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1、,企业的八大浪费,内容介绍,浪费的种类,2,凡是超出增加产品价值，所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。,浪费的种类,1,2,3,4,6,5,动作浪费,搬运浪费,7,8,管理浪费,等待浪费,不良品浪费,加工浪费,过量生产浪费,库存浪费,定义：,任何人体或物体的动作，若没有直接产生附加价值，或产生的附加价值与付出的劳动不成比例，这样的动作就是浪费的动作。,动作浪费,动作浪费,走动频繁,消除动作浪费,两手空闲,动作幅度大,过度伸展、弯腰,单手空闲,不连贯、停顿,查找工具、材料,动作浪费四项原则,动作经济,减少多余的动作,缩短距离,轻松工作,两手同时使用,定义：搬运是一种不
2、产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。 搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。,搬运浪费,案例：废料运输,废料数量：54箱/天人员：共4人往返次数：39次/天耗时378分钟往返距离： 15894米改善前,案例：废料运输,案例：工序之间搬运,有些人利用传送带的方式来减少“搬运”，此谓治标不治本，造成搬运的流程问题并没解决。,生产流水化同步化是减少搬运的根本之道,搬运浪费,原因分析,改善措施,过多的搬运活动、搬运次数、过远的搬运距离。过多的搬运车辆、搬运工具与装备等。过多的搬运人员损坏或丢失物品。搬
3、运过程会占用大量的通道与存放资源。,生产布局或物料放置位置不合理。搬运工具不合理。搬运计划与生产计划不匹配,生产布局调整 改善搬运方式,搬运浪费,等待浪费,等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临或上一个动作的结束，比如我们生产现场的人，机，料等因素的相互等待，这种浪费需要消除是无庸置疑的。,等待浪费,物料不足导致的等待,自动化加工导致的等待,为什么会出现等待？,管理与计划不当导致的等待,等待浪费,1、物料不足导致的等待库存量不合理而导致人员或机器设备停工待料；因机器故障导致的本工序生产停顿，还导致下道工序停工待料；因品质不良导致的产品修复、报废，从而导致后道工序生产延缓；进行批量生产，但批量与
4、批量之间进行产品转换的速度慢，导致等待；,等待浪费,2、自动化加工导致的等待这是一种“监视机器”的浪费，例如：排除小故障、补充材料等等，通常还会另外安排人员站在旁边监视、等待。所以，虽然是自动设备，但仍需人员在旁照顾，特称之为“闲视”的浪费。,等待浪费,3、管理与计划不当导致的等待安排作业不当、作业不平衡导致的部分工序等待上道工序产品交付；每天工作量变动大，当工作量小时，就无所事事；因作业标准不完善导致的部分工序生产效率降低，从而导致整个生产线不平衡；机器设备、人员等有富余，所以常常处于等待状态或无所事事状态。沟通不畅通，人与人之间或部门与部门之间配合不默契导致等待；物料已备齐，但工艺指导书或
5、图纸未送达，导致等待。,等待浪费,采用均衡化生产,自动化及设备保养加强,实施目视管理,加强进料控制,如何减少或消除等待浪费,等待浪费,不良品浪费,不良品的浪费：是指对产品或服务的检验或返工、返修活动,一方面是内部损失，任何的不良品产生，都会造成原材料、辅助材料、机器、人工等的浪费，额外的修复、挑选、追加检查人员等都是额外的成本支出 ；,另一方面是外部损失，由于产品不良导致降价处理、订单取消和市场信誉损失等。,管理方面的原因,环境方面的原因,作业方法的问题,机器设备的原因,人员的原因,材料原因,不良品浪费,如何防止不良品的产生？,不良品浪费,1）从稳定的人员追求稳定的质量，然后再逐步加以改善2）
6、对人员进行良好的企业训练；3）注重工作绩效，透过统计技术来管制；4）将作业规范和程序文件化、标准化；5）消除环境（工作场所）的脏乱现象，开展6S 活动；6）对机器设备开展预防性维修保养；7）与供货商建立良好的稳定的合作，保证来料的质量；8）对发现的不良品及时处置并预防再次发生，持续进行质量改进；9）有改善活动，真正有机会消除不良品。,不良品浪费,加工浪费,过度加工浪费：是指加工质量或精度超过了客户的要求而造成的过度加工资源浪费，包括浪费了过多的工时、能源，增加了设备损耗，占用了作业空间等 。,过多加工浪费：是指在制造过程中，有一些加工程序是可以省略、合并、重排或简化的。,加工浪费,额外的加工工
7、序,加工精度超过了工艺要求或客户要求,没完没了的修饰,频繁的分类、测试和检验,加工浪费,某公司生产面板，公司一直以来，都对面板两面有同等品质要求，进行打磨。后来经过调查发现一般客户在使用中，只用到面板的一面，而另一面被挡在里面，看不到，更别说用了。于是改变策略，对非使用面，只进行初磨，有的甚至不需要打磨。更改之后，并没有引起质量问题。这种情况下，对另一面的打磨就是过度加工了！,案例,加工浪费,过量生产浪费,劳模？,过量生产浪费,丰田生产方式强调的是“适时生产”，也就是在客户需要的时候，做出客户所需要的数量的东西，生产过多或过早同样都是浪费。 所谓必要的东西和必要的时候，就是指顾客已决定要买的数
8、量与时间。,过量生产浪费,提早用掉了材料和人工，过早产生了各种费用。积压在制品。 把“等待的浪费”隐藏起来产生搬运、堆积的浪费产品转产与切换变得非常困难,过量（过早）生产会产生许多问题,过量生产浪费,礁石,礁石,礁石,礁石,海 水,库存浪费,礁石,礁石,礁石,礁石,海 水,库存浪费,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,海 水,库存浪费,什么是库存浪费？,原材料、在制品、成品等超过了制造过程中所需的最合适的量而造成的浪费。,库存浪费,2.占用存放区域，造成多余的厂房、仓库建设投诉的浪费。,4.物品的价值会减低，变成呆滞品,5.生产周期延长,1.增加不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻。,
9、库存浪费,管理浪费,管理浪费：管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费；作业程序或流程规划不合理；管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题： 科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划， 并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈， 这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生,让我们共同决定持续改进未来发展方向！,让我们一起出发吧！持续改进只有起点，永远没有终点！,原则1. 取消不必要的动作,原则2. 减少视觉的移动,（案例)动作的浪费,原则3. 组合两个以上的动作,原则4. 材料和工具放在前方最近的位置,（案例)动作的浪费,原则5. 材料和工具的位置要与作业顺序相匹配,原则6. 取出、放回要方便,（案例)动作的浪费,原则 7. 利用无成本的动力或重力,原则 8.两只手可以同时使用,作业台,放置部品（按钮）,一只手操作,24秒,作业台,15秒,两只手操作,左手,右手,放置部品（按钮）,（案例)动作的浪费,原则9. 避免Z形动作或急剧的方向转换,原则10. 动作在最短距离内进行,（案例)动作的浪费,原则11. 器具/工具统合,原则12. 先入先出成为可能,（案例)动作的浪费,
