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1、降低废品 提高成材率,彩涂板厂甲涂镀作业区QC攻关小组,降低废品 提高成材率 彩涂板厂甲涂镀作业区QC攻关小组,一概况,1.1分厂概况 马钢彩色涂层钢板生产线于2004年9月建成投产，设计年总产量为30万吨（每条生产线为15万吨），产品厚度为0.31.6mm，产品宽度为6001575mm，产品主要为建筑用板和少量家电板。彩板生产线所用的原料主要为马钢冷轧薄板厂生产的热镀锌钢卷和冷轧钢卷。每条生产线主要设备有入口开卷设备、出口卷取设备、入出口剪切设备、入口缝合设备、预处理（包括化学辊涂）设备、两组涂层机及其相应的烘干炉。其工艺流程如下图图1所示。,一概况 1.1分厂概况,彩涂板工艺流程图,彩涂板
2、工艺流程图,1.2 小组概况,1.2 小组概况小组名称马钢彩涂板厂彩涂分厂甲涂镀QC小组课,二选题理由,分厂目标,总厂要求,树立马钢品牌，拓展彩板市场，降低制造成本，提高企业效益。,严格执行标准化作业，精确操作，提高成材率指标。,现实情况,选定课题,降低废品、提高成材率,表1 2006年1-10月份甲涂镀作业区成材率调查表,制表人：周世发 制表时间：2007年11月图1,表1 2006年1-10月份甲涂镀作业区成材率调查表,二选题理由分厂总厂树立马钢品牌，拓展彩板市场，严格执行标准,三.现状调查,从表1和图1中已经可以看出，2006年110月份甲涂镀作业区成材率月平均为97.8%，成材率较低，
3、我们针对原因进行了现状调查。,中间废品较多,中间废品较少,技术废品是否过多,油漆温差是否过大,高,低的原因,原因,否,否,否,原料缺陷,设备故障,废品率高,油漆问题,是,少,少,成材率,头尾切废是否过多,结束,开始,图2 制图人：朱彰荣 制图时间：2007年2月,现状调查流程图,少,三.现状调查 从表1和图1中已经可以,现状调查一：油漆存在质量问题 表2 2006年1月6月油漆质量不好产生废品的统计调查表 制表人：陈菲 制表时间：2007年2月结论一：油漆上生产线之前由各部门层层把关，而且在生产过程中使用新油漆时都进行试涂，如果出现质量问题，都停止使用。因此油漆质量问题产生的废品量很小。 不是
4、主要问题,现状调查一：油漆存在质量问题月份1#机组2#机组1无无2无,现状调查二：原料缺陷不是主要问题,在生产时由原料检验工对原料进行仔细检查，发现不合格的原料立刻进行封闭。另外在生产中发现有缺陷的原料，进行空放做原料回退。因此，因基板缺陷造成的废品量也较少。,现状调查二：原料缺陷在生产时由原料检验工对原料进行仔细检查，,现状调查三：设备故障 表3 2006年5月10月设备故障产生废品的统计调查表制表人：付华 制表时间：2007年5月结论三：调查期间发现2条机组设备故障次数较少，且发生故障我 们都有相对处理办法，因此产生的废品量不多，不至于对成材率影响太大。 不是主要问题,现状调查三：设备故障
5、月份1#机组2#机组5无1次(产生废品,现状调查四：废品率高 表4 2006年1月10月份甲涂镀作业区废品率调查表 制表人：殷其安 制表时间：2007年3月结论四：调查发现两条机组综合废品率为1.89%,废品率高是造成成材率低的主要因素。 是主要问题,现状调查四：废品率高月份12345678910废品率1,现状调查五：中间废品较多 表5 2006年1月10月各月废品调查统计表 制表人：付华 制表时间：2007年5月结论五：从上面调查表中可以看出2006年1月-10月两条机组生产过程 中产生的废品量实际平均值为11.6吨，远远高于理论平均值2.4吨，中间废品量大是造成成材率低的主要因素。是主要问
6、题,现状调查五：中间废品较多分厂目标废品率0.6 %实际生,现状调查六：头尾切废是否过多表6 2006年1月10月头尾切废量调查统计表制表人：付华 制表时间：2007年5月结论六：从表6中能看出2006年1月-10月头尾平均切废量要小于理论值对成材率影响不大。非主要问题,现状调查六：头尾切废是否过多月份12345678910平均理,现状调查七：温差是否影响大 结论七：从上面两幅实物图中能看出油漆上线前要进行严格预温且辊涂室里有控温装置使辊涂室温度控制在255，不至于因温差影响而产生太多废品。非主要问题,现状调查七：温差是否影响大,现状调查八：技术废品是否过多 表7 2006年1月-10月技术废
7、品量与废品总量对比调查表技术废品结论八：从表7中能看出2006年1月-10月技术废品量为96.6吨，占废品总量83%，是造成废品率高的主要因素。是主要问题,现状调查八：技术废品是否过多月份12345678910总,四.课题目标,97.8%,98.45%,四.课题目标97.8%98.45%,必要性分析,可行性分析,分析通过对现状调查可以看出，造成成材率低的主要问题是操作不够,参数设定不对,理化性能不达标,前处理、炉子控制不好,检测误差,检测方法不正确,人员,设备,料,技术废品量过大,法,过程控制不严,责任不明确,搅拌时间短,粘度不均,粘度落差大,原料缺陷,油漆缺陷,环境,制度不完善,五、原因分析
