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1、SPC技术应用讲座,2010年7月15日,嘴棒车间SPC技术应用概况,SPC应用技术基础知识,SPC技术在各行业的应用,第一部分 SPC基础知识,为什么要推广SPC？,质量与成本的关系 质量包括什么： 工作质量 服务质量 产品质量美国著名的质量管理专家朱兰（J.M.Juran）博士从顾客的角度出发，提出了这一定义，即使用要求和满足程度。,成本是生产和销售一种产品所需的全部费用。成本是商品经济的价值范畴，是商品价值的组成部分。质量在所占的位置往往被忽视,上规格线,下规格线,担保成本（$）,美、日变速器的质量损失比较,现实中有非常多的实际案例，如： 填错单子、送错货物、工作不能按时完成、产品出现质
2、量缺陷造成的返工、报废都在无形的影响着成本消耗；劣质的产品在市场流通、恶劣的服务造成的影响、滞后的工作为企业带来的损失等等。,水平与质量成本,如何做呢？ 那就是质量控制为达到质量要求所采取的作业技术和活动称为质量控制。这就是说，质量控制是为了通过监视质量形成过程，消除质量环上所有阶段印起不合格或不满意效果的因素。以达到质量要求，获取经济效益，而采用的各种质量作业技术和活动。,传统质量损失原理规范限或客户要求以内合格产品规范限以外缺陷产品,新质量损失原理只要偏离目标值，就引起质量损失偏离越远，损失越大击中目标值，零损失区别于传统质量损失原理,LSL,USL,LSL,USL,制造业缺陷产品造成的损
3、失：占销售额15-25%,服务业顾客不满意的服务：占销售额30%左右,软件业缺陷产品或服务：占销售额50%,以上数据是如何得来的？,统计,供应商,输入,输出,顾客,工作者,工作活动,减少各种浪费,1. 顾客满意2. 高效率过程3. 输出波动最小,SPC基础知识,什么是SPC？SPC就是统计过程控制，是运用统计技术对过程中各个阶段进行监控，从而达到保证与改进质量的目的。具体的说，就是通过运用控制图技术对生产过程的产品按照一定的取样方法进行取样、检测、统计记录（如均值、标偏等指标）、描点，并通过相应的准则（判稳准则、判异准则等）对过程是否稳定生产进行判断。因此，运用SPC的关键就是要对过程中的非稳
4、定生产进行提前识别和判断，从而达到避免产生过多不合格品的目的。,特点 ：1. 贯彻预防原则是现代质量管理的核心与精髓。 2. 质量管理学科有一个非常重要的特点，即对于质量管理所提出的原则、方针、目标都要有科学措施与科学方法来保证它们的实现。这体现了质量管理学科的科学性。保证预防原则实现的科学方法就是：SPC (统计过程控制) 与SPD (统计过程诊断)。 SPC不是用来解决个别工序采用什么控制图的问题，SPC强调从整个过程、整个体系出发来解决问题。SPC的重点就在于“P（Process，过程）”,什么是SPC图示,取样,检测,统计记录,描点,通过相应的准则对生产过程进行判断,对过程中的非稳定状
5、态进行提前识别和判断,从而达到保证与改进质量的目的,SPC-D-A,SPC的应用范围？,加工过程产品制造，滤棒、印刷、薄片等设计过程产品研发管理过程考勤管理、财务管理、绩效（业绩）管理服务过程营销服务、配送服务,SPC所涉及的几项术语：,过程能力指数：是指工序在一定时间里，处于控制状态(稳定状态)下的实际加工能力。标准偏差：统计学名词。一种量度数据分布的分散程度之标准，用以衡量数据值偏离算术平均值的程度。极差：一组数据中的最大数据与最小数据的差叫做这组数据的极差。,19,SPC的统计基础,数据分类计量数据：连续取值的数据（长度,容积,重量）计数数据：不连续取值的数据（不合格品数,单位缺陷数,疵
6、点数）总体(母体): 统计分析中研究对象的全体N样本:从总体中随机抽取的个体，样本量为n随机抽样: 每个样本抽到的机会相等,20,统计数据与样本,数据、样本和总体的关系,对工序进行分析控制,对一批产品质量分析判断，确定是否合格,目的 总体 样本 数据,无限总体,有限总体,工序,一批半 成品,样本,数据,一批 成品,样本,数据,判断,判断,21,统计数字特征,样本均值样本中位数样本数据 从小到大排列的中间数奇数为中间数;偶数为两个中间数的平均值样本方差样本标准差极差,22,统计数字特征,现有m个样本，其样本均值为样本总均值：样本均值的平均值样本总标准差：样本总极差样本极差的平均值,23,控制图理
