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1、达 产 审 核 培 训,时 间：2005年09月17日地 点：采购质量科项目室编 写：张 群,目录,一、达产审核相关概念二、达产审核作用三、审核时机/前提条件四、奇瑞达产审核流程五、实施方法六、审核结论与关闭,一、达产审核涵义相关概念,达产审核涵义：在批量生产所要求的供货数量条件下对其整个制造过程的可靠性和批量生产的适宜性进行最终的考核首批样件：在具备批量生产能力的设备上用已经验收的批量生产模具生产出来的零件,一、达产审核涵义相关概念,Cpk：过程能力指数，表示过程中心与公差中心M之间的偏移 。1、适用于n=4-5，组数为25，且过程稳定。 Cp=T/6 K=2/T = | M-| Cpk=
2、（1-K）Cp =（T-2）/6 过程固有波动 2、如数量不足100件可用下式计算。 Ppk= （ T-2）/6s过程总波动 S2=1/（n-1）（Xi-X）2,一、达产审核涵义相关概念,批量生产条件1、批量生产状态下的工装、模具、工位器具和辅助设施2、批量生产机器（设备参数）3、必须的生产节拍和运输路径以及器具4、零件仓储包装和操作的有关规定5、质量保证措施和相应的检验手段、专业人员和文件6、现场环境整齐清洁,二、达产审核作用,汽车制造厂在批量生产启动（SOP）之前有必要对供货厂是否能够保证在随后的批量生产速度下保持良好的供货状态。审核重点：1、批量生产速度生产能力2、良好的供货状态合格率/
3、工序能力,三、前提条件/审核时机,前提条件1、具备批量生产条件2、通过首批样件检验（OTS认可完成）检查表A3、具备批量生产条件检查表B审核时机1、在PVSOS之间进行，最迟要在SOP之前完成 PVS2个月OS1个月SOP,四、奇瑞达产审核流程,四、奇瑞达产审核流程,达产审核零部件确定原则非常简单的生产制造且产品一定合格就无需进行达产审核。 1.借用量产车型中批量使用的零部件；2.标准件；3.工艺简单的小型冲压件；4.小型注塑零件；5.各类隔音、减震、降噪所使用的零部件；6.进口、转口贸易零件,四、奇瑞达产审核流程达产审核调查表A,四、奇瑞达产审核流程达产审核调查表B,四、奇瑞达产审核流程现场
4、审核,在停线状态下检验整个制造流程 按照提问表中的部分内容过程流程图上的流程检查准备工作。时间控制在1小时之内，结束后提出是否可以开机生产。按照预定的节拍启动并检查制造过程检查组跟随着零件的生产流程对照提问表，运用审核的四种工具：听、看、问、记，检查制造过程中的情况。审核总结生产结束顺利完成的情况下，应汇总其结果。在验收报告上签字。,提问表,一、文件准备1.1 产品图纸有无进入B状态，有无得到转入小批量阶段的通知（书面传真、转阶段报告）1.2 产品图纸是否得到确认，是否是最新状态1.3 产品是否通过OTS认可，认可状态是什么？临时认可风险认可的原因是什么？1.4有无进行过产品审核，审核结果如何
5、？1.5某些检验标准和记录是否须存档（存档责任件）？（哪些性值；谁负责；如何存档？）,提问表,一、文件准备1.6 有无生产流程简图？员工了解这些吗？（每位验收组成员应有它的复印件）1.7 是否进行过程FMEA分析？（针对哪些工序？）1.8工艺卡、作业指导书、持续改进质量、监控计划与图纸上的关键特性参数是否一致？是否有关键特性参数清单？,提问表,审核思路,产品标准,产品图纸,过程流程图,PFMEA,控制计划,作业指导书,产品审核,检验指导书,关键特性识别与传递,提问表,二、原材料和外购件,2.1 原材料供应商有没有有没有对其原材料进行了检验？（提供检验结果）2.2不同的供货批次能否准确地辨认否？
