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1、,常见模具结构及注塑问题解析,我要走出去，,我要学习，,我要改变自己的命运!,目录,一、模具基础知识二、主要模具问题及维保三、塑胶塑件缺陷解析,一、模具基础知识,模具是工业之母这句话大家已经耳熟能详模具的重要性日益被人们所认识模具设计和模具制造技朮取得了长足进步。 加料至料筒内,塑料受热呈熔融状态,在螺杆或活塞的推动下,经喷嘴和进浇系统射入封闭型腔,经冷却后硬化定型。这个成型过程所用的工具叫注塑模 注塑模具共有八大系统组成： 1、模座系统 2、浇注系统 3、排气系统 4、温控系统 5、滑块系统 6、斜梢系统 7、顶出系统 8、回位系统,一、模具基础知识,一、模具基础知识,1、模座系统-两板模,
2、一、模具基础知识,1、模座系统-两板模,一、模具基础知识,1、模座系统-三板模,一、模具基础知识,1、模座系统-三板模 开模,一、模具基础知识,1、模座系统-热流道,隔热板,热流道板,热流道支撑板,优点: 1)、节约冷料回收费与人工 2)、节约切除冷料的修整工序 3)、缩短注射总周期,有利于快速注射成型工艺的发展 4)、减少压力损失,利于保证品质 缺点: 1)、结构复杂 2)、要求严格的温度控制 3)、制造成本高,不适于小批量生产,一、模具基础知识,1、模座系统-热流道,一、模具基础知识,1、模座系统-热流道针阀组件图,一、模具基础知识,1、模座系统-热流道针阀爆炸图,一、模具基础知识,2、浇
3、注系统 是指模具中从注塑机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道。浇注系统在几大系统中最为重要。设计浇注系统的基本原则在满足进胶平衡时还应有利于提高成型速度来缩短成型周期。,一、模具基础知识,2、浇注系统-浇口,一、模具基础知识,3、排气系统-减少塑件的困气、烧焦,A、分模面排气;B、顶出机构排气;C、镶件排气;D、排气阀,.要在成品的非外观面上;.成品质量要求比较高;.成品结合线的末端;.考虑模具的成本,非客户要求一般不用排气阀;,一、模具基础知识,3、排气系统-排气槽深度,一、模具基础知识,4、温控系统-冷却系统,该系统包括冷却水道模具温度控制器及加热组件等 模具温度调节的重要性模具温度对塑料制
4、品的质量和成型周期影响很大 A、模具温度的波动对制品的收缩率尺寸稳定性变形应力开裂表面质量等都有很大的影响 B、模具冷却温度通常会在整个成型周期的60%左右 C、冷却大型滑动件避免卡死,冷却方法: A、水冷却 B、油冷却 C、空气冷却 D、冷冻水冷却,加热方法: A、模温机 B、蒸汽锅炉 C、水加热机,一、模具基础知识,5、滑块系统-抽芯系统 滑块的动作原理 滑块是倒勾处理的一种方式，一般是借助注射机开模力与合模力进行侧向分型、抽芯及复位动作的机构，这种机构经济性好，动作可靠，实用性强,常用的拨动方式有斜导柱及拨杆拨动。拨块拨动与斜导柱拨动区别:a.作用面不同: 斜导柱只有拨动作用没有止动作用
5、，因此要装止动块. 拨块既有拨动作用又有止动作用，因此一般可不装止动块.b.使用场合不一样 斜导柱一般使用在滑块较大及行程较大的场合下. 拨块一般使用在滑块较小及行程不大的场合下.,一、模具基础知识,5、滑块系统-抽芯系统,一、模具基础知识,5、滑块系统-抽芯系统,一、模具基础知识,6、斜梢系统 斜销为成型倒钩的处理方式之一其种类有 1.整体式 2.两段式 3.母模斜销,一、模具基础知识,6、斜梢系统 1.整体式,一、模具基础知识,6、斜梢系统 2.两段式,一、模具基础知识,6、斜梢系统 3.母模斜销,动作原理 母模入子固定在上固定板上,开模时上固定板与母模板先开,所以母模入子将先抽动, 从而
6、通过燕尾槽拖动斜梢后退;斜梢在固定于母模仁上的沟槽中滑动它只沿水平方向运动。,一、模具基础知识,7、顶出系统 制品顶出是注射成型过程中最后一个环节,当制品在模具中固化后需要有一套有效的方式将其从模具中顶出顶出质量的好坏将最后决定制品的质量,因此,制品的顶出是不可忽视的. 且在顶出中不能使制品变形顶白破裂等损坏制品的现象，这种装置就是顶出系统。 顶出系统有如下几类 1.圆顶针 2.扁顶针(方顶） 3.套筒（司筒） 4.顶出块 5.脱料板(推板） 6.气顶 。,一、模具基础知识,8、回位系统,弹簧复位,强制复位,二、主要模具问题及维保,二、主要模具问题及维保,1塑模的点检,2塑模的维保时机,3塑模
7、的维保类别,4模具维修注意事项,5、模具保养事项,三、主要模具问题及维保,1 塑模的点检 A、目的：有计划的实施塑胶模具的日常细部保养,维修作业,以提高模具生产效率,确保产品品质,并有效延长模具使用寿命,降低制造成本。,二、主要模具问题及维保,1 塑模的点检 B、内容： 1).准备好点检工具(布,汽枪,黄油,煤油) 接一模生产中 产品观察有无不良,并留样,与清模的对比 2).按手动停机 3).打开模具及前安全门 4).用布沾保养油清洁公母模面及导柱,导套. 5).按机台顶出键,用汽枪吹模面及模具顶块，用适量保养油擦试顶出零件. 6).用汽枪吹母模气孔或模穴. 7).检查公母模面螺丝是否松动.