7、论由休哈特提出，由正态分布演变而来,控制图如何建立,24,SPC理论和应用,控制图的演变：,首先将正态分布曲线图按顺时针方向转90成图 (a),再将图 (a)上下翻转180成图（b），获得一个单值控制图,控制限+3,-3，时间轴 X控制图,什么是控制图控制图就是对生产过程的关键质量特性值（如咀棒的吸阻、圆周等）进行测定、记录、评估并监察过程是否处于控制状态的一种图形方法。是由美国的贝尔实验室的休哈特（W.A.Shewhart）博士首先提出的。第一张控制图诞生于1924年5月16日它是SPC的核心技术。,控制图的组成控制图主要包括三方面的内容：第一，控制线。包括上控制线（UCL）、中心线（CL）
8、、下控制线（LCL）三条；第二，取样方法。主要包括取样的时间间隔（一般为等时间间隔）、取样的多少（样本量大小）；第三，过程判定。主要是利用相应的判定准则根据控制图上点子的分布情况对生产过程是否稳定进行判断。,控制图的分类,计量控制图的数据需要呈正态分布,计数型控制图的分布类型,控制图的原理 控制图的基本原理就是“小概率事件”。如下图所示：,（一）全面预防是控制图的基本原则。应用控制图的主要目的就是通过对实时生产状态（即控制图中点子的分布状况）的统计分析，从而达到防患于未然的目的。（二）改进过程质量：减少废品，降低成本，提高生产效率 。应用控制图可以及时发现产品质量的异常，从而减少废品率，降低质
9、量成本，并根据具体的质量情况对生产过程提出改进要求。,（三）减少不必要的过程调整。控制图可以区分生产过程中的异常波动和偶然波动，从而可以准确的指导操作人员对过程进行及时调整。（四）提供工序能力评价的信息。通过对控制图中不同时间的质量信息（标准偏差、偏移量）进行综合分析，可以准确的反应工序的过程能力。,控制图的使用,工序能力评价计算过程能力指数，对工序的过程能力进行评价，判断过程满足产品质量要求的程度。过程能力指数要求：Cpk1Cpk1，使开工的必要条件，质量水平相当于3水平下面用一张表来看一下Cpk对质量的影响,过程能力指数,过程能力指数与不合格品率表,不合格品率,不合格品率,1.67 6/1
10、000万 1.1 1/1000,1.5 7/100万 1 3/1000,1.33 6/10万 0.67 4.55/100,1.2 3/1万 0.33 31.75/100,过程能力指数,过程能力指数和相对偏移量与不合格品率表,K,P%,0.04 0.12 0.20 0.28 0.40,0.50 13.43 13.90 15.10 16.75 20.19,0.60 7.26 7.85 9.03 10.81 14.59,0.70 3.64 4.16 5.24 6.89 10.55,0.80 1.69 2.09 2.94 4.31 7.53,0.90 0.73 1.00 1.60 2.62 5.27,
11、1.00 0.29 0.45 0.84 1.55 3.59,1.10 0.11 0.20 0.42 0.84 2.39,1.20 0.04 0.08 0.20 0. 48 1.54,相对偏移量,1.40 0.00 0.01 0.04 0. 13 0.59,1.30 0.01 0.03 0.09 0. 25 0.96,引入相对偏移量过程能力指数为,过程能力及公差（客户要求）,3,3,过程能力满足公差要求,相同的过程能力不能满足较严格的公差要求,过程能力及公差,过程能力指数,过程能力指数(双侧公差),3,3,T,3与6过程效率的比较,3.4/DPMO0.0018/DPMO,合格率为99.73%,1
12、2,6,LSL,USL,LSL,USL,66800/DPMO,41,合理抽样,合理的样本抽样的过程本身是稳定的只有一般原因引起的波动获得的数据是独立的合理抽样的基本原则样本组内的差异尽可能地小单个样本内的各个测量值应尽可能地相近样本间的差异应尽可能大过程的特殊原因应在样本之间得到反映,42,样本容量,合理的样本容量应满足以下四点:1. 单个样本仅反映一般原因引的波动要做到这一点，样本容量应较小如果样本容量太大的话，单个样本内的波动就有可能是由于特殊原因的出现造成的比如是由于过程均值的波动造成的(如，添加剂)如果样本容量过大，这种现象就会经常发生，导致控制图的灵敏度降低 2. 样本测量值应能确保
