进料制程成品质量管理ppt课件.ppt

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1、前言 “质量”是企业生存的第一生命，可惜我们的企业老板只会用嘴巴说，要如何做、如何重视，方法、手段、配合、支持，又有多少的力度呢？而我们对质量的概念、重点，抓到了吗？身为品管人员对异常会解决吗？能提供防止再发的对策吗？质量主要是质量部门的责任？其它部门呢 ?,第一篇 质量意识,一、什么叫品质,人的品质=工作品质=产品的品质 （ i)人的因素 ii)过程因素 ）,二、质量来自于人的工作态度,做工与工作最大的不同在于前者是把工作做完(被动)后者是把工作做好(主动),每天早上醒来，想着不去工作,三、质量成本的构成,投入质量成本包括:(1).预防质量成本;(2).鉴定质量成本;失败质量成本包括:(1)

2、.内部失败质量成本;(2).外部失败质量成本;質量意識.ppt,各阶段质量动态表(例),质量检验全过程,进料、制程、成品、出货,材料原料零件规格,A B C,供货商,成品入库,客户,管制标准,作业指导书,抽样检验办法,进料作业程序,制程作业程序(I.P.Q.C),管制点,I.Q.C,O.Q.C,管制标准,作业指导书,管制标准,作业指导书,抽样检验办法,最終作业程序,制程1,制程2,制程3,质量管制全过程反饋體系.ppt,F.Q.C,第二篇 供应商质量管理,好的供应商是公司的好伙伴，不好的供应商是公司的要害，供应商选对，平步青云大展鸿图，选错，将叫苦连天一辈子受害。企业的成功与失败，除了企业本身

3、的体质、管理外，其余的都与供应商有极密切的关系，义例如：供应商的单价、交期、品质、配合等，所以选择供应商有很重要的意义。,供应商对企业发展的重要意义,供应商的分类,第一类原材料供应商： 指产品中经常使用的原材料供应商或策略伙伴， 可称为管理型供应商。,第二类小额服务性供应商：指小金额的固定长期服务供应商，如电脑维护、设备维护商、快递公司等，可称为服务型供应商。第三类临时性供应商：通常是指一次性供应商，如设备供应商，可称为临时型供应商。,供应商管理通常是做第一类供应商，按供应商管理体系去运作，进行相应的评分。第二类供应商通常只是保存名单，选用几个相关的供应商名单，感到当某个供应商不满意时，随时可

4、以更换。第三类供应商是在需要时去联系或寻找，可以同时找几家供应联系，然后再从几个供应商中选择其中一个。,供应商的分类,供应商管理的内容包括 供应商开发； 供应商选择； 供应商联盟； 供应商考核。供应商考核主要着重于对他们的技术、质量、交货、服务、成本结构和管理水平等方面的能力进行综合评定。,供应商管理的内容,选择供应商条件供货商供应物料的顺畅：才不会造成停工待料。进料品质的稳定：才可以提高成品的质量与交期以及市场的竞争力。交货数量的符合：才不会造成公司尾数与短装。交期的准确：可以保障公司对客户的承诺。合理的成本：可提高产品的竟争力。各项工作的协调：可使双方配合工作顺利。,供应商的考核（1）供应

5、商考核的项目：价格：品质：批退率、合格率。交期：交货率=送货数量订购数100%， 交货率越高，得分越多。 逾期率=逾期批数交货批数100%， 逾期率越高，得分越少。配合度（服务）：,如何提高供方质量?五14養牛之道.ppt,第三篇 进料检验IQC(Incoming Quality Control),进料检验是对外购件的质量检验，即对采购的原材料、辅料、外购件、外协件、配套件等入库前的接收检验。按图纸或合同的规定进行检验，并允许合格品入库；对不合格品采取退货、选别检查，特采的处置；负责跟踪不良，监督供货商采取改善对策，防止再次发生。,何谓进料检验(IQC),要实现IQC的机能，企业必须做好以下安

