第七章加工中心加工工艺ppt课件.ppt

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1、第七章 加工中心加工工艺,7.1 加工中心加工工艺概述,711 加工中心的主要特点及功能,加工中心（MC，Machine Center）是一种备有刀库并能通过程序或手动控制自动刀具交换装置自动更换刀具对工件进行多工序加工的数控机床。,目前主要有镗铣类加工中心和车削类加工中心两大类。通常我们所说的加工中心是指镗铣类加工中心。 镗铣类加工中心是在数控铣床（镗床）的基础上演化而来的，其数控系统能控制机床自动地更换刀具，连续地对工件各加工表面自动进行铣削、钻削、扩削、铰削、镗削、攻丝等多种工序的加工，工序高度集中。,(1)加工中心是在数控铣床的基础上增加有存放着不同数量的各种刀具或检具的刀库和自动换刀

2、装置，在加工过程中能够由程序或手动控制自动选择和更换刀具，工件在一次装夹中，可以连续进行钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、攻螺纹以及铣削等多工步的加工，工序高度集中。,(2)加工中心通常具有多个进给轴（三轴以上），甚至多个主轴，联动的轴数也较多，最少可实现三轴联动控制，实现刀具运动直线插补和圆弧插补，多的可实现五轴联动、六轴联动、七轴联动以及螺旋线插补。因此可使工件在一次装夹后，自动完成多个平面和多个角度位置的多工序加工，实现复杂零件的高精度定位和精确加工。(3)加工中心上如果带有自动交换工作台，一个工件在工作位置的工作台上进行加工的同时，另一工件在装卸位置的工作台上进行装卸，大大缩短了辅助时间，提高加

3、工效率。,刀库种类 a) 转塔式 b) 圆盘式径向取刀 c) 圆盘式轴向取刀 d) 圆盘式顶端型 e) 链式 f) 格子式,相对于普通机床，加工中心有以下工艺特点：,（1）可减少工件的装夹次数，消除因多次装夹带来的定位误差，提高加工精度。（2）可减少机床数量，并相应减少操作工人，节省占用的车间面积。（3）可减少周转次数和运输工作量，缩短生产周期。（4）在制品量数量少，简化生产调度和管理。（5）使用各种刀具进行多工序集中加工，在进行工艺设计时要处理好刀具在换刀及加工时与工件，夹具甚至机床相关部位的干涉问题。（6）若在加工中心上连续进行加工和精加工，夹具既要能适应粗加工时切削力大，高刚度，夹紧力大

4、的要求，又须适应精加工时定位精度高，零件夹紧变形尽可能小的要求。,（7）由于采用自动换刀和自动回转工作台进行多工位加工，决定了卧式加工中心只能进行悬臂加工。（8）多工序的集中加工，要及时处理切屑。（9）在将毛坯加工为成品的过程中，零件不能进行时效，内应力难以消除。（10）技术复杂，对使用，维修，管理要求较高，要求操作者具有较高的技术水平。（11）加工中心一次性投资大，还需配置其他辅助装置。机床的加工工时费用高，如果零件选择不当，会增加加工成本。,加工中心的分类,1按照机床主要结构分类,（1）立式加工中心 指主轴轴心线为垂直状态设置的加工中心。其结构形式多为固定立柱式，工作台为长方形，无分度回转

5、功能，适合加工盘、套、板类零件。一般具有三个直线运动坐标，并可在工作台上安装一个水平轴的数控回转台，用以加工螺旋线类零件。对于五轴联动的立式加工中心，可以加工汽轮机叶片、模具等复杂零件。,指主轴轴心线为水平状态设置的加工中心。卧式加工中心一般都具有3个至5个运动坐标，常见的是三个直线运动坐标（沿x、y、z轴方向）加一个回转运动坐标（回转工作台），它能够使工件在一次装夹后完成除安装面和顶面以外的其余四个面的加工，最适合加工复杂的箱体类零件。,(2) 卧式加工中心,(3)龙门式加工中心 主轴多为垂直设置，除自动换刀装置以外，还带有可更换的主轴头附件，数控装置的软件功能也较齐全，能够一机多用，尤其适