13、样本均值呈正态分布因为均值图的构造基于样本均值服从正态分布,43,样本容量,一般来说，样本容量越大（n4），样本的实际分布就越接近于正态曲线 3. 样本间能较好地反映特殊原因的出现选择合理的样本容量，使得特殊原因出现在两个样本之间，以便识别4. 样本应该尽可能小，从而使其在抽取和测量时具有成本低的优势 通常样本容量为4-6，在零部件加工过程中大都选样本容量n=5在烟草加工过程，建议样本容量n为10-20,44,抽样方法,最常用的方法是按生产时间顺序来抽取样本按大致相同的时间间隔来连续样本。如： n=10在上午9：00连续选取10个测量值在上午9：45连续选取10个测量值在上午10：30连续选取
14、10个测量值需要强调的是样本的抽取是在一个非常短的时间段内，即，抽样是连续的，以实现抽样的两个基本原则以提高对测量过程均值和方差波动的灵敏度,45,抽样方法,合理的样本应尽可能由仅反映过程一般因素影响的测量值组成抽样的两个基本原则 1. 单个样本测量值的抽取应尽可能在同一时间段内连续抽取，这样可以使由于过程变化等特殊原因造成的波动不会出现在样本中 2. 每天抽样的时间应是随机的，而不是固定在某个特定的时间点，以便尽可能减小诸如轮班、工具磨损、设备调整、原料批次更换等因素造成的影响。每天的抽样时间应为一小时一次，可上下浮动十五分钟,46,最常用、最基本的控制图用于控制对象为长度、重量、强度、厚度
15、、时间等计量值由用于描述均值变化的均值图和反映过程波动的极差控制图组成 均值控制图主要用于诊断过程均值的异常波动,控制图,47,均值控制图,举例现从某成型机组中，每隔15分钟连续取样10支进行单支重量检测，样本容量 n=10。考察滤棒制造过程中，单支吸阻平均值的变化根据样本，先从样本均值来考察过程随时间的变化状况,48,均值-极差控制图绘制,根据样本规模n可查表获得样本参数，分别计算出均值和极差控制图控制线,49,均值-极差控制图绘制,举例.在嘴棒制造过程中, 每隔10分钟连续抽取10支作为一个样本，测量单支圆周。样本容量 n=10，共获得36组样本数据。(见表1.单支吸阻数据)构造均值-极差
16、控制图首先，根据表中的基本数据，计算各个样本均值和极差，分别填入表中相应栏中计算出,50,均值-极差控制图绘制,3. 计算控制图的控制界限。在n=10，查表（见表2.计量值控制系数表） 均值控制图的控制线为： 绘制均值控制图如下,51,吸阻均值控制图,52,均值-极差控制图绘制,4. 极差控制图的控制线为： 绘制极差控制图如下,53,圆周极差R图,0.00,0.05,0.10,0.15,0.20,2,4,6,8,10,12,14,16,18,20,22,24,26,CL=0.112,UCL=0.199,LCL=0.025,54,由于极差计算方便， 控制图得到了广泛应用但由于极差只考虑了样本中最
17、大值和最小值之差，没有考虑其它数据的分布状况在样本容量较大时，极差控制图检出偏差的效率明显降低因此，当样本容量较大（n 10）时，宜采用标准差代替极差,控制图,55,根据控制图的原理 图的控制线为：其中 均为与样本规模n有关的参数，可查表获得,控制图,56,单值-移动极差控制图,在实际过程中，对于抽样费用较高的关键特性，通常样本规模为1当样本规模n=1时，无法通过计算极差R或标准差s来估计总体标准差需要运用移动极差来估计总体标准差移动极差，就是相临两个样本之间的绝对差值从过程中抽取的样本质量特性值分别为 ，则移动极差为：,57,单值-移动极差控制图,根据控制图的原理，单值-移动极差控制图的控制
