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1、精益生产的核心思想,第二章 精益生产的核心思想,精益生产的核心思想精益生产的特征消除浪费工厂中的七大浪费精益模式核心理念精益生产的系统架构图,一、丰田生产方式的核心思想,以成本为基础不如努力降低成本 成本依生产方法而异 坚决排除MUDA（不必要的作业） 以更低的成本生产优良的产品,1945年，大野耐一在得知日本的人均生产率只有美国的八分之一时非常吃惊，问题出在哪里呢？懒惰浪费。,研究发现：在所有的浪费中，物流是关键，库存是标志性的浪费,车间成本降低10% = 利润增加100%,1、以成本为基础不如努力降低成本,售价,售价- 利 润- 成 本 等 式,0,大 量 生 产,过 去,成 本(不变),
2、利 润,5+5=10,6+5=11,精益思想:首先确定一个要达到的理想状态,然后去想怎么做？,大 量 生 产,现 在,成 本(不变),利 润,市场 售价,0,0,成 本(不变),售价- 利 润- 成 本 等 式,5=10-5,4=9-5,售价,成 本,大量生产,过 去,0,精益生产,未来,市场 售价,0,成 本降低,利 润,大量生产,0,利 润,市场售价,成 本,现 在,利 润,售价- 利 润- 成 本 等 式,5=10-5,6=10-4,2、成本依制造方法而异,成本的构成,各公司同样费用,整体费用依生产方法而异,如果是相似的产品，各公司在单价、构成比方面不会有大的差异。如果发生差异的话，那是
3、在某个产品整体或某个工厂中由于生产方法的不同而产生的。 对于同种产品，成本取决于制造的方法。即使同样的设计、同样的设备、同样的材料，也会因物流的方法而改变成本,4人4台机按计划生产，有很多在库品,改善前,改善后,2人4台机按T.T生产，人数1/2，中间在库1/4,最终结果,、管理的本质,增加价值,提高产品/服务的附加价值，使价值最大化,消除浪费,最大限度地减少不增值劳动和资源投入,创造性的管理活动,封闭性的管理活动,3、坚决消灭浪费（MUDA）-精益生产的本质,Non-Value Added Work非增值劳动,Value Added Work增值劳动,、聚焦增值,改变形状、形态、质量、性能
4、第一次就做好客户愿意为其付钱,将原材料、信息加工成客户需要的产品或服务,从而改变产品的基本性质，推进工序，提高附加价值 .,非增值活动: 消耗资源，但是不能直接带来产品/服务，如目视检验、来料测试、搬运等没有“转变”客户不在意产生浪费必须的非增值活动:政府法律和规定要求的活动公司法律和规定要求的活动 如检测等,看看你的工作属于那种？,非增值,增值还是非增值?,装配质量检查仪器校准打印发票物料搬运仪器测试为客户开单包装将原材料从仓库搬运到生产单元客户投诉响应,举些发生在你的工作中的例子？,一切不为顾客创造价值但却消耗资源的活动 1) 指任何对最终产品或产品转变不增加价值的活动 2) 尽管是增加价
5、值的活动,所用的资源超过“绝对最少”的界限，也是浪费。,、浪费的定义,浪费只是增加时间和成本，而不增加价值,浪费：只会增加成本的各生产要素也可以说是：不增加附加价值的生产要素的总和,到处都有的浪费（MUDA）现象,过程浪费排除的逻辑,消除异常和不必要的非增值，减少非增值但必要的，将增值的部分尽快地流向客户,、浪费的三种形态（3MU）,Muda：浪费 有能力，但工作量处于不饱和状态(人员工作量不饱满,设备稼动 率低)Mura:不均衡、波动、变差 不平衡的运作（有时超负荷， 有时不饱和）Muri：勉强、超负荷 超过能力界限的超负荷状态;(会导致设备故障,品质低下,人员不安全),案例：马拉松,4、以
6、更低的成本生产优良的产品,假效率与真效率 个别效率与整体效率 稼动率与可动率 劳动改善与劳动强化,（以更低的成本生产优良的产品）,1、假效率（表面效率）与真效率,例：市场需求100件/天,改善-能力提升,效率提高了怎么没钱赚？,2、个别效率与整体效率,例：能力需求：100件/H,3、稼动率与可动率,飞机的可动率非得100%,案例：感冒药与私家车,稼动率=需要使用的时间/生产时间 可动率=能供使用的时间/需要使用的时间,4、劳动强化与劳动改善,活动劳动（工作）+浪费,改善的重点就是要增加会赚钱的动作的分量,二、精益生产的特征消除浪费,第一步:了解什么是浪费第四步: 实施持续改进措施,重复实施上述