6、用于大型或形状复杂的工件，如飞机上的梁、框、壁板等。,(4)复合加工中心 指立、卧两用加工中心，即具有立式加工中心的功能，又有卧式加工中心的功能，工件一次安装后能完成除安装面外的所有侧面和顶面等五个面的加工，又称立卧式加工中心、万能加工中心或五面加工中心。,2按照换刀形式分类,(1)带刀库、机械手的加工中心 加工中心的换刀装置是由刀库和机械手组成，换刀机械手完成换刀工作。,(2)无机械手的加工中心 这种加工中心的换刀是通过刀库和主轴箱的配合动作来完成。一般是采用把刀库放在主轴箱可以运动到的位置，或整个刀库或某一刀位能移动到主轴箱可以到达的位置。刀库中刀具的存放位置方向与主轴装刀方向一致。换刀时

7、，主轴运动到刀位上的换刀位置，由主轴直接取走或放回刀具。多用于采用40号以下刀柄的中小型加工中心。(3)转塔刀库加工中心 小型立式加工中心常采用转塔刀库形式，直接由转塔刀库旋转完成换刀。这类加工中心主要以孔加工为主。,3按照加工精度分类,(1)普通加工中心 这类加工中心分辨率为1m，最大进给速度为15mmin25mmin，定位精度为10m左右。 (2)高精度加工中心 这类加工中心分辨率为0.1m。最大进给速度为15m/min100m/min，定位精度为2m左右。,(3)精密加工中心 指定位精度介于2m10m之间的加工中心。 对于不同加工精度要求的工件，应选用与之相适应的加工中心。考虑机床加工精

8、度的预留量，零件实际加工出的精度数值一般为机床定位精度的1.5倍2倍。,加工中心的传动系统和主要结构,JCS018A 型立式加工中心外观图 1-X轴的直流伺服电动机 2-换刀机械手 3-数控柜 4-盘式刀库 5-主轴箱 6-操作面板 7-驱动电源柜 8-工作台 9-滑座 10-床身,1机床传动系统,电动机与滚珠丝杠的连接结构,（1）主运动传动系统 主轴电动机采用FANUC AC12型交流伺服电动机，通过一对同步带轮将运动传给主轴，使主轴在22.52250r/min转速范围内可以实现无级调速。 （2）进给系统传动系统 JCS-018A机床的X、Y、Z三个坐标轴的进给运动分别由三台功率为1.4kw

9、的FANUC-BESK DC15型直流伺服电动机直接带动滚珠丝杠旋转。为了保证各轴的进给传动系统有较高的传动精度，电动机轴和滚珠丝杠之间均采用了锥环无键连接和高精度十字联轴器的连接结构。 图为Z轴进给装置中电动机与丝杠连接的局部视图,1-电动机2-电动机轴3-轴套34-锥环 5-联轴节56-轴套67-丝杠,2主轴箱 （1）主轴结构 （2）刀具的自动夹紧机构,JCS-018A主轴箱结构简图 1主轴 2拉钉 3钢球 4前支承5 螺母6 后支承7 拉杆8 蝶形弹簧9 弹簧10 活塞11 液压缸,（3）主轴准停装置,主轴准停装置原理图 1-主轴定向指令 2-强电时序电路 3-主轴伺服单元 4-主轴电动

10、机 5 -同步齿形带 6 -位置控制回路 7 -主轴端面键 8 -蝶形弹簧 9 -发磁体 10 -磁传感器 11 -放大器 12 -定向电路,机床的切削扭矩由主轴上的端面键来传递，每次机械手自动装取刀具时必须保证刀柄上的键槽对准主轴的端面键，这就要求主轴具有准确定位的功能。为满足主轴这一功能而设计的装置称为主轴准停装置或称为主轴定向装置。,3. 刀库结构 （1）自动换刀过程,自动换刀过程示意图 1机械手 2刀库 3主轴 4刀套 5 刀具,刀套下转90 机械手转75 刀具松开 机械手拔刀 交换两刀具位置 机械手插刀 刀具夹紧 机械手转180 机械手反转75 刀套上转90,（2）刀库结构,JCS-

11、018A刀库结构简图 1-直流伺服电动机 2-十字联轴节 3-蜗轮 4-蜗杆 5-气缸 6-活塞杆 7-拨叉 8-螺杆 9-位置开关 10-定位开关 11-滚子 12-销轴 13-刀套 14-刀盘,刀套的结构,JCS-018A刀套结构图 1-弹簧 2-螺纹套 3-球头销钉 4-刀套 5-滚子 6-销轴 7-滚子,4机械手结构 （1）机械手的结构及动作过程,JCS-018A机械手传动结构示意图 1-位置开关2-挡环 3-位置开关 4-齿轮 5 -连接盘6-挡环7-位置开关8-销子 9-位置开关10-传动盘 11-齿轮 12-挡环 13-位置开关14-位置开关15-液压缸 16-机械手臂轴17-齿