18、线为,58,举例. 某工序加工一重要零件，需要测量其质量特性。由于抽样费用较高，每次抽样只抽取1个样品。现抽取30个样本，测得特性值如下表所示。试设计控制图。计算各样本的移动极差，见表计算均值和平均移动极差,单值-移动极差控制图,59,表4. 某零件特性值测量值,60,单值-移动极差控制图,通过以上计算，可得 X 控制图的控制界限为： 控制图的控制界限为该控制图虽然有利于降低抽样成本，但由于每次只抽取一个样品，信息量少，因而控制界限较宽，检出偏差能力较低,61,常规计量控制图,类别 控制图类型 控制限,均值-极差控制图,计量控制图,均值-标准差控制图,中位数-极差控制图,单值-移动极差控制图,
19、控制图的实施方法,63,控制图的实施框架,64,控制图实施阶段,控制图的使用分为两个阶段调试阶段判断生产过程的稳态性,为构造控制图作准备使用阶段使用判异准则,构造控制图用于生产过程的监测与控制,65,下面通过三个过程的状态图来说明,分析阶段的控制图,66,A图所反映的这一过程随着时间的推移没有一个固定不变或是有规律可循的变化模式样本所反映的信息只是和某一时间选取的样本过程行为有关这样的样本不具备作为过去或未来预测过程的统计基础对于这样的过程，只能依靠专家的经验，通过实验用于分析、观察或预测过程的变化,分析阶段的控制图,67,分析阶段的控制图,68,图形B描绘了一个控制过程过程保持在稳定的统计控
20、制之中可根据过去的样本数据通过统计分析推测出未来过程的能力对过程及其能力进行评估在现实中过程往往是不稳定的，才使得我们有机会对它进行改进图形C显示了过程的变化趋势过程有一定的规律可循，呈现出某一特定的变化趋势控制图能够反映这种变化趋势，并加以诊断,分析阶段的控制图,69,70,控制图实施步骤,确定控制质量特性选择最重要的指标为控制对象若指标间有因果关系，选“因”为控制对象控制对象要明确、定量、易测量获取预备数据建议取35组数据，至少取25组数据样本大小为4-5合理分组原则：样本组内差异由正常波动造成，样本组间差异主要由异常波动造成计算控制线的各项数据指标将预备数据在R图上打点，判断稳定性若判定
21、过程稳定，则进行步骤6；若过程出现了异常，则“查出异因，采取措施，保证消除，纳入标准，不再出现”，然后转入步骤2，重新收集数据,71,控制图实施步骤,6. 将预备数据在 图上打点,判断稳定性. 若过程处于稳定状态,则进行步骤8;若过程出现了异常,则需执行”查出异因，采取措施，保证消除，纳入标准，不再出现”，转入步骤2，重新收集数据7. 计算过程能力指数,检验其是否满足要求;若过程能力指数不满足要求,则需要调整过程,如,进行员工培训,购买或修理设备等,然后,转入步骤2,重新收集数据8. 延长 图的控制界限,进入过程的日常控制阶段控制图的使用分为两个阶段调试阶段: 步骤1-7为控制图调试阶段使用阶
22、段: 步骤8为控制图使用阶段,72,控制图应用实例,某手表厂为了提高手表质量，应用排列图分析造成手表不合格的各种原因，发现“停摆”占第一位。为了解决停摆问题，再次用排列图分析原因，发现由螺栓脱落造成。为此，厂方决定应用控制图对装配作业中的螺栓扭矩进行控制。,共收集到25组样本数据计算出构造均值和极差控制图( ),73,控制图应用实例,先计算R图的参数, 当样本量n=5时, ,代入R图,得到由R图可见,R图稳定,故可建立 图 .,74,控制图应用实例,第一张判稳分析的极差控制图,25,23,21,19,17,15,13,11,9,7,5,3,1,31.2576,22.7688,14.2800,5
23、.7912,-2.6976,UCL = 30.19,CL= 14.28,LCL =0,75,控制图应用实例,由于n=5时, 将 代入 图的公式,得到 控制图的上下控制限由图可知,第13个样本的 小于LCL,故过程均值失控.,76,控制图应用实例,77,控制图应用实例,控制图分析均值控制图中第13组数据在下控制线外调查原因发现是夹具松动,并且很快进行了调整重新计算R图和 图的参数代入R图和 图,计算得到此时,极差控制图中第17组数据在上控制线外,78,控制图应用实例,25,23,21,19,17,15,13,11,9,7,5,3,1,31.2576,22.7688,14.2800,5.7912,