6、排: 检验项目和器具的安排 检验方式的确定 检验状态标示及不合格批量处理 防止进料不良发生的体制 进料检验部门管理项目的确立,进料检验有首件(批)样品检验和成批进料检验两种1.首件(批)样品检验: 首件(批)样品检验：采购方对供货商提供的样品鉴 定性检验认可。供货商提供的样品必须有代表性以 便作为以后进料的比较基准。 首件(批)样品检验的适用范围为: (1) 供货商首次交货 (2) 供货商产品设计或结构有重大变化 (3) 供货商产品生产工艺有重大变化,进料检验的种类,2.成批进料检验:是按购销合同规定对供货商持续性供货的正常检验。成批进料检验应根据供货商提供的证明文件实施核对性的检查，针对材料

7、的不同情况，有以下两种检验方法: (1) 分类检验法 (2) 抽样检验法,进料检验的种类,(1) 分类检验法 对外购物料按其质量特性和可能发生缺陷的严重性分成A、B、C三类：对A类物料必须进行严格的全项检查对B类物料对必要的质量特性进行全检或抽检对C类物料可以凭供货商质量证明文件，或做少量项目的抽检(2) 抽样检验法对正常的大批量进料，可根据双方商定的检验水平及抽样方案，实行抽样检验,进料检验的种类,不合格分类一个单位产品的质量特征可能有若干项，在产品设计时应确定出产品质量特性的重要度分级。因此，单位产品的不合格也按重要度分类。A类不合格A类不合格指单位产品的关键质量特征不符合标准的规定，如电

8、器的漏电、高压容器的耐压不符合标准规定、空调器不制冷等。具有A类不合格的产品称为A类不合格品。A类不合格会给使用者带来极其严重的危害。,B类不合格B类不合格指单位产品的重要质量特性不符合标准规定，如空调器的噪声大、收音机的选择性差等。具有B类不合格的产品称为B类不合格品。B类不合格给使用者和维修者带来不便和比较严重的危害。C类不合格C类不合格指单位产品一般质量特性不合格，如玻璃器皿上的汽泡、家用电器外观颜色不正等。具有C类不合格的产品称为C类不合格品。C类不合格可能会给使用者带来轻微的影响。,（1）批量太少，失去抽检意义时。（2）检验费用极少，采用全检较有利，如灯泡之点火试验。（3）不容许不良

9、品存在，因其会影响制品整体功能 或造成致命伤害者。（4）检验批务必全数皆为良品，否则失去其功能如收音机、手表等。（5）制程能力不足，非全数检验无法保证品质时。,适合采用全数检验的条件,(1) 量大且连续生产无法作全数检验如螺丝类等。 (2) 产品系连续体的物品，如纸卷、纱线等。 (3) 允许某种程度的不良品存在。 (4) 破坏性试验。 (5) 期望能减少检验时间及费用时。 (6) 检验批之体积非常大，如硫氨、原棉等。 (7) 刺激生产者要注意品质改善时。,适合采用抽检的条件,生产过程稳定，对后续生产无影响时可采用免检。国家批准的免检产品或通过产品质量认证的产品可采用免检。长期检验证明质量优良，

10、使用信誉很高的产品在交接中可采用免检。应注意，免检并不意味着不进行验证，而是向供方索取由有资格的单位进行过的可靠性数据（合格证或检验报告等）。,免检的适用范围,IQC-免检,购进材料具备合格证明文件。但汽配厂进料应要求供方出具材料（零件）检验报告，以进行复验。同一供方材料经连续多次检验皆合格后，可经调整型抽检列为免检。,抽样检验示意图图中：N批产品；n样本；r不合格 品数；Ac合格判定数；Re不合 格判定数。,N,N,n,r,抽样,检验,比较,批产品,样品,不合格品数,rAc批合格,rRe批不合格,AQL(Acceptance quality limit)质量接受限设定,(一) 经验法：,以缺

11、点或不良品之等级分，检验项目重要者采取较严AQL。例如严重不良之AQL取0.4%或0.65%；主要不良之AQL取1.0%或1.5%；次要不良之AQL取2.5%或4.0%。以检验项目多少来决定，检验项目较少，采取较严格AQL，反之，采取较宽的AQL。,(二)损益平衡点法：,(三)归纳分类法： 这是一个非常实用与可行的AQL设定法。这种方法不但考虑成本，也考虑到不良(缺点)之等级与其它要素，又容易设定。,1.如下图2，把AQL有关之要素列于上行，通常这 些要素包括： (1)检验成本与修理成本之比。 (2)可能发现不良地区。 (3)不良品处理方式。 (4)制程方式。 (5)鉴定不良之难易等等。2.将

