决定放置的方法,划线定位,标识,1,可燃垃圾,纸箱报纸,空金属罐,设备,滞料,呆料,不良品,毒性化学物,塑料瓶,空玻璃瓶,运送丢弃,变卖,变卖,移用,报废,隔离处理,指定处理,对不要的物品进行分类处理,一、5S的目标和内容,33,7.2、整顿,33,33,Set in order 整顿
21、,整顿,整顿的步骤,2,处理不需要的物品,决定放置的场所,决定放置的方法,划线定位,标识,1,放置位置的规划；空间的立体利用；依使用频度；依金额；依危险等级；依大小、形态；依取用方便？,按什么规则决定位置,3,4,5,一、5S的目标和内容,34,7.2、整顿,34,34,Set in order 整顿,整顿,整顿的步骤,3,决定放置的方法,先进先出原则（FIFO）；集中置放原则；产品别或机能别；合乎品质、效率、安全的放置；危险物品。,按什么方法放置,5,处理不需要的物品,决定放置的场所,划线定位,标识,1,2,4,一、5S的目标和内容,35,7.2、整顿,35,35,Set in order
22、整顿,整顿,整顿的步骤,2,3,4,5,处理不需要的物品,决定放置的场所,决定放置的方法,划线定位,标识,1,一般方式油漆定位胶带特殊方式磁砖栅栏塑料地板,黄色：一般走道线、区域划分线、细部定位线白色：工作区域、置放待加工料件绿色：工作区域、置放加工完成品红色：不良品区蓝色：待收回、暂放区红斑马纹：警告、不得置放、不得进入。,全格法依物体外形，用绿条框起来之作法直角法只定出物体关键角落影绘法依物体外形，实际涂满,定位方式,定位颜色,定位型态,一、5S的目标和内容,36,7.2、整顿,36,36,Set in order 整顿,整顿,整顿的步骤,5,标识,整顿的最后动作目视管理的重点场所的标示模
23、具室、工具室、暂放区品名项目的标示xx员工置物柜、xx板手管理者的标示配置区若难以管理，由XX部门统管共同使用对象，由主要使用者负责,2,3,4,处理不需要的物品,决定放置的场所,决定放置的方法,划线定位,1,一、5S的目标和内容,37,7.2、整顿,37,37,Set in order 整顿,整顿,红牌作战,5S活动,分析,改善,标识,标准化,张贴红牌,整理红牌,改善红牌,整理整頓清扫清洁纪律,安全物料设备作业资讯,全员参与,颜色标识位置标识指示标签部品标签庫存标签设备区域安全标识,设定规范,維持管理,评监督导,可视化工厂推行的步骤,一、5S的目标和内容,38,7.2、整顿,38,38,Se
24、t in order 整顿,整顿,特意把工厂弄得很整洁，不要东西也很整齐排列，但真正要的却无法分辨出来；不要的东西摆置着，而产生要的东西却无处可摆的困扰；扩充厂房前，先进行整理动作。,错误的理解,一、5S的目标和内容,39,7.3、清扫,清扫,Shine,何谓清扫？,所谓SEISO就是将活动范围彻底 的扫除干净，逐一检查，找出问 题的发生源。即做到及时清除工 作场地的赃物，设备异常马上得 到修复，并防止污染的发生。,去除导致大问题发生之基本点；,清扫的目的,结果,使不足、缺点明 显化，是品质管理的基础。,培养发现问题的习惯；,深入了解活动物（活动主体）。,一、5S的目标和内容,40,7.3、清
25、扫,清扫全部工作场地和所有设备，这样就能够发现现场所产生的问题立刻停止生产同所有团队成员一起清扫工作现场建立一个清扫活动的规则，遵守这一规则并改进提高它。如果有必要可以刷漆和整修表面分析并备档未被清扫干净的根本原因,并解决这些问题,清扫,Shine,如何实施清扫,一、5S的目标和内容,41,7.3、清扫,清扫,Shine,建立清扫责任区域；执行例行扫除，清理脏污；调查污染源，予以杜绝；建立清扫基准，作为规范；,清扫(SEISO)推行要领,一、5S的目标和内容,42,7.3、清扫,清扫,Shine,一、5S的目标和内容,43,7.3、清扫,清扫,Shine,一、5S的目标和内容,44,7.4、清
26、洁,清洁,Standardize清洁,何谓“清洁”？所谓“清洁”是将整理、整顿、清扫（3S）的做法制度化、规范化，并维持其效果，同时，找出的问题发生源逐一解决。,“清洁”的目的？通过制度来保持取得的效果不退步、不反弹，并显现“异常”所在；去除导致问题发生之根源；培养解决问题的能力；可视化管理,一、5S的目标和内容,45,7.4、清洁,制定一个标准和制度用来组织和保持对材料，设备，场地和可视化管理等工作的管理,定义什么物品需要清洁和组织管理，谁来完成这个任务，时间频率是多少？永远要关注那些没有功用的设备永远要去除引起脏乱环境的根本原因制定一个标准流程和检查单来保持一个有秩序，洁净的，有用途的工作
27、现场在一些有必要加强标准工作的地方推行可视化管理,清洁,Standardize清洁,一、5S的目标和内容,46,7.4、清洁,清洁,Standardize清洁,清洁（SEIKETSU）推行的要领,落实前3S工作；制订目视管理颜色管理的基准；制订稽查的方法；制订奖罚制度,加强执行；维持5S意识；高阶主管经常带头巡查，带动重视。,一、5S的目标和内容,47,7.4、清洁,清洁,Standardize清洁,将清扫阶段发生的问题点加以分类区分问题点的解决类型(自主改善、专责改善、委外改善)组成问题点解决小组区分每组成员负责的重点决定实施时间，并事前将活动所需工具备齐活动前说明(尤其安全问题)及分发工具