24、-2.6976,UCL = 29.87,CL = 14.13,LCL =0,第二张判稳分析的极差控制图,79,控制图应用实例,依据“查处异因、采取措施、保证消除、纳入标准、不再出现”原则去掉第13组、17组数据，将其余23组数据重新制作控制图,80,控制图应用实例,81,控制图应用实例,82,过程状况分析此时过程的波动情况与均值都处于稳定状态已知 , 把全部预备数据做直方图并与规范进行比较,控制图应用实例,83,控制图应用实例,剔除余量，加以调整，以便提高过程能力指数，减少不合格品率调整后，要重新计算均值和方差控制图，这样就可以依据这个控制图来监测生产过程,SPC技术应用中的统计工具,第二部分
25、嘴棒车间如何推进SPC？,嘴棒车间SPC项目的开展,阶段一,运作模式与流程,阶段二,过程分析阶段,阶段三,上线验证阶段,阶段四,应用效果与经验,第一阶段运作模式与流程,第一阶段,实行课题制进行专项研究,建立内部培训机制，保证项目顺利实施。,制定工作流程，逐步平稳推进。,项目课题总体目标,加强滤棒生产过程管理，制定spc控制标准，采用控制图不断提高滤棒吸阻在生产过程中的控制能力，利用spc判异准则对产品异常波动进行排查，分析滤棒吸阻异常波动的原因并进行整改。,目标一,建立质量分析控制系统，提升操作人员过程控制水平，完善质量预防控制体系，提高产品质量的稳定性。,目标二,第一阶段运作模式与流程,嘴棒
26、车间SPC技术应用流程图,第二阶段：过程分析阶段,确定关键控制点,制定样本采集方案,制作直方图进行过程分析,制作分析用控制图,在线导入控制用控制图,确定关键控制点,滤棒产品有吸阻、圆周、圆度、硬度、重量、长度、外观等特性指标,我们就滤棒对烟支质量有可能产生影响的相关特性进行分析。,分析结果发现，滤棒的吸阻和圆周为关键特性。,对这两个关键特性的过程能力指数进行计算，结果为：圆周Cpk普遍1.33，吸阻Cpk达到1.0,未完全达到1.33的要求。,我们选定吸阻为关键质量特性指标,第二阶段：过程分析阶段,制定样本采集方案,红塔山专用取样： 17组（取样）,银河之光3200Pa取样： 25组,普通38
27、00Pa取样： 30组,最初的采样规则是每次采样25组，每组样本量为15支，每20分钟取一次,取得样本后，进行分组测量，并按照取样时的顺序进行排号。,数据的测量与分析,使数据与过程时序一致，便于异常因素的排查。,制定样本采集方案,经分析，认为25组不能满足过程判稳的分析，因为判稳时至少需要25组有效数据，一但25组数据中出现一个异常点，则整组数据将无效。 其次，样本采集相隔时间过长，生产时间无法满足更多样本的采集，且样本量较大检测时间较长不利于对过程的实时监控，还会造成检测仪器负担过重，以至于影响数据精度。,制定样本采集方案,制定样本采集方案,控制图样本采集原则：样本内差异尽可能小，样本间差异
28、尽可能大。,基于上述条件，经过试验最终确定样本容量与采样频率样本容量：n=10采样频次：10分钟/组 组数：至少取35组,单组样本的数据测量时间、测量仪器对样本数量和测量频次的承受能力,最少需要25组数据，35组数据最佳,设备生产时长是否满足整体样本的采集时间。,制作直方图进行过程分析,在分析过程中使用了“6SQ”统计分析工具。 对使用西安惠大2.7Y-35000丝束所生产的3200Pa和3800Pa两种滤棒进行采样，对测量后的数据进行分析：制作直方图，检验过程是否稳定，是否呈正态分布（见图）,从以上图可以看出，这35组数据呈正态分布。图中的生产中心线偏离M值为1.57Pa，Cpk为：1.11
29、。经过分析该过程适合使用控制图。,3800Pa,3200Pa直方图,3200Pa,从以上图可以看出，这30组数据呈正态分布。图中的生产中心线偏离M值为48.84Pa，Cpk为：0.85。经过分析该过程适合使用控制图。,3200Pa,西安2.7Y-35000，10分钟一组，每组10支,3800Pa,西安2.7Y-35000，10分钟一组，每组10支,对收集到的数据进行分析整理计算实际控制线。,制作分析用控制图,用上述数据绘制出标准差S控制图，对过程进行判稳，如图：,制作分析用控制图,3800Pa,3200Pa,制作分析用控制图,用上述数据绘制出标准差S控制图，对过程进行判稳，如图：,对过程中超过
