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1、XXXX改善专题项目报告项目编号：xxxxxxxxxxxxxx改善项目组2010/11/15,1.1 项目背景1.2 项目团队,1.1 项目背景,项目实施的原因项目现状数据情况（按周收集数据，至少最近3个月）项目与战略指标的关联（集团经营目标-公司经营目标-部门经营目标-本项目目标）,标注：这里只列出核心队员，临时参与或只参与少量的队员不用写出来,标注：最好是团队的全家福,1.2 项目团队,2.1 目标及缺陷定义2.2 范围确定2.3 现状调查2.4 目标设定2.5 预计财务收益2.6 时间规划,Y(出货品质不良率)=Y1(污染不良率)+Y2(气泡不良率)； 数据来源由完成提供.,Y1：污染不
2、良是因异物引起的外观性不良。 计算方法：污染不良数 /工程检查数*106=污染不良率(单位：PPM)Y2：气泡不良主要是因为未能完全粘贴好所产生一个气泡层。 计算方法：气泡不良数/MOD工程检查数*106=气泡不良率(单位：PPM),标注：最好图文并茂,标注：给出Y的描述定义和计算公式,2.1 目标及缺陷定义,检验合格的M泵零部件,三峡厂、应和公司北部分公司,杭州发动机公司济南发动机部,Y，Y1，Y2,M泵装试,S,I,P,O,C,关键故障零部件制造与改进,M泵装配,后期处理入库,不合格的M泵总成返修,NO,NO,NO,第一次气密检查,调试,第二次气密检查,2.2 范围确定,2.3 现状调查,
3、基线W产品(Y)：22300ppm,本项目目标W产品(Y)：6000ppm,极限/标杆 W产品(Y)：5000ppm,2009.1-2009.3,2009.12,标注：建议标杆的顺序为：世界级，国内，本公司，但要说明标杆的来源,标注：最好把小Y的目标也定义出来,2.4 目标设定,经过对生产现状的调查，Top/Bottom cover产品溢胶为Top 1不良项，因为残胶而返工导致的划伤、磨伤又占有很大的比例。因此改善溢胶不良为目前的首要任务。项目目标设定为：,有形效果W-569不良率BASELINE分别为22300 ppm ,月产量均为100000EA。W-569M1M2不良率改善目标分别为60
4、00 ppm ,标准单价分别计为 21.15元/EA。年效果金额为：W产品年效果金额=100000EA/月21.15元/EA （22300-6000）ppm/1000000012月/年=406080元/年无形效果为：降低客户投诉率，提高客户装配速度,标注：写清楚计算公式，按12个月计算，如果有投资，需要减去,标注：最好有指标表示，能测量,2.5 预计财务收益,计划完成时间,实际完成时间,计划完成时间,计划完成时间,计划完成时间,实际完成时间,实际完成时间,实际完成时间,2006/09/30,2006/08/25,2006/07/18,2006/07/17,2006/10/30,2006/09/
5、30,2006/08/30,2006/06/14,2006/06/18,实际完成时间,计划完成时间,因培训安排顺序延迟,2006/10/30,2.6 时间规划,3.1 测量系统分析3.2 原因层次分析3.3 原因流程分析3.4 原因验证3.5 原因确定,测量对象：M1M2间隔样本数量：W-569LENS10个 测量机器：6#M1M2间隔层 别机（基准机）测量者： A和B（1科,2科 层别作业者）记录者： 2科层别作业者测量方法：2个检查员分别对10个产品的R枪,G枪,B枪各测量2次。以验证测量系统是不是可以信赖。,3.1 测量系统分析,3.2a 鱼骨图,料,胶水长时间加热,PVD件变形导致点胶
6、量过多,法,点胶路线不合理,装配后溢胶,胶量过多,机,点胶机不稳定,压合机下偏位,点胶路线偏位,治具定位不合理,溢胶漏胶断胶不良,环,压合前时间控制,点胶治具残胶,人,员工未按SOP严格操作,人员不固定,员工点胶/装配不到位,员工责任心不强,产品放置偏位,胶路偏位,未压到位,点胶气压过大,针管选择不合理,针管选择不合理,项目之间人员调配不当,新员工较多,设备点检不到位,装配顺序不当,针头有残胶,针头外露长度太短,针头距离素材高度不合理,气压不稳定,装配手法不明确,员工培训不到位,溢胶产品未检出,自检能力不足,拉拔力NG,压合参数不合理,两头溢胶,点胶路径未明确,3.2b 5Why分析,3.3a
7、 流程剖析,半成品仓,结论：我们从46个输入因子中进行降序排列,从中筛选出了13个影响顾客不良的输入因子,下一步将对其“110”分以上输入因子再进行FMEA,找出最关键的输入因子,X1-供应商质量控制与改进 X2-M泵装配作业方法X3-油封装配方法X4-泵体钢球压装方法X5-赖学军的GB项目改进X6-调壳压铸工艺X7-M泵装配工装X8-泵体铸造工艺X9-调盖气密检查方法X10-调盖压铸工艺X11-调壳气密检查方法X12-装配工作质量考核办法X13-调试作业方法,标注：列出初步筛选出来的关键因子,3.3b 因果分析,3.4 原因验证,经过分析后，仍然比较重要的X有：,我们有必要在下一阶段对以上X
8、因子制定相应的对策。,X1. M1原材料孔部高度。,X2. 熔接幅度的变化。,X4. M1M2 Spacer厚度。,X3. 组装怍业者。,X5. 熔接温度。,3.5 原因确定,4.1 措施制定4.2 措施实施及验证,标注：列出所有的快速改善机会及对策,4.1 措施制定,采用螺纹堵头，并使用了螺纹密封胶，确保了堵头的密封性，较前期提高了加工工艺性新保证度。,拉伸堵头结构，靠挤压变形密封，对零件的精度和一致性要求较高。,标注：需要重点说明的改善机会，改善前后对比，图文并茂。,4.2 措施实施与验证,5.1 效果验证5.2 文件标准化5.3 控制计划5.4 项目收益确定,通过改善后，M泵装配返修率已有明显的降低，由项目开始前(2008.1-4) 53.49%降低到DM阶段24.87%(2008.5)， A阶段14.01% (2008.6) 过程波动情况也有明显的改观，已逐步趋稳，项目目标达成，并向标杆值逼近！,因柱塞调节套压油端有倒角引起相位超差返修显著增多,5.1 效果验证,5.2 文件标准化,5.3 控制计划,硬性收益,软性收益,每年节约有形金额达284.5万元,5.4 项目收益确认,