12、AQL从最严到最宽(例如由0.065%到15%)， 由上而下列于下图右方。,图 AQL归纳分类法,3.将各要素所产生之状况分为三类即：,把全公司的检验成本与修理成本之比例，分为0.5以下，0.5至1，与超过1以上三种。不良品可能被发现处，也分为：顾客使用、制程最终检查与制程中间检查三种。不良品处理方式：分为报废处理、可整修或可特别低规格使用三种。本身工厂之制程是属于全自动、半自动或人工三种。因差不多才差很多.ppt不良是否容易鉴定、不易鉴定与很难鉴定。,由最左边起点开始，依照各不同要素之状况而向右边行进，而达到最右边即可得所要之AQL。若使用上方便，可以考虑把AQL再缩为几种，如所建议之AQL

13、。假若工厂所要考虑的要素超过五种时，可以把下面增加AQL之范围，用同样方法求得AQL，下面图中之建议AQL可依各工厂实际需要斟酌分组得之。,进料检验方式取决于,来货对产品质量的影响程序供货商质量控制能力该货品以往经常出现的质量异常来料对工厂的成本影响客户的要求,来料检验项目与方法,2、进料检验的八大要素送货单送检单检验报告检验标准书仪器工具适当的环境标识卡验收入库单,3、检验结果的处理方式六11抉擇.ppt允收拒收让步接收3.1偏差3.2全检3.3重工(範例P.74),第四篇 制程检验IPQC (In process Quality Control),制程检验的目的,在大量生产的工厂中，及时发

14、现不良，采取措施，可以防止大量的不良品产生。针对质量于作业过程中，加以查核防止不良品产生，如查核作业流程是否更动，新手对作业标准(方法)是否了解、机器、模具、夹具是否正常、作业条件有无变动。通过检验的实施，不让本制程的不良品流入下工序。,所谓过(制)程检验: 广义是指来料入库后至制造出成品之间进行的质量检验，工作这中间的生产质量管理活动，所以又称中间检验。九19習慣成自然.ppt 在大多数企业时实行IPQC的过(制)程检验有以下两种形态:定期或不定期在制造部门实行巡回检查由检查人员，按照企业对顾客所承诺的规范(产品规格书) ，再制造工序设定一个(或若干)检查站，对产品实施检查。,首检确认,正式

15、生产,各工序自检,IPQC巡检,成品全检,OQC检验,成品出库,OQC填写反工单并予以标示,QC 填写品质异常通知单,生产返工,生产返工,降 级,报 废,过程检验流程图,制程检验的形式,1.首件检验: (1)何谓首件 是指每个生产班次刚开始加工得第一个工件，或加工过程中因换人、换料、换工装、调整设备等改变工序条件后加工的第一个工件。 (2)首件检验方法 一般采用【三检制】的方法 a.先由操作者自检 b.再由班组长或质量员复检 c.最后由检验员专检,(3).首件检验要求 a.首件检验后的合格，应由专职检验员认可并打上规定的质量记录，并做好【首件检验纪录】 b.检验人员必须对首件的错检、漏检所造成

16、的错误后果负责。,首捡应在每次上班开始生产前、更换或修理调试设备后等情况下进行，并应将结果填写在首检记录表上，首件检验合格后，生产部相关工序方可进行生产。,2.巡回检验,(1)何谓巡回检验 是检验人员在生产现场对制造工序及其产品和生产条件进行巡回的监督检验。(2)巡回检验的重点 检验的重点是工序质量控制点，检验人员应把结果标志在工序控制图上。,(3)巡回检验的要求 a.检验人员应按检验指导书规定的检验频次和数量进行，并做好记录 b.检验人员除了认真执行检验外，还必须积极主动提高操作员的工作技能以及分析质量原因 c.当巡回检验发现问题时，要和操作人员一起找出工序异常问题，采取有效纠正措施，以防不