7、步骤,第二步:认识工序中哪里存在浪费,第三步:使用合适的工具来消除已识别的特定浪费,1、消除浪费的四个步骤,观察你的身边,许多不增值的步骤移动过多没有流程对客户需求反应迟钝不能有效应对变化文书工作阻塞系统制造周期长交货不良,你会发现：,各种浪费中两种浪费最为严重 第一是人员太多 第二是库存太大 为了发现浪费我们必须使用目视管理的方法和目视管理的工具来识别浪费。 用两大支柱消除浪费。,三、TPS的七大浪费,丰田不仅在制造成本中且在生产结构中彻底消除浪费,你看到了哪些浪费?,1、过量生产是最大的浪费,最严重的浪费生产的产品不是顾客需要的比下游工序生产得更快、更早、更多,定义：生产超过了顾客需求或下
8、一操作的需求量，或生产过早过快了需求的浪费，丰田生产方式认为生产过剩是最不该做的事。,易产生二次浪费,以JIT为基准,2、生产现场最常见的浪费等待,人等机器人等物料人等工作机器等人机器等物料物料等人物料等机器,定义：当两个相关的变量（工序、作业、流程等）不完全同步时产生的停顿时间；底线：机器可以等人;人不能等机器,3、搬运不创造价值,搬运倒箱临时仓储两次装运,定义：任何不直接支持一个精益系统(JIT)的材料移动,以不搬运基准,4、过度加工造成浪费,不符合要求的模具，导致修边等不适当的工具不适当的夹具超过客户要求的加工,吃力不讨好的事,定义：把与工程的进展状况和产品质量没有任何关系（附加的无效的
9、或可与其他工程合并）的加工当作是必要的加工而进行操作所产的浪费,以客户需求/标准为基准,5、库存是万恶之源,系统库存：原料库存RM在制品库存WIP成品库存FG,定义：任何超过生产产品过程所需要的供应 以单件流为基准,6、最没有价值的工作动作的浪费,转身、弯腰找工具、零部件不必要的走动,定义：任何对生产和服务没有带来价值却带来时间和资源消耗的人员或机器的运动,7、最无效的工作制造不良的浪费,不良造成额外成本,返工返修改正纠错重复检验检查验收,定义：为满足客户的要求，对在生产过程中出现的废品、次品所引发检查/返工/修理所造成的浪费，包括原材料、零部件的浪费,以一次性合格为基准,“没有人喜欢自己只是
10、螺丝钉，工作一成不变，只是听命行事，不知道为何而忙，丰田做的事很简单，就是真正给员工思考的空间，引导出他们的智慧。员工奉献宝贵的时间给公司，如果不妥善运用他们的智慧，才是浪费。” 大野耐一,第八种：员工创造力浪费,精益生产是从丰田生产系统(TPS)中研发出来的，其秉持的理念承袭了TPS的五大要素：寻找价值认识价值流让作业流动起来按客户的需求拉动生产持续改善 同时鼓励找出问题，应用PDCA的科学方法解决问题，并持续改进。,四、精益生产的核心理念,1、TPS的五大要素,A 现状价值流图,2、价值流图,B、价值流未来图,XX铸造公司,每日订货,90/60/30预测,XX装配公司,1.5d,60s,2
11、d,生产时间 3.5d,增值时间 200s,车削前,20,20,20,20,A,B,A,B,设备可靠性快速换模,减少浪费,流动线,小货箱,铸件,铸件,订单录入,定购和交付部件,组装生产,单元组装和测试,配送,应收帐款,时间,思考累计效应所有流程都有原料和成品每个流程都包含增值和非增值的时间：,原料,成品,所有流程均影响交付时间和成本，因此，也最终影响竞争力。,精益思想：从增值比率看改善空间,增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间如：改变形状、改变性能、组装、包装等,物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！,3、流程效率,生产效率是评价生产工序效果的尺度,90%以上工艺流程存在浪费时间或活动现象,生产过程中的浪费,企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。,地下工厂,浪费(MUDA)无处不在,精益生产的着眼点,精益生产的着眼点,1、精益屋,五.精益的组成,The TPS House丰田屋,48,2、丰田屋(Toyota House),49,3、TPS体系图,4、QCDM的追求,5、两大支柱与成本降低,一般的丰田生产方式的说明以排除浪费为主体，降低成本为核心,影片欣赏：,中国制造业常见的现场浪费分析,
