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1、第四节 生产现场管理,1,一、现场,广义：凡是企业用来从事生产经营的场所，都称为现场。如厂区、车间、仓库、运输线路、办公室以及营销场所等。 狭义：企业内部直接从事基本或辅助生产过程组织的结果。,2,二、现场管理,利用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。,EG：先理后管、思想、他们为什么和老毛去长征,3,二、现场管理的基本要求,1、环境：2、纪律：3、设备
2、：4、物流：5、信息：6、生产：,运筹帷幄之中,决胜千里之外？,4,三、现场管理三大工具,（一）标准化 将企业的规范（规程、规定、规则、标准、要领等）以文字形式确定以制定标准，而后依标准付诸行动则称之为标准化。,EG:杜拉拉升职记DB、考核的可操作性：如态度好,5,下面是某企业的空气压缩机操作规程： 一、 操作人员应熟悉操作指南，开机前应检查油位、油位计。 二、 检查设定值，将压缩机运行几分钟，检查是否正常工作。 三、 定期检查显示屏上的读数和信息。 四、 检查加载过程中冷凝液的排放情况，检查空气过滤器，保养指示器，停机后排放冷凝液。五、 当压力低于或高于主要参数表中限定值时，机组不能运行。,
3、6,（二）目视管理 利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。 目视管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式。综合运用管理学、生理学、心理学、社会学等多学科的研究成果。EG:视觉识别系统CI、肯德基,7,工作计划模拟案例安排明日作业时间：1、明天早上10:00有客人来访，要参考新产品及询价等；2、明天早上8:00产销协调会约开会1小时；3、明天下午13:00内部检讨会，要准备资料0.5小时，检讨会15:00结束（临时今天才通知）；4、明天下午14:30已约好部属要讨论（上周约好时间）；5、有一份传真资
4、料今天下午到，明日要回复，要花约0.5小时才能完成；6、今天要跟上司报告工作状况未果，上司明天下午14:00飞机要出差；7、有一位部属提出辞呈，需择时予以慰留；8、今天收到内部联络单要传达部属注意公文流程；9、有一些资料明天下午15:00前要给生管，需大约0.5小时准备；10、明天下午16:00要回电话给公司业务部经理。,8,（三）看板管理 管理可视化的一种表现形式（数据、情报等）对于管理项目情报进行的透明化管理活动。 管理看板形式：标语、现况板、图表、电子屏等把文件上、脑子里或现场等隐藏的情报揭示出来。 管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段。,EG:红绿灯、饮水机指示灯,9,目
5、视管理三要点：,10,哪些公司是世界级的公司?,你心目中的一流、二流和三流的公司是什么样子的？,四、5S管理,11,三流企业,每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。,12,二流企业,由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。,13,一流企业,每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。,14,（一）5S起源,1955年，日本企业提出了整理、整顿2个S。后来因管理的需求及水准的提升，才陆续增加了其余的3个S，从而形成目前广泛推行的5S架构，也使其重点由环境品质扩及至人的行动品质，在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善。 现在不断有人提出6S、7S甚至8S，但其宗旨是一致的，只是不同的企业，有不同的强调
6、重点。,15,（二）什 么 是 5S,广义概念：5S是基于所有人都参与基础上的一种管理方法。狭义概念：1S-分拣（整理）2S-顺序（整顿）3S-清扫（清扫）4S-干净（清洁）5S-习惯（素养）,这五项内容在日文的罗马发音中，均以“S”为开头，故称为5S,16,1、整理,关键： 整理不是仅仅将物品打扫干净后整齐摆放,而是“处理”所有持怀疑态度的物品!根据现场物品处理原则,只留下:需要的物品需要的数量需要的时间,17,数字游戏,你能很快的找到您要找的数字吗？,18,1,2,34,48,31,10,28,19,22,37,26,46,40,13,49,4,20,30,11,47,42,29,41,2
7、3,50,14,38,32,5,52,16,7,25,15,43,6,33,21,51,24,53,17,35,44,8,54,9,27,18,36,45,3,39,12,19,1S-如何区别“需要和不需要”,区别“需要”和“不要”的原则:是否有用是否经常使用数量是否过多,处置方式:就近放在工作区域丢弃放在仓库多余部分或是丢弃或是放在仓库,20,5S之间的关系,第1个S整理,将有用的东西定出位置放置,第5个S素养,第4个S清洁,第3个S清扫,区分“要用”与“不用”的东西,保持美观整洁,使员工养成良好习惯遵守各项规章制度,将不需要的东西彻底清扫干净,第2个S整顿,S,21,整理的含义,腾出空间防