17、合格品流入下一工序。,3.末件检验,(1)何谓末件检验 末件检验是指用在模具或专用工装加工场合，当 批量完成后，对加工的最后一件或几件进行检查 验证。(2)末件检验的目的 主要是为下一批生产做好技术准备，保证下 批生产时能有较好的生产技术状态。(3)执行人员 末件检验应由检验人员和操作人员共同进行，检验合格后双方应在【末件检验卡】上签字。,是作业员对自己之作业加以检查，此检查若能确实施行，对于产品质量是一大保证，但必需要有足够之教育训练，提高作业员之质量意识，而尤其重要者是人人要有品管之能力 ，以期对于 所做出的不良(不流出不良) 上工程(材料或零件)的不良(不接受不良) 自己作业是否正确(不

18、制造不良) 均能正确而有效地发现并予以改正。,4.自主检验改进案例-质量体系不良.ppt,制程检验作业要领,质检部应严格按照检验指导书和相关工艺流程规定的检验点，对生产线至生产过程产品进行首检1.质检部IPQC检验 (1)质检部IPQC应依据检验标准或检验指导书和相 关生产工艺技术文件进行首检确认 (2)质检部IPQC应依据检验作业指导文件和相关工 艺技术文件等对生产过程进行巡检，巡检内容应 包括:改进案例-过程控制不良.ppt a.生产线物料的使用情况 b.各工序产品质量情况,c.生产线员工的操作情况 d.生产设备的运行情况 e.检测仪器的校准状态和使用情况并应将检验结果 记录到【IPQC巡

19、检纪录】上(3)当产品流入检测车间时，都要对每个批次进行抽 检并填写【批次抽检纪录表】，并进行不良原因 分析。,2.生产部员工检验 (1)生产部员工应严格按照技术部下发的相关工艺文件进行生产、自检、互检。 (2)当生产过程中出现不合格品时，需立即与合格品分离，并将不合品放到指定地点。为了能确实通过巡回检查发现问题，需要事前准备一套巡回检查记录表。,巡回检查记录表,(3)当发现不合格数量异常时应立即上报IPQC或生产组长。3.过程检验不合品处理: (1)当各车间IPQC发现同一批次抽检部合格率高于相应指标要求时，应填写【返工单】通知生产部，由生产部进行返工，必要时技术部应出具返工工艺文件。 (2

20、)对于返工后的产品应由IPQC重新检验合格方可进入下一工序。,(3)当同一批次返工后检验仍达不到要求时，IPQC应填写【质量异常通知单】交质量部经理审核后，再通知到相应生产线。(4)生产线接到【质量异常通知单】后应立即进行分析处理，必要时予以停机查找原因，质量组长应实时跟进措施处理。(5)检验中发现的不合格物料时，IPQC应对其贴【不合格】标识， 由生产部按【不合格管理程序】进行处理。,制程检验异常处理異常由來.ppt,巡回检查人员发现重大品质异常时，须在5分钟内知会生产最高主管及品管主管，该停产的予以立即停产，并填写“品质异常处理单”。出现重大品质事故时，须立即召集生产、研发、工艺人员等进行

21、相关紧急措施的商讨，异常原因分析及排除，制定解决方案 如有涉及原物料不良则立即采购、生管协同处理。 (範例P.80),第五篇 成品检验及出货,最终成品检验（ FQC）最终检验也称成品检验或入库检验，是完工后的产品入库前或发到用户手中之前进行的一次全面检验。这是最关键的检验。属于定点检验,最终检验的目的与作用 最终检验的目的是防止不合格产品出厂和流入到用户手中，损害用户利益和本企业的信誉； 最终检验是全面考核产品质量是否符合规范和技术文件的重要手段，并为最终产品符合规定要求提供证据，因而最终检验和试验是质量控制的重点，也是实行质量管理活动的必需过程。,最终检验和试验的要求改进案例-产品不良.pp

