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1、物料需求计划（MRP）,相关物料：指企业最终产品（对外销售的产品）相关的物料。即为了产品销售出厂，需要： 列入计划的 控制库存的 控制成本的例如：原材料、零配件、毛坯,一切物的统称,一、传统库存管理的局限性,盲目性：原材料、零部件等相关物料的库存管理，与最终产品库存不同，不应当做独立项目看待。高库存与低服务水平。传统方法使得低库存与高服务水平不能兼得。最终产品的连续需求与相关物料的块状需求之间的存在矛盾。,某企业对某零件的需求表,设按EOQ计算的经济订货批量为80件，试分析其供给情况,二、MRP的基本原理,1、从最终产品的主生产计划(MPS)推导出对相关物料的需求量和需求时间；2、根据物料的需
2、求时间和生产(订货)周期倒推出其开始生产(订货)的时间。,MRP的信息系统,三个关键的输入信息：主生产计划(MPS) 物料清单(BOM)（产品结构树）库存记录输出信息采购指令单生产指令单,MRP 的 逻 辑 流 程 图,生产什么？,做什么？,买什么？,市场要什么？,用到什么？,已有什么？,设计：,产品结构修改 物料用量增减 材料代用,销售：,预测不准 品种变化 数量变化 交货期变化,?,库存：,现货量 已分配量 即将入库量 失窃、报损,?,?,计划,生产厂长的烦恼,产品信息,主生产计划,库存信息,物料需求计划,MRP解决了生产厂长的烦恼,1 主生产计划（MPS）,2 产品信息，物料清单（BOM
3、）,3 库存信息，物料可用量,4 建议的加工及采购计划,MRP 回答了 4 个制造业的主要问题,问,答,四、物料清单（BOM）,BOM含义： 表明构成最终产品所需的零部件、原材料的数量及时间。绘图步骤：将最终产品分解，对所需的全部物料项目（料项）进行分层编码； 以最终产品为零层，与其有直接母子关系的料项为1层，以下依次类推； 同一料项按其在各个BOM中的最低层次编码；信息处理从上至下，n层未处理完之前，不能处理n+1层。,一般物料清单（BOM）,时间坐标上的物料清单,10000,套,1.0,E,10000,件,1.0,X,10000,件,1.0,A,10000,件,1.0,C,10000,m,
4、2,1.0,O,0,1,2,3,结构层次,独立需求件,相关需求件,40000,D,件,4.0,R,8000,m,3,0.2,40000,件,4.0,B,8000,P,m,3,0.2,方桌,桌面,桌腿,面,框,板材,方木,1,螺钉,胶,油漆,方木,2,物料清单,物料清单是一个 集成 销产供 业务信息 的数据结构模型,X,510152025,交货日期,时间,时间坐标上的 产品结构,MRP：简化的网络计划 期量标准的新概念,优 先 级 计 划,五、MRP的计算项目,（一）记录要素1、粗需求量Gj(t) （总需要量）包括：经常订货和不确定性订货Gj(t)=非独立需求量+独立需求量 =上层物料计划投入量
5、物料清单中每个组装件的用量+独立需求量,2、预计入库量Sj(t),已经投产或已经订购，预计可在计划周期 t 内到货入库的物料数量。3、现有库存量Hj(t),4、净需求量 Nj(t),当可用库存量不足该期总需要量时，其短缺数量就转化为净需要量。Nj(t) = Gj(t) - Hj(t-1) - Sj(t) 当计算结果为负数时，Nj(t)取零，表示该物料库存有余，不需要订货。5、计划订货量Pj(t) 向生产部门或供应部门下达的订货任务量。按批量规则将净需要量调整为生产批量或采购批量就是计划订货量。,6、计划投入量 Rj(t),指投入生产或提出采购的数量。它一般等于计划订货量，只是将时间从订货量的交
6、货时间反推一个提前期，以得到投入的时间。Rj(t)= Pj(t-L)L物料的生产提前期或采购提前期,六、MRP的逻辑处理,MRP程序对主生产计划、库存文件和物料清单进行操作，同时不断查询物料清单文件来计算每一物料需要量。根据现有库存量对每一物料的需要量进行修正，再将所确定的净需要量按该物料的提前期推算出计划投入量（或下达订单）。整个过程按反工艺顺序倒推，直到全部物料在订货周期内所有层次上的需要量算完为止。 （见下图）,MRP的输出结果,措施提示信息：对各种物料的具体需求订单的发出时间 注意： 措施提示信息不等于生产指令,案例,某公司对电表及其零件的需求量如表1所示，物料结构清单如图1，库存记录如表2。假定已知的需求根据当月的客户要求按计划交货，而满足随机需求的物料则必须在当月的第一周就可以交货。试确定该产品的主生产计划；各种产品、部件和零件的需求计划。,表1 电表A与B，部件D和零件E的需求量,图1 电表A、B的物料清单,表2 库存记录文件相关数据,案例分析：,第一步，确定主生产计划。,30+1530-1560=0,物料毛需求和需求时间表,