8、止误用,目的,清理“不要”的东西，可使员工不必每天反复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时间、成本、人力成本.等浪费。,特别说明,将必需物品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需物品,含义,22,分类识别状态,23,需要和不要基准,制定“要”和“不要”的基准表，并召集相关部门开会讨论和决议基准表，同时反省不要品产生的根源。,24,在现场选定某一区域，作为整理的场所。被指定为5S小组的成员到现场去，将红单挂在他们所认为不需要的物品上。,整理“红单运动”,25,红单作战样板,26,五个为什么方法，找出根由,发掘原因的最有效方法之一，就是持续地问“为什么？”直到找到问题的原因为止。此过
9、程有时亦称为“问5次为什么”因为问了5次为什么，就很有发掘问题原因的机会。,27,例：假设你看到一位工人，正将铁屑洒在机器之间的通道地面上。你问：“为何你将铁屑洒在地面上？”他答：“因为地面有点滑，不安全。” 你问：“为什么会滑，不安全？”他答：“因为那儿有油渍。”你问：“为什么会有油渍？”他答：“因为机器在滴油。” 你问：“为什么会滴油？”他答：“因为油是从联结器泄漏出来的。” 你问：“为什么会泄漏？”他答：“因为联结器内的橡胶油封已经磨损了。”,人们倾向于看到一个问题(在此例就是在地面上的油渍)，就立下结论，而把铁屑洒在上面，以为就此解决了每一件事情。,例,28,整理就是清理废品，把必要物
10、品和不必要的物品区分开来，不要的物品彻底丢弃，而不是简单的收拾后又整齐地放置废品。,整理的难点,克服一种舍不得丢弃而实际又用不成的吝惜观念。 要有物品鉴别整理的能力，首先要有丢弃的眼光和智慧。,29,30,31,工作场所一目了然；消除寻找物品的时间；井井有条的工作秩序。,目的,放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要的东西，减少“寻找”时间上的浪费。 防止缺料、缺零件，控制库存，防止资金积压。,特别说明,含义,消除无谓的寻找，既缩短准备的时间，随时保持立即可取的状态。,2、整顿,32,所需物品没有了,寻找后没有找到,好不容易找到了,立即找到（寻找时间为30S）,寻找,急忙订货,订货,下班了,不
11、良品不能使用,数量不够,立即能使用,太多了！,数量太多,合适,可惜！,后来又找到,糟糕！,我最好！,物料寻找百态图,33,1撤除不用的东西按照“整理”项，所述要领推行。,如何推行排除（找东西）的麻烦,整顿的推行,2整备放置空间经整理后所腾出来的棚架，工具柜须加以重新配用，如尚需增加空间时应在最低限度内添加棚架以备用。,34,35,仓 库 标 示 总 看 板,仓库布置区域图,仓库区域对照表,门,门,36,放置场所 物品的放置场所原则上要100%设定 物品的保管要 定点、定容、定量 生产线附近只能放真正需要的物品放置方法 易取 不超出所规定的范围 在放置方法上多下工夫标识方法 放置场所和物品一对一
12、表示 现物的表示和放置场所的表示 表示方法全单位统一,整顿3要素,37,38,整顿的关键,工具:目视管理:什么,哪里,多少管理标准化,39,无水准,有几个球不明确，要数！,初级水准,整齐排列，便于确认管理,中级水准,通过简单标识使数目一目了然,高级水准,通过标识和提示，使数目和数目不足时该怎么做一目了然,目视管理,40,保持良好的工作情绪稳定品质达到零故障、零损耗,目的,消除污秽，确保健康、安全卫生外，早期发现设备的异常、松动等，达到全员预防保养。,特别说明,含义,将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养完好光亮，创造一个一尘不染的环境。,3、清扫,41,1、先用扫把清扫不要的东西统统清
13、除,地板（面）的清扫,清扫的推行,例,2、准备区分线区域位置图,42,43,清扫污染源消除,44,45,成为惯例和制度；是标准化的基础；形成文化。,目的,清扫：为机器、设备清除油垢、尘埃。 清洁：长期保持这种状态，根除不良和脏乱的源头，如将设备“漏水、漏油”现象设法找出原因，彻底解决。,特别说明,含义,将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化,4、清洁,46,47,48,49,50,51,让员工遵守规章制度培养良好素质习惯的人才铸造团队精神,目的,1、每天10分钟晨会2、人造环境 环境育人,特别说明,含义,对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养成一种习惯。,5、素养,52,53,5S常用工具,红牌作战摄影作战目视管理看板管理定置管理颜色管理检查表,54,