6、（辨认、展示）2.3外购件的质量有保证吗？（质检报告）2.4工序复杂、产能较小的外购件有没有通过审核达产？2.5所有的工艺辅助材料（一次性材料）是否有明确的技术特性规定？（材料明细表、材料技术文件）2.6是否进行了零件和原材料的进厂检验？（如果是，检验项目是什么？）,提问表,2.7使用了合乎要求的检验设备了？（进厂入口检验设备、检验频次、检验记录）2.8不合格品的退货是如何规定的？（查看和请展示）2.9零件和原材料在库里和线上是否作出标识，并为“两日生产”做好准备了吗？数量足够否？（目检）2.10正确的原材料和零部件在线准备好了吗？（标识，目检）2.11零件在线准备工作的方法是否符合要求？符合
7、人体工程学的操作，零件无损坏、干净？（目检）,二、原材料和外购件,提问表,2.12仓库中的存放和运输器具是否适宜和干净？（具备和批量生产相符合的能力）2.13是否注意到工艺辅助材料（一次性材料）的有效期？（如何辨认，如果过期如何处理？）,二、原材料和外购件,提问表,审核思路,原材料外购件,标识与追溯,检测能力,检验规程,供货能力,包装储运,按物流路径审核,提问表,三、生产过程,3.1有无制造工艺卡？（正确的流程，现场检验）3.2操作工人接受过机器，工装夹具和工具使用的学习和培训了吗？（观看和询问）3.3操作工人有无质量检查的规程？（操作工人演示）3.4操作工人有无正确的和易于操作的检验手段？3
8、.5有无质量保证部门的工段巡检结果记录？（展示）3.6有无在线的检验设备和手段？（特定检验场地，检验工具齐备和放好，有保护措施，干净，检验规程齐全，检验设备要有标识）。（查看和请展示）,提问表,三、生产过程,3.7检验设备和手段的能力有无保证？（检具校准，参考件）。（请展示）3.8有无机器，工具，传送设备的保养计划？（请出示，最近一次保养是何时做的）？3.9有无故障紧急处理规程？（机器失效，工具断裂，工伤事故等出现的处理方法？）（请展示；工人们是否了解？）3.10有无关键尺寸的，功能特性值的及关键的工艺参数？在不在现场？工人的理解和执行情况如何？（请展示有哪些，如何监控的？）,提问表,三、生产
9、过程,3.11合格品、返修品、报废件以及它们的存放器具是否有明确的标识？（请展示，评价之）3.12返修件的物流、返工方法是否清楚地固定下来？如何返修，场地，装备，验收（请展示）3.13有无对重要的特性值进行SPC（统计过程控制）监控？（请举例展示）3.14从事SPC的员工是否接受过培训？（他们注意哪些偏差，做哪些工作？）（请展示和提问）3.15如果没有合适的SPC设施，这些重要特性值是否仍得到控制？（请展示如何进行）评价其适用性,提问表,三、生产过程,3.16对于有可测量的特性值是否使用了质量工具进行缺陷采集和分析？（缺陷定义和描述，使用排列图等）3.17有无现场的数据评价，据此人们可以了解较
10、长时间的发展变化情况（如生产用控制图，请举例展示）3.18对于手工制作，有无规程，简便的检验手段（检具，模板，样件），以保证产品质量？3.19当某道工序出现不合格情况时是否清楚如何处理？过程FMEA预见到哪些异常可能会发生？对这些可能出现的异常采取了哪些预防措施？对这些可能出现的有合格情况进行过讨论，协商，存档了吗？对相应的员工对此进行了指导和培训了吗？（哪些情况，如何反应，谁负责，反应速度；请展示）,提问表,三、生产过程,3.20有无焊点和焊缝的强度检验？（如何？请展示，记录做得合格吗？）3.21对于过程能力的检验是否准备了测量数据采集？（零部件标识，测量数据采集，数据处理，结果评价）（在运
11、行中鉴定）3.22机器能力（CMK）是否已经确定？（记录的数据和结果展示之）3.23对于存档责任件（D件）：过程运行中的检验记录存档是否做到？（请举例）,提问表,三、生产过程,3.24每道工序前后的零部件搬运和放置是否符合要求？（如：滑桥，传送带，滚动传送桥）零件箱，货架；符合人体工程学，零部件无损伤。（现场详细观看）3.25各道工序之间零部件的存放是否符合先进先出的（FiFo)原则？3.26是否满足清洁要求？（在产品上岗位上，运输中，在零件箱内以及周围环境）。（现场检查；谁负责；谁检查？）3.27在线检验工位是否有否合适的检验条件？（如光线、温度、噪音、湿度等）,提问表,三、生产过程,3.2