12、条 18-液压缸 19-齿条 20-液压缸21-机械手,机械手传动结构局部视图 1-齿轮 2-机械手臂轴 3-连接盘 4-销子 5-传动盘 6-销子 7-齿条 8-活塞杆,（2）机械手抓刀部分的结构,机械手抓刀部分的结构 1-手臂 2-弹簧 3-锁紧销 4-弹簧 5-活动销 6-锥销 7-手爪 8-长销,这类零件端面上有平面、曲面和孔系，径向也常分布一些径向孔，如图所示的十字盘。,一、既有平面又有孔系的零件,（1）箱体类零件,7.1.2 加工中心的主要加工对象,（2）盘、套、板类零件,二、结构形状复杂、普通机床难加工的零件,（1）凸轮类,图所示为连杆锻压模具。,（2）整体叶轮类,（3）模具类,

13、三、外形不规则的异形零件,异形零件是指如图所示的支架、拨叉这一类外形不规则的零件，大多要点、线、面多工位混合加工。,四、周期性投产的零件,用加工中心加工零件时，所需工时主要包括基本时间和准备时间，其中，准备时间占很大比例。例如工艺准备、程序编制、零件首件试切等，这些时间往往是单件基本时间的几十倍。,五、加工精度要求较高的中小批量零件,针对加工中心加工精度高，尺寸稳定的特点，对加工精度要求较高的中小批量零件，选择加工中心加工，容易获得所要求的尺寸精度和形状位置精度，并可得到很好的互换性。,六、新产品试件中的零件,在新产品定型之前，需经反复试验和改进。选择加工中心试制，可省去许多通用机床加工所需的

14、试制工装。当零件被修改时，只需修改相应的程序及适当地调整夹具、刀具即可，节省了费用，缩短了试制周期。,721 加工中心加工内容的选择,加工内容选择是指在零件选定之后，选择零件上适合加工中心加工的表面。这种表面通常是：,（1）尺寸精度要求较高的表面。 （2）相互位置精度要求较高的表面。 （3）不便于普通机床加工的复杂曲线、曲面。 （4）能够集中加工的表面。,72 加工中心加工工艺分析,1加工中心零件结构的工艺性分析,（1）零件的切削加工量要小，以便减少加工中心的切削加工时 间，降低零件的加工成本。 （2）零件上光孔和螺纹的尺寸规格尽可能少，减少加工时钻头、 铰刀及丝锥等刀具的数量，以防刀库容量不

15、够。 （3）零件尺寸规格尽量标准化，以便采用标准刀具。 （4）零件加工表面应具有加工的方便性和可能性。 （5）零件结构应具有足够的刚性，以减少夹紧变形和切削变形。,722 加工中心加工零件的工艺性分析,零件的孔加工工艺性对比实例,2加工中心定位基准的选择,（1）尽量选择零件上的设计基准作为定位基准。 （2）一次装夹就能够完成全部关键精度部位的加工。 （3）当在加工中心上既加工基准又完成各工位的加工时，其定位基准的选择需考虑完成尽可能多的加工内容。 （4）当零件的定位基准与设计基准难以重合时，应认真分析装配图纸，确定该零件设计基准的设计功能，通过尺寸链的计算，严格规定定位基准与设计基准间的公差范

16、围，确保加工精度。 对于带有自动测量功能的加工中心，可在工艺中安排坐标系测量检查工步，即每个零件加工前由程序自动控制用测头检测设计基准，系统自动计算并修正坐标系，从而确保各加工部位与设计基准间的几何关系。,图示铣头体中80H7、80K6、90K6、95H7、140H7孔及D-E孔两端面要在加工中心上加工。,下图所示的电动机端盖，在加工中心上一次安装可完成所有加工端面及孔的加工。但表面上无合适的定位基准，因此，在分析零件图时，可向设计部门提出，改成图b所示的结构，增加三个工艺凸台，以此作为定位基准。,a) b),723 加工中心加工工艺路线的拟订,1平面、平面轮廓及曲面加工 平面、平面轮廓及曲面