22、t 依据企业文件进行检验按企业形成文件的检验和试验程序、质量计划、最终检验和试验规程等文件进行检验和试验，合格后办理入库手续；, 按规定要求检验作出结论最终检验和试验的程序，应要求所有规定的进货检验，过程检验均完成，结果满足规定要求后才能作出是否合格的结论； 审批认可只有在规定的各项检验、试验都全部完成，有关检验结果符合要求、数据、文件都得到审批认可后，产品才能发货。,成品包装检验及出厂检验所谓包装质量是指由于包装的原因，对产品质量造成影响和损坏的程度。包装质量可分为包装质量， 包装制造质量和包装使用质量。 成品包装检验主要检验：改进案例-作业管理不良.ppt 按文件要求检验即按检验和试验程序

23、及检验规程的要求 进行检验；, 检查包装材料；包装箱是否牢靠，是否设计包装、制造文件并 符合规定要求；包装前是否按文件要求每台进行油封、油漆、润滑及外观的检验；成品合格证书（或标志）的编号与包装箱的编号必须相符；包装箱上用户名称、地址、邮编及防雨，置放的标识必须正确等。如果包装后即将发往用户，还须检查；,按产品装箱清单 产品说明书 产品合格证书 等级品证书 附件、备件工具等进行全面清点核对，做到物卡相符，然后将主机、附件和随行文件放入指定的包装内，按包装工艺文件要求固定在包装箱内。检验人员确认全部检查完成在合格证书或产品装箱清单（包括自存）上签章后，产品方可出厂或入库。 (範例P.84),OQ

24、C出货检验OQC作为品管部的一个课别，这履行的职责是出货品质保证，而与它关系最密切的部门是仓库。OQC的作业方式：出货检验的步骤；库存定检的流程作业时机（出货检验、库存成品检验时机）检验流程（抽样检验：依据AQL或GB2828）检验记录,出货检验的步骤,销售部根据成品出货日期，提前三天通知QA派员验货QA在正式验货前一小时，通知仓库进行验货准备仓库根据验货通知内容将待验品运送到”待验区”QA员针对待验货品，准备相应资料及样板,验货结果判定与处置,对允收产品外箱盖” QAPASSED”章对拒收产品挂”待处理”牌，仓库不得擅自移动QA开出”异常处理单”通知生产部进行补數、返工、返修对严重不合格品由

25、QA开出”报废申请单”，经批准后交由仓库送到废品区处理,总结: 品质管理四大要项,品质计划及品质标准 ( 计划 )全员品质意识 ( 执行 )统计分析手法 ( 检查 )纠正预防能力 ( 改善 )七4袋鼠與籠子.ppt,IQC、IPQC、FQC作业程序参考范例,4、案例： xxx公司IQC作业程序一、目的 为有效控制外购件、加工件的品质，确保验收 作业的顺畅，以满足生产的需求。二、范围 所有直接用于生产的外购与加工物料三、权责进料检验单位：负责执行外购和加工物料的验收作业及不合格物料的处理追踪。仓库单位：针对IQC判定的不合格的物料和采购部联系，以免因品质问题而延误生产。采购单位：将品质不良的信息

26、传达给供应商，以便快速处理。,四、作业程序1.供应商根据采购单的采购型号和数量按交期准 时送货到公司由仓库开具由品质部检 验。送检单2.品质部依根据国家标准(GB-2828)进行抽样检验。3.按或封样件进行检验判断。(检验指导书要落实制定规范)4.按实测结果开并在上填写检验结果检验单必须经外检主管签字生效。,5.检验合格时回执连同送仓库办理入库手续。6.检验不合格时回执连同 送仓库并通知仓库由仓库通知采购部、生管 部退货和开具。7.检验待判时，通知仓库暂收，并在一天之内会同 技术部、生管部、采购部一起检验，检验合格的 按第4、5条执行，检验不合格按第6条执行。,8.无法退回的货物(如专用商标、