12、8有无桌式工作平台或存放可能性?(零部件的鉴定，样件存放，图纸阅读，资料记录，工具准备和更换等。)3.29有无足够的货物周转货架和容器？（以日产量所需零部件数要求）。3.30对于工作安全，事故防范，火灾预防等等的要求是否做到了？（巡视检查和提问）3.31对于整个（生产）过程：“两日生产”之前。PPK值是否已经确定？（展示数据）3.32是否在生产流程中有瓶颈点和薄弱点？（质量的，数量的；在哪些位置；采取了哪些措施）3.33有无解决质量问题组织？如何工作？（请出示问题清单和解决流程。）,提问表,审核思路,生产过程,人员技能,工艺纪律,设备管理,工艺文件,标识、追溯与转运,按零件加工顺序审核,过程检
13、验,提问表,四、检 验,4.1有无产品最终验收的检验规程？（请出示）4.2检验规程是否易于理解？特性值及公差，标识，包装，直观标记，缺陷登记卡。（查看请解释）4.3测量室和实验室是否符合要求地装备起来了？（请展示到位的设备，设备明细表）4.4检验专业人员是否经过专门的培训？（演示如何做检验；多少员工能做这些检验？）4.5检验设备是否易于操作？（请展示操作）,提问表,四、检 验,4.6检验设备本身是否验证过？（哪里，如何验证的，谁验证的；请解释）4.7零部件在包装前是否又经“目检”了？干净，表面完好无损。4.8不合格品是否作出标识并分开加以管理了？4.9不合格品是否经过分析？（如何，哪里，谁做的
14、，多长时间？）4.10是否有定期实施的过程审核计划？（谁负责，专业培训情况，审核表）4.11定期的产品审核是否已列入计划或已经实施了？（哪里，哪些，谁实施的，如何实施的；请出示）,提问表,五、包装,5.1包装方式有没有得到用货厂的确认？（协议书和样品检查）5.2这些包装是否经过试验，能可靠地防止零部件损伤吗？（查看）5.3进行过包装审核吗？（有相应的审核表吗？）5.4是否具备足够的，干净的能满足批量生产的包装器具？,提问表,六、仓储和发货,6.1与用货厂间的资料和信息的交换很好地组织了吗？CAD数据接口；（电子）邮件/电传；知晓联系人（观看，请演示）6.2包装好的货物是否采用运输器具来堆放和装
15、载确保其无损坏？适合码放的托架，箱子子等等。（请出示）6.3每包装箱及单个货次是否有明确清楚的标识？（请出示）6.4是否贯彻了先进先出（FiFo)原则？6.5下雨时，厂内运输或发货运输是否会出现货物淋湿？是否结灰或盐水潮气？,产能验收,注意要点,一、确定生产数量：原则上不小于100件（合格件）二、生产时间和方式：1、连续完成8小时的生产；2、上下午各连续生产50件，中途时间休息；三、产能计算1、按照实际生产时间计算出的产能N，考虑生产准备及调试时间。例如：100件/4小时，按照80/20原则，在同等节拍下，用于生产的时间=480%=3.2小时，实际生产量为3.2（100/4）=80件,注意要点,2、Cpk计算,注意要点,2、Cpk计算,注意要点,2、Cpk值要求一般过程 Cpk 1.0重要过程Cpk 1.33PPAP提交的初始过程能力指数Cpk 1.67,六、审核结论与关闭评分原则,*所谓“大部分”，应理解为所有合适的要求在约3/4以上的所有重要的应用情况中证明有效，并且不存在特别的风险。,六、审核结论与关闭审核等级,A （通过） 得分率90% B （有条件通过限期整改） 90%得分率80% C （未通过限期整改） 80%得分率70% D （未通过） 70%得分率 ABCD级都要求提供整改报告，其中CD级需要复评,谢谢大家！,