17、加工在镗铣类加工中心上唯一的加工方法是铣削。经粗铣的平面，尺寸精度可达IT12IT14级(指两平面之间的尺寸)，表面组糙度Ra值可达12.550m。经粗、精铣的平面，尺寸精度可达IT7IT9级，表面粗糙度Ra值可达1.63.2m。,加工方法的选择,2孔加工 （1）对于直径大于30mm的已铸出或锻出毛坯孔的孔加工，一般采用粗镗-半精镗-孔口倒角-精镗加工方案，孔径较大的可采用立铣刀粗铣-精铣加工方案。有空刀槽时可用锯片铣刀在半精镗之后、精镗之前铣削完成，也可用镗刀进行单刀镗削，但单刀镗削效率低。 （2）对于直径小于30mm的无毛坯孔的孔加工，通常采用锪平端面-打中心孔-钻-扩-孔口倒角 -铰加工

18、方案，有同轴度要求的小孔，须采用锪平端面-打中心孔-钻-半精镗-孔口倒角-精镗(或铰)加工方案。为提高孔的位置精度，在钻孔工步前须安排锪平端面和打中心孔工步。孔口倒角安排在半精加工之后、精加工之前，以防孔内产生毛刺。,3螺纹的加工 螺纹的加工根据孔径大小，一般情况下，直径在M6M20之间的螺纹，通常采用攻螺纹方法加工。直径在M6以下的螺纹，可在加工中心上完成底孔加工，再通过其它手段攻螺纹，因为在加工中心上攻螺纹不能随机控制加工状态，小直径丝锥容易折断。直径在M20以上的内螺纹，可采用镗刀片镗削加工或铣削加工。另外，还可铣外螺纹。,铣 螺 纹,（1）加工质量要求较高的零件 对加工质量要求较高的零

19、件，若其主要表面在上加工中心加工之前没有经过粗加工，则应尽量将粗、精加工分开进行。使零件粗加工后有一段自然时效过程，以消除残余应力和恢复切削力、夹紧力引起的弹性变形、切削热引起的热变形，必要时还可以安排人工时效处理，最后通过精加工消除各种变形。 （2）加工精度要求不高 对加工精度要求不高，而毛坯质量较高，加工余量不大，生产批量很小的零件或新产品试制中的零件，利用加工中心的良好的冷却系统，可把粗、精加工合并进行。但粗、精加工应划分成两道工序分别完成。粗加工用较大的夹紧力，精加工用较小的夹紧力。,2 加工阶段的划分,3 加工工序的划分,a.尺寸精度同一加工表面按粗加工、半精加工、精加工顺序进行；位

20、置精度所有加工面先粗加工、然后半精加工、精加工分开进行。,4 加工顺序的安排,工序集中原则:考虑加工精度及效率。,b.先面后孔,c.相同工位集中加工，应尽量按就近位置加工，缩短刀具移动距离和空行程时间。,d.工作台回转时间小于换刀时间时，可采用刀具集中工序。,e.同轴度要求很高的孔系，不能采用刀具集中工序。,f.一次定位装夹，尽可能完成所有能够加工的表面。,（1）孔加工时进给路线的确定 1）确定xy平面内的进给路线,定位要迅速。对于圆周均布孔系的加工路线，要求定位精度高，定位过程尽可能快，则需在刀具不与工件、夹具和机床碰撞的前提下，应使进给路线最短，减少刀具空行程时间或切削进给时间，提高加工效

21、率。 定位要准确。对于位置精度要求高的孔系加工的零件，安排进给路线时，一定要注意孔的加工顺序的安排和定位方向的一致，即采用单向趋近定位点的方法，要避免机械进给系统反向间隙对孔位精度的影响。 定位迅速和定位准确有时两者难以同时满足。这时应抓主要矛盾，若按最短路线进给能保证定位精度，则取最短路线，反之，应取能保证定位准确的路线。,5加工路线的确定,圆周均布孔的最短进给路线设计示例,孔系的准确定位进给路线设计示例,2）确定z向(轴向)的进给路线,刀具在z向的进给路线分为快速移动进给路线和工作进给路线。刀具先从初始平面快速运动到距工件加工表面一定距离的R平面(距工件加工表面一切入距离的平面)上，然后按