27、专利、定牌等材 料)检验不合格时，由供应商提出申请，由外检组开具经由技术部主管、品质部主管填写处理意见和结果，当天送总经理批示。9.根据总经理的批示结果，作出相应的处理。10.检验结果每天必须提供给主管签 核，并送采购部备查。11.每周必须统计供应商给相关 单位主管，并在每周一下午开会检讨。,每周要统计分析并给主管签核并送相关单位主管于周一下午开会检讨。每次检验的不合格品必须追踪质量是否改善并随时提报主管。供应商质量时常有问题的随同主管要到现场进行辅导。供应商成绩考核要依照进行考核。每周一要提报各供应商成绩周报表。(表格参照注塑类状况周报表)全检配件完成检验后必须填报，并呈送主管审核。,全检配

28、件每周要做统计分析以作为周一开会时汇报并呈送给采购部采购部传真给供应商作为品质改善的依据。全检配件不良率无法降低时品质部与技术部到该供应商处辅导以提升公司质量。供应商评鉴每周成绩未达公司标准的采购部通知供应商相关人员到品质部研讨以改善品质的提升。供应商所提供的配件与技术单位所设计不符或质量不稳定的配件外检人员必须提出(表格在OQC工作细则)。,案例 xxxx公司IPQC作业程序一、目的 确保明确订定IPQC作业程序，以保证各生产车间过程中的品质得到合理有效的控制。二、范围 生产车间过程中的一切品质控制作业。三、权责制程检验单位：各生产车间的制程控制，尽可能及时发现问题，并对其做处理跟踪。生产单

29、位：各车间主管必须依照作业指导书进行作业以符合品质要求。,作业程序：仓库根据生产计划发料到车间对生产前的材料进行产前随机检验材料合格进行生产不合格通知品质部主管处理。不合格时要填写 。品质部主管接到通知必须立即到现场处置以利生产作业。巡检员依据生产情况每二小时记录一次不定期的对生产情况进行记录并作检验记录。如附件一巡检记录表巡检员以订单和班次的前三台成品作为首检并作记录。首件记录表当品质有异常时前三台作首检记录。,当品质有异常不能处理时通知现场主管并立即通知品质部主管处理(需)。首检记录和检验记录必须统计分析于周一品质会议时提出报告并把数据提供相关单位主管。巡检员依据上次检验时的重大缺陷作此次

30、严格检验并追踪上次缺陷的处理。巡检员依据作执行工作当检验发生有异常时必须通知现场主管更正现场主管不采纳意见时通知品质主管。巡检员在检验时发现产品与BOM不同必须立即填定给技术部作修改巡检员作好相应的记录和追踪。,对计量仪器仪表的有效性进行确认发现问题实时反馈给主管。车间每周检验记录汇总统计分析表要在周一会议上提报并把数据给相关单位。生产车间每天返修记录表提供质量部后必须作统计分析在周一品质会议上提报。返修记录表在会议上提出并对不良内容作出对策提升品质并防止再发。巡检人员发现品质重大异常除填写外必须同时填写。,案例： xxxx公司FQC作业程序一、目的 明确FQC工作程序，以保证成品快速进仓及投

31、入生产。二、范围 公司所有生产车间的产品均适用。三、权责FQC单位：担负品质重责，必须严格按AQL或GB2828标准对所有的产品进行抽样检查，以确保入库的品质。生产车间：必须密切配合。,作业程序成品检验组必须依照GB-2828或公司规定做成品抽检检查。成品检验必须依照说明书组装步骤逐一组装与检验并做成品检验记录表。成品抽验中有品质异常必须填写呈送相关主管分期改善说明。,4.开立每周要汇总统计于周一开 会时提出追踪改善是否完成结果要归档。5.检验时所发现不良呈报主管后必须返工的必须 填报给生产部与生管单位做返工 安排。6.返工的成品要巡检人员从头到尾跟到底巡检保 证质量的到位。,返工后的成品同规定再度抽检不可放松以保证公司质量。检验合格品的机型要在入库单上填上名字并挂上合格证。各车间的成品检验要填报每日成品检验日报表呈送主管并给生产部一份。,10.每周要汇总检验记录与分析于周一品质会议时提报相关数据要提供生产部主管与车间主任。11.每个机型后前一次检验时都必须要在下一次生产时对上次缺点做重点式的追踪与加强检验。12.在检验中有发现与BOM规格、数量不符要以通知技术部修改BOM，以及相关单位留意。,