8、,因果图,考核制度不严格工作责任心不强人员成本意识,六、要因确认,末端因素一：考核制度不严格确 认 方 法：查阅作业区各项考核制度确 认 标 准：各项考核制度齐全，考核到位确认内容 一：我们作业区正在使用的考核制度有：岗位技术操作规程、班组质量管理考核规定、班组生产责任制考核规定、职工手则等等。确认内容 二： 表8 2006年110月份工艺考核贯彻以及检查考核情况调查表：确认内容 三：非主因,六、要因确认末端因素一：考核制度不严格级别考核制度检查频次考,末端因素二：技术培训力度不够确 认 方 法：查阅班组技术培训台帐和各类技术考试成绩确 认 标 准：技术培训工作开展的比校好，职工理论和实践技术
9、水平较高确认内容 一：由于彩板生产时间不长，大家对其专业理论知识掌握不够，缺乏对生产工艺的了解，加上班组没有严格的培训计划，使得班组成员理论水平普遍不高。确认内容 二：班组成员的技术规程考试平均分为80分，理论知识一般。 表9 2006年班组成员技术规程考试成绩调查表确认内容 三：在生产中有许多易产生废品的技术难题不能顺利快速解决，如T弯、色差、MEK以及表面缺陷等等。确认内容 四：主 因,末端因素二：技术培训力度不够姓名涂其祥戴纯泉周世发王晨付华殷,末端因素三：原料、油漆缺陷确 认 方 法：现场验证确 认 标 准：原料、油漆质量合格确认内容 一：油漆、镀锌板进入我厂时都有质量保证书，且各项指
10、标完成符合规定，在生产中即使发现有轻微缺陷，我们都及时停止使用，不会产生太多废品。确认内容 二：非主因,末端因素三：原料、油漆缺陷,末端因素四：管理制度不细化确 认 方 法：查阅各项规章制度确 认 标 准：各项规章制度齐全，细化到岗，责任到人确认内容 一：生产过程管理制度不够健全、完善，没有落实到岗、责任到人，例如辊涂面板的接缝模式更改，没有落实到岗，往往打开后不能自动合上，造成漏涂。确认内容 二：岗位责任不明确，使得部分岗位员工工作不能保质保量地完成好本岗位内的各项任务。辊涂室换辊作业后须完成压力清零工作，而面板操作往往会忘记这项工作，最终会造成因压力失控而产生不必要的浪费。确认内容 三：没
11、有根据生产异常情况制作相应的紧急预案，发生故障后不能及时顺利地处理而产生大量废品。例如辊子打滑、涂料温度升高等。确认内容 四：各岗位之间联系不顺，协作不好，信息不畅通，以致发生生产线局部故障和因原料中部缺陷时，不能合理分卷，造成大量废品。主 因,末端因素四：管理制度不细化,末端因素五：参数设定不正确确 认 方 法：现场验证确 认 标 准：各项参数设定符合工艺要求确认内容 一：生产中每个HMI屏幕上的参数都根据工艺规程来设定，即使在作个别调整时，也在工艺要求之内不会有太大出入。确认内容 二：湿段、炉子的操作对彩板的理化性能影响较大，操作人员都比较认真负责，一般不会出现参数设定错误的现象发生。确认
12、内容 三：表10 2006年1-6月份前处理、炉子参数设定有无错误情况调查表制表人：朱彰荣 制表时间：2007年5月非主因,末端因素五：参数设定不正确岗 位123456前处理无无无无,七、制定对策,七、制定对策序号要因对策目标措施地点完成负责人1技术力量不够,八、对策实施,八、对策实施实施一提高技术培训力度实施目标提高员工的技术水平,实施二完善、细化各项制度实施目标完善各项制度 实施标准化作业,续上,实施二完善、细化各项制度实施目标完善各项制度 实施标准化作业,九、效果对比,效果对比一：废品率 表11 对策实施后2006年和2007年同期废品率对比调查统计表2006年1月-10月和2007年1
13、月-10月废品率情况对比柱状图,九、效果对比效果对比一：废品率年 份废品率（%）200,效果对比二：成材率表12 对策实施后2006年和2007年同期成材率率对比调查统计表2006年1月-10月和2007年1月-10月成材率情况对比柱状图,效果对比二：成材率年 份成材率（%）2006年（1月-,效果对比三：经济效益 从上面两项效果对比中可以看到活动后比活动前成材率提高了0.75%，此项活动给企业带来了很大的经济效益。2007年1月-10月共生产彩板约4万吨，由此带来的经济效益约180万元。具体计算如下： 增加的经济效益=产量*成品单价*提高的成材率 =40000*6000*0.75%=180万
14、元,降低废品提高成材率课件,十、巩固措施,1、持续推行标准化作业、开展员工技术培训，规范和提高全员操作水平。2、员工的技术培训坚持每周学习一次，每月考核一次，并将此项活动编入作业区管理文件内。3、不断完善细化生产管理制度，并组织员工定期加强学习，充分发挥各项制度在生产中的作用。4、职工的技术培训与生产管理制度学习和贯彻结果将纳入员工年终绩效考评中去。5、根据生产情况不定期的修改和完善各项管理制度。,十、巩固措施1、持续推行标准化作业、开展员工技术培训，规范和,十一、 回顾与打算,表13 活动前后小组人员自我评价表 制表人：朱彰荣 制表时间：2007年11月,本次活动，我们小组根据生产实际，进行了务实的选题，经全组人员的共同努力，利用QC活动，减少了废品量，提高了成材率，增加了企业经济效益。同时，在活动中，也使我们小组人员的技术攻关和团队协作能力得到了进一步的提高。虽然我们取得了一定的成绩，但还有许多问题需要我们去解决，例如提高产品质量，降低涂料消耗等。我们小组下一个课题：降低吨钢漆耗。,十一、 回顾与打算 表,谢谢大家,2008年2月,谢谢大家2008年2月,