22、工作进给速度运动进行加工。,刀具z向进给路线设计示例 快速移动进给路线 工作进给路线,在工作进给路线中，工作进给距离ZF包括被加工孔的深度H、刀具的切入距离Za和切出距离Zo(加工通孔)，如图所示。 加工不通孔时，工作进给距离为 ZF=Za+H+Tt 加工通孔时，工作进给距离为 ZF=Za+H+Tt+Zo,工作进给距离计算图 a)加工不通孔时的工作进给距离 b)加工通孔时的工作进给距离,（2）铣削加工时进给路线的确定,铣削加工的表面有平面、平面轮廓、各种槽及空间曲面等，表面形状不同，进给路线也就不一样。但总的可分为切削进给和z向快速移动进给两种路线。铣削加工进给路线对加工中心铣削加工同样适用。

23、（1）铣削开口不通槽时，铣刀在z向可直接快速移动到位，不需工作进给。（2）铣削封闭槽(如键槽)时，铣刀需有一切入距离，先快速移动到距工件表面一切入距离的位置上，然后以工作进给速度进给至铣削深度。（3）铣削轮廓及通槽时，铣刀需有一切出距离，可直接快速移动到距工件加工表面一切出距离的位置上。,a)铣削开口不通槽 b)铣削封闭槽 c)铣削轮廓及通槽 铣刀在z向的进给路线,7.2.4 加工中心加工工序的设计,夹具的选择 1.加工中心夹具的选择与使用，主要有以下几方面：（1）根据加工中心机床特点和加工需要，目前常用的夹具类型有专用夹具，组合夹具，可调夹具，成组夹具以及工件统一基准定位装夹系统。在选择时要

24、综合考虑各种因素，选择较经济，较合理的夹具形式。,（2）加工中心的高柔性要求其夹具比普通机床结构的夹具更紧凑，简单，夹紧动作更迅速，准确，尽量减少辅助时间，操作更方便，省力，安全。（3）为保持工件在本次定位装夹中所有需要完成的代加工面充分暴露在外，夹具要尽量开敞，夹紧工件的空间位置能低则低，必须给刀具运动轨迹留空间。（4）考虑机床主轴与工作台之间的最小距离和刀具的装夹长度，夹具在机床工作台上的安装位置应确保在主轴的行程范围内能使工件的加工内容全部完成。,（5）自动换刀和交换工作台时不能与夹具或工件发生干涉。（6）有时，夹具上的定位块是安装工件时使用的，在加工过程中，为满足前后左右各个工位的加工

25、，防止干涉，工件夹紧后即可拆去。对此，要考虑拆除定位元件后，工件的定位精度的保持问题。（7）尽量不要在加工中途更换夹紧点，当必须要更换夹紧点时，要特别注意不能因更换夹紧点而破坏定位精度，必要时应在工艺文件中注明。,2.确定零件在机床工作台上的最佳位置 在卧式加工中心上加工零件时，工作台要带着工件旋转，进行多工位加工，这时就要考虑零件在机床工作台上的最佳位置。该位置是在技术准备过程中根据机床行程，考虑各种干涉情况，优化匹配各部位刀具长度而确定的。如果考虑不周，将会造成机床超程，需要更换刀具，重新试切，影响加工精度和加工效率，也增大了出现废品的可能性。,7.2.4.2 刀具的选择,2 刀具的种类

26、除铣刀以外，加工中心使用比较多的是孔加工刀具，包括加工各种大小孔径的麻花钻、扩孔钻、锪孔钻、铰刀、镗刀、丝锥以及螺纹铣刀等。,1 对刀具的要求 刀具能够承受高速切削和强力切削，性能要稳定，一般选用硬质合金、CBN、金刚石刀具。,3.刀柄 刀柄是机床主轴和刀具之间的连接工具。 刀柄应满足机床主轴的自动松开和拉紧定位、刀库中的存储和识别以及换刀机械手的夹持和搬运等需要。 刀柄的选用要和机床的主轴孔相对应，并且已经标准化和系列化。 加工中心上一般都采用7：24圆锥刀柄。这类刀柄不能自锁，换刀比较方便，比直柄有较高的定心精度和刚度。其锥柄部分和机械抓拿部分均有相应的国际和国家标准。固定在刀柄尾部且与主