30、控制线的样本进行分析，查找取样时的记录，发现超标的原因为：超出控制线的点均为更换丝束包时所采集的样本。,制作分析用控制图,制作分析用控制图,由于更换丝束包时的异常因素为不可控因素，所以需将此因素排除。剔除异常点，再次计算，形成新图，如下:,3800Pa,3200Pa,剔除异常点，再次计算，形成新图,制作分析用控制图,制作分析用控制图,依照判定规则，判定此过程属稳态，分析用控制图的控制线可延长作为生产过程控制图使用。 依照车间车间实际生产标准，控制图的中心值应与实际生产的控制图的中心值一致，因此我们对均值控制图的中心值进行修正，将控制图中心值向设计值靠拢。,普通3800Pa滤棒吸阻均值-标准差控
31、制图,银河之光3200Pa滤棒吸阻均值-标准差控制图,三、将SPC应用形成一个闭环,SPC技术的功能,控制图监控超过控制线判异准则,发现问题查找原因采取措施,持续改进改进操作制定标准,戴明博士最早提出了PDCA循环的概念，所以又称其为“戴明环”。PDCA循环是能使任何一项活动有效进行的一种合乎逻辑的工作程序。戴明的名言：质量无须惊人之举。是因为若能有系统地、持久地将PDCA付诸行动，几乎可以肯定在全面质量管理上就能够取得突破。,P、D、C、A四个英文字母所代表的意义如下： P-计划。包括方针和目标的确定以及活动计划的制定； D-执行。执行就是具体运作，实现计划中的内容； C-检查。就是要总结执
32、行计划的结果，分清哪些对了，哪些错了，明确效果，找出问题； A-行动（或处理）。对总结检查的结果进行处理，成功的经验加以肯定，并予以标准化，或制定作业指导书，便于以后工作时遵循；对于失败的教训也要总结，以免重现。对于没有解决的问题，应提给下一个PDCA循环中去解决。,通过SPC控制图在成型机台上的应用，发现不同厂家、不同规格的丝束之间对滤棒吸阻有不同的影响，车间专门成立了工艺研究小组。为了寻求更加符合滤棒质量要求的成型机工艺参数，采用3水平4 因素正交试验法对不同牌号、不同规格的丝束进行试验。,工艺参数研究,SPC技术嘴棒车间的应用过程中，对不同厂家不同规格丝束的控制图应用情况进行了分析，得到
33、了不同丝束间的差异比较，这些差异被非常直观的在图上反映出来。我们来看右方的对比：,成型机工艺参数的优化,西安丝束3800Pa ：C区内均值点数占59.41% ，标偏=71.81南通丝束3800Pa ：C区内均值点数占60.29%，标偏=59伊斯曼丝束3800Pa ：C区内均值点数占52.21%，标偏=62.91,2、不同丝束厂家控制图的使用情况,3800Pax120mm滤棒三种丝束控制图,对试验结果进行分析，最终确定西安惠大2.7Y-35000丝束120mm3800Pa滤棒的成型参数为：1.34-0.12-0.2-0.1,极差分析,分析结果,西安惠大2.7Y-35000/120mm,不同丝束成
34、型标准化工艺参数,运用SPC技术解决的三个实际问题,（1）升降平台的使用，解决了丝束包高度变化造成的吸阻波动。,（2）新型高压喷嘴的使用，解决了原高压喷嘴空气分布不均匀造成的吸阻波动,（3）对滤棒固化前后差异的深入研究，使成品嘴棒质量的适用性进一步提高,四、SPC应用中的建议,1、控制图的打点结果不能直接用于考核操作工的操作。可以依照判异准则，对生产过程中的异常因素进行分析，依照分析结果进行责任分析，在进行处罚。,2、可以参照控制图的分区方法，对产品的类别进行划定，分为优质品、优良品、合格品、不合格品等。不同档次的产品质量等级与不同的计件工资挂钩。,3、作业指导书的优化视频化，固化产品的工艺参数、固化操作工的操作方式方法。4、依照实际生产过程中，对控制图中的超过控制线、符合判异准则等点，一定要进行追踪，查找原因，制定措施，通过这样的过程建立质量经验库量。,质量控制的激励机制的建立,1、正激励方式。2、机台Cpk的考核。3、产品质量等级与计件工资。4、将王超鹏设计的程序命名为“超鹏监控”,高层管理的决心及参与； 群策群力的团队精神； 通过教育来提高质量意识； 质量改良的技术训练; 制定衡量质量的尺度标准; 对质量成本的分析及认识; 不断改进活动; 各级员工的参与。,Thank You !,请各位领导和专家多多指导！,