28、每位成员依所负责的区域及实施准则进行活动详细记录不正常点的状况改善问题并作成改善对策报告书类，供日后教育参考制作标准书执行后确认(奖励或加以辅导)定期循环清扫与清洁活动,清洁（SEIKETSU）活动的重点顺序,一、5S的目标和内容,48,7.4、清洁,清洁,Standardize清洁,库存与设备的看板。润滑油一了解油种名称及色别、给油周期等。测速器标示一表示测速器的管理等级及精度。年度检查标示一于设备上贴上检查标示，以免遗漏。定位记号与停止线一于物品放置位置上作记号或划上人的足迹。负责人标示一了解物品的管理人。安全标示与注意号志。,标识管理更上一层楼,一、5S的目标和内容,49,7.5、素养,
29、Sustain素养,何喂素养（Shitsuke）所谓Shitsuke，也译为习惯，是通过不断的教育、训练，使每个人都能依照所订的标准进行活动。即：人人都遵守标准作业，按照规定办事，养成良好的习惯。,推行素养的目的培养员工爱岗敬业、积极进取的精神；提升人的品质，培养对任何工作都持认真态度的人，确保作业达成一定水准，逐步实现生产的自动化（管理自动化）；活用教育和训练。,一、5S的目标和内容,50,7.5、素养,Sustain素养,素养,使用一个系统去监督控制和不断保持定期部门审查指定检察员或经理负责定期的5S+1检查观念和行为检察员检查5S+1，高级经理应该成为行为榜样操作者担负起相应的责任好的行
30、为需要被认可和奖励,如何实施“素养”？,一、5S的目标和内容,51,7.5、素养,Sustain素养,素养,持续推动前4S至习惯化;制订共同遵守的有关规则规定（比如：制定服装、肩章、工作帽等识别标准，并持续执行）;制订礼仪守则，如员工手册;教育训练（新员工要加强）;推动各种精神提升活动（班前班后会，礼貌运动）;重点： 通过教育，使大家养成能遵守规章制度等良好的习惯，最终达成全员“品质”的提升。,习惯（Shitsuke）推行要领,养成习惯了吗？,一、5S的目标和内容,52,7.5、素养,Sustain素养,素养,通过标准书进行作业；定期循环确认标准书的执行与修正状况；培养每位成员自主计划；授权制
31、度的实行。,你做的够力吗？,活动的重点顺序,一、5S的目标和内容,53,7.5、素养,Sustain素养,素养,为了防止改进的区域再回到实施5S+1之前，每46周进行一次审查，如果通过了6次审查，将会盖上第五个章。每个区域的管理人员都有责任保持他们区域的5S+1成果。一个区域5S+1成果的保持情况依赖于管理人员的年度目标。如果一个区域不能保持5S+1标准，那么他们的所有印章将被取消，然后再重新开始。,54,总是处于参观准备状态,5S+1不是一次性战役,整理整顿天天搞，清扫习惯日日高。,一、5S的目标和内容,55,7.6、安全,55,55,Safety 安全,今天我们明白工厂只是整洁和有序是不够
32、的，它还必须是安全的。5S+1和安全就像是一条链条上的单个环。对连启来说，安全是其核心价值之一，也是临沂工厂一项重要指标。,安全,Safety,一、5S的目标和内容,56,7.6、安全,56,56,Safety 安全,安全,Safety,谁对你的安全负责？,公司？工厂管理者？工厂安全员？人力资源部门？你的上司？你？我们每一个人都要负责,一、5S的目标和内容,57,8、5S的目的/目标,使作业现场整洁、有序，创造一个安全、高效的工作环境,教会操作者尊重标准（为标准作业做准备）,作为作业环境设计和标准作业的基础,可以快速、轻易的发现异常现象,2022/11/18,一、5S的目标和内容,9、5S关键
33、要素,9.1 5步骤9.2 管理承诺9.3 可视化/执行,59,1.0（2018年）,2.0（2019年）,3.0（2020年）,第一阶段：初具实施,第二阶段：系统开展,1、至少一个区域能够长期保持5S水平。2、检查表涵盖“安全”3、车间领导推动5S的实施并进行检查。4、试点区域没有不必要的物品。5、所有的物品都放在合适的区域并标识。6、有5S推行前后的照片。7、以确定基本的要求。,1、在工厂确定的关键区域实施并达到5S标准。2、事业部领导定期参与5S检查。3、通过定期会议检查5S的执行情况，突出改进5S较差区域。4、区域检查在该区域可以直接的看到，包含问题点的详细纠正措施。5、应用可视化管理，使得区域内可以容易的察觉异常情况。6、需要标识出危险区域、工具和设备、小件的最小/最大的库存当量，以及维护保养点检。,1、指标实施目标,第三阶段：改进提升,1、工厂在所有区域实施5S，扩展至仓库及车间外部。2、各级别和职能模块的经理人都定期参与到5S检查当中。3、所有部门领导实践关于5S的号召，确保他们的工作区域达到5S原则要求。4、同一工种（流程）内所有的工位适用同样的5S水准要求，允许不同工序之间的5S执行有细微差距。5、所有区域应用可视化管理，关注交界区域，如各区域间的缓冲库存。如L2可以显而易见的识别出库存的异常状况。,二、5S开展各阶段目标与重点,