27、轴内拉紧机构相适应的拉钉也已标准化。,自动换刀机床用7:24圆锥工具柄部简图,拉 钉,工具系统,把通用性较强的几种装夹工具(例如装夹铣刀、镗刀、扩铰刀、钻头和丝锥等)系列化、标准化就成为通常所说的工具系统。工具系统分为整体式结构和模块式结构两大类。 整体式结构镗铣类工具系统把工具柄部和装夹刀具的工作部分连成一体。不同品种和规格的工作部分都必须带有与机床主轴相连接的柄部,模块式结构是把工具的柄部和工作部分分开，制成系统化的主柄模块、中间模块和工作模块，每类模块中又分为若干小类和规格，然后用不同规格的中间模块，组装成不同用途、不同规格的模块式工具。,TSG82整体式工具系统,模块式刀柄 整体式刀柄

28、,常用刀柄类型,（1）ER弹簧夹头刀柄（2）强力夹头刀柄（3）莫氏锥度刀柄（4）侧固式刀柄（5）面铣刀刀柄（6）钻夹头刀柄（7）丝锥夹头刀柄（8）镗刀刀柄（9）增速刀柄（10）中心冷却刀柄（11）转角刀柄（12）多轴刀柄,选择刀柄的注意事项,刀柄结构形式的选择，需要考虑多种因素。对一些长期反复使用，不需要拼装的简单刀柄，如在零件外轮廓上加工时用的面铣刀刀柄、弹簧夹头刀柄及钻夹头刀柄等以配备整体式刀柄为宜。当加工孔径、孔深经常变化的多品种、小批量零件时，以选用模块式工具为宜。当应用的加工中心较多时，应选用模块式工具。 刀柄数量应根据要加工零件的规格、数量、复杂程度以及机床的负荷等配置。一般是所需

29、刀柄的23倍。 刀柄的柄部应与机床相配。加工中心的主轴孔多选定为不自锁的7:24锥度。在选择刀柄时，应弄清楚选用的机床应配用符合哪个标准的工具柄部，要求工具的柄部应与机床主轴孔的规格(40号、45号还是50号)相一致；工具柄部抓拿部位要能适应机械手的形态位置要求；拉钉的形状、尺寸要与主轴里的拉紧机构相匹配。,（1）对加工中心刀具的基本要求,针对加工中心刀具的结构特点，有以下几点基本要求： 刀具的长度在满足使用要求的前提下尽可能短。 同一把刀具多次装入机床主轴锥孔时，刀刃的位置应重复不变。 刀刃相对于主轴的一个固定点的轴向和径向位置应能准确调整。即刀具必须能够以快速简单的方法准确地预调到一个固定

30、的几何尺寸。,孔加工刀具及其选择,钻孔刀具及其选择,钻孔刀具较多，有普通麻花钻、可转位浅孔钻及扁钻等。应根据工件材料、加工尺寸及加工质量要求等合理选用。 在加工中心上钻孔，大多是采用普通麻花钻。麻花钻有高速钢和硬质合金两种，它主要由工作部分和柄部组成。麻花钻工作部分包括切削部分和导向部分。根据柄部不同，麻花钻有莫氏锥孔和圆柱柄两种。麻花钻有标准型和加长型。 钻削直径在2060mm、孔的深径比小于等于3的中等浅孔时，可选用可转位浅孔钻。 对深径比大于5而小于100的深孔，因其加工中散热差，排屑困难，钻杆刚性差，易使刀具损坏和引起孔的轴线偏斜，影响加工精度和生产率，故应选用深孔刀具加工。,孔加工刀

31、具的选择,扩孔刀具及其选择,扩孔多采用扩孔钻，也有采用镗刀扩孔的。 标准扩孔钻一般有34条主切削刃，切削部分的材料为高速钢或硬质合金，结构形式有直柄式、锥柄式和套式等。在小批量生产时，常用麻花钻改制。扩孔直径较小时，可选用直柄式扩孔钻，扩孔直径中等时，可选用锥柄式扩孔钻，扩孔直径较大时，可选用套式扩孔钻。,镗孔刀具及其选择,镗孔所用刀具为镗刀。镗刀种类很多，按切削刃数量可分为单刃镗刀和双刃镗刀。,单 刃 镗 刀 a)通孔镗刀 b)阶梯孔镗刀 c)盲孔镗刀 1-调节螺钉 2-紧固螺钉,微 调 镗 刀 1-刀体 2-刀片3-调整螺母 4-刀杆 5-螺母 6-拉紧螺钉7-导向键,镗削大直径的孔可选用

32、下图所示的双刃镗刀。,大直径不重磨可调镗刀系统,铰孔刀具及其选择,加工中心上使用的铰刀多是通用标准铰刀。此外，还有机夹硬质合金刀片单刃铰刀和浮动铰刀等。 通用标准铰刀有直柄、锥柄和套式三种。锥柄铰刀直径为1032mm，直柄铰刀直径为620mm，小孔直柄铰刀直径为16mm，套式铰刀直径为2580mm。加工精度为IT8IT9级、表面粗糙度Ra为0.81.6m的孔时，多选用通用标准铰刀。 加工IT5IT7级、表面粗糙度Ra为0.7m的孔时，可采用机夹硬质合金刀片的单刃铰刀。 铰削精度为IT6IT7级，表面祖糙度Ra为0.81.6m的大直径通孔时，可选用专为加工中心设计的浮动铰刀。,机 用 铰 刀a)

33、直柄机用铰刀 b)锥柄机用铰刀 c)套式机用铰刀 d)切削校准部分角度,4 刀具尺寸的确定,刀具尺寸包括直径尺寸和长度尺寸。 孔加工刀具的直径尺寸根据被加工孔直径确定 。 在加工中心上，刀具长度一般是指主轴端面至刀尖的距离，包括刀柄和刃具两部分。刀具长度的确定原则是：在满足各个部位加工要求的前提下，尽量减小刀具长度，以提高工艺系统刚性。,加工中心刀具长度,7.2.4.3 切削用量的选择,1. 主轴转速 主轴转速n(单位为rmin)根据选定的切削速度vc(单位为m/min)和加工直径或刀具直径来计算：,2. 进给速度 孔加工工作进给速度根据选择的进给量和主轴转速按式vf=nf计算。铣削加工工作进

34、给速度按式vf=fzzn计算（铣刀转速n、铣刀齿数Z及每齿进给量fz ）。 攻螺纹时进给量的选择决定于螺纹的导程，由于使用了带有浮动功能的攻螺纹夹头，攻螺纹时工作进给速度vf (单位为mm/min)可略小于理论计算值，即 vfPn。,在确定工作进给速度时，要注意一些特殊情况：,（1）例如在高速进给的轮廓加工中，由于工艺系统的惯性在拐角处易产生如图所示的“超程”和“过切”现象，因此在拐角处应选择变化的进给速度，接近拐角时减速，过了拐角后加速。,（2）当加工圆弧段时，切削点的实际进给速度vT并不等于选定的刀具中心进给速度vf。,a)超程 b)过切 拐角处的超程和过切,切削圆弧的进给速度,加工外圆弧

35、时，切削点实际进给速度为,即vTvf；,加工内圆弧时，,即vTvf,如果Rr时，则切削点的实际进给速度将变得非常大，有可能损伤刀具或工件。所以要考虑到圆弧半径对工作进给速度的影响。,7.2.5 刀具预调与换刀点,（1）刀具预调,确定各工序所用刀具在刀柄上装夹好后的轴向尺寸和径向尺寸，供加工时使用。一般采用机外对刀仪进行预调。,使用测量装置（如刀具预调仪）,获得刀具尺寸的方法:,机上调整刀具浪费时间。 非常困难。 操作者没有机会和条件详细检查切削刀具的微观状况。,采用机床本身进行测量，存在问题：,7.2.5.2 刀具预调仪的选用与管理1.刀具预调仪的分类2.刀具预调仪的选用3.刀具预调仪的验收和

36、管理7.2.5.3 换刀点,7.3 典型零件加工中心加工工艺分析,7.3.1 箱体类零件加工中心加工工艺分析,图示零件材料YL12，毛坯尺寸长宽高19011035，采用TH5660A立式加工中心加工，单件生产，其加工工艺分析如下。,（1）零件图工艺分析,（2）确定装夹方案,工艺凸台及工艺孔,反面加工,正面加工,（3）确定加工顺序及走刀路线,（4）刀具的选择,（5）切削用量的选择,（6）填写数控加工工序卡片,座盒零件数控加工工序卡片,7.3.2 盖板类零件加工中心加工工艺分析 1.零件图工艺分析 2.确定装夹方案 3.确定加工顺序及走刀路线 4.刀具的选择 5.切削用量的选择 6.填写数控加工工序卡片,