8、8).用布沾保养油清洁母模模腔. 9).将导柱导套打少许黄油. 10).切换自动生产. 11).观察产品外观ok为止 12).记录点检内容于点检表内.,二、主要模具问题及维保,2 塑模的维保时机 A、模具点检时发现潜在之品质隐患 B、模具零件损坏导致模具功能故障 C、产品的外观或功能发生严重变异无法由调机改善.,3 塑模的维保类别 A、毛边-增开排气或保养 B、划伤-打磨受损模仁 C、顶出不退-调试顶出系统,使之平衡 D、滑块不退回-调试滑块,使之滑动顺畅 E、咬花色差及斑点-对咬花斑点处理:重新抛光.咬花. 喷砂 F、模具表面阴阳面-皮纹要调整统一；模具水路的不适宜.通过模流分析改变水路循环
9、,二、主要模具问题及维保,4 模具维修注意事项 A、维修后确认有无装错. B、维修后接初件确认. C、维修后切实记录.维修内部位,维修备品更换况 D、不当的维修手法 a.组立偏差 b.工具使用手法不正确 c.模仁修配不当d.打光手法不正确 E、维修纪录 a.工作日志 b.维修记录表 c.制程检查表 d.品管确认 e.模具主管确认,二、主要模具问题及维保,5 模具保养事项,塑胶分解残留物.灰尘,循环冷却水,模仁使用,脏,锈,磨损.腐蚀,保养,清洁除锈 切换模仁,保証模具正常生产,毛边、压肿等模具,未生产模具,按周期,维修性保养,点检模具,细部保养,保养后确认,有保养记录,二、主要模具问题及维保,
10、5 模具保养事项-实例,三、塑件缺陷解析,三、塑件缺陷解析,1、流痕(水波纹）： 1）塑胶熔体流动的痕迹，以浇口为中心而呈现的条纹波浪模样2）表面发生垂直流向的无数细纹，导致制品表面产生类似指纹的波纹, 对策 流痕是最初流入型腔内的塑胶熔体冷却过快，与其后流入的塑胶熔体间形成界限所致。残留于注塑机喷嘴前端的冷材料，若直接进入型腔内，造成流痕。 塑胶熔体温度低则粘度增大而发生流痕。 模温低则夺走大量的塑胶熔体热量，使塑胶熔体温度下降，粘度增大而发生流痕。 射出速度过慢，填充过程塑胶熔体温度降低增多，粘度增大而发生流痕。 塑胶熔体温度再下降时，填充不完全就固化，造成充填不足。 波纹常发生于产品边缘
11、附近和填充末端。,三、塑件缺陷解析,2、接合线(熔接痕、蛇纹）： 1）胶口太多，壁厚太薄或壁厚差异太大2）浇道、流道或浇口位置不当或太小或太长；模温太低；排气不良3）料管温度太低；背压不足；射压或射速过低等,昆山工厂用什么来提高模具温度的？,三、塑件缺陷解析,3、凹陷（缩水）： 1）塑件的胶位厚度设计不均，筋位过厚2）和筋相对的模面温度太高；浇道、流道或浇口太小；浇口的数目或位置不当3）料管温度太高；冷却时间不够；缓冲或保压不足,三、塑件缺陷解析,4、变形（翘曲）： 1）塑件的厚、薄差异太大2）动、静模温差；模温太低；浇口的数目或位置不当；顶出不均3）保压压力或保压时间不当；,三、塑件缺陷解析
12、,5、缺胶、不饱模： 1）塑胶熔体未完全充满型腔2）塑胶材料流动性不好, 对策 制品与注塑机匹配不当， 注塑机塑化能力或注射量不足。 料温、模温太低，塑胶在当前压力下流动困难，射胶速度太慢、保压或保压压力过低。 塑料熔化不充分，流动性不好，导致注射压力损失大。 增加浇口数，浇口位置布置要合理、多腔不平衡排布充填。 流道中冷料井预留不足或不当，冷料头进入型腔而阻碍塑胶之正常流动，增加冷料穴。 喷嘴、流道和浇口太小，流程太长，塑胶填充阻力过大。 模具排气不良时，空气无法排除。,三、塑件缺陷解析,6、披峰(毛边)： 1）塑胶熔体流入分模面或镶件配合面将发生2）锁模力足够，但在主浇道与分流道会合处产生
13、薄膜状多余胶料, 对策 锁模力不足，射入型腔的高压塑胶使分模面或镶件配合面产生间隙，塑胶熔体溢进此间隙。 模具（固定侧）未充分接触机台喷嘴，公母模产生间隙。（没装紧） 模温对曲轴式锁模系统的影响。 提高模板的强度和平行度。 模具导柱套摩损/模具安装板受损/拉杆强度不足发生弯曲，导致分模面偏移。 异物附着分模面。排气槽太深。 型腔投影面过大/塑胶温度太高/过保压。,三、塑件缺陷解析,7、粘模、拖花（拉伤）、拖白： 脱模斜度不够。 抛光不良。 筋多、倒扣。 顶针不足。 过充、过保压。 改善冷却。 压力太大，过充过保压。,三、塑件缺陷解析,8、强度不足（脆断）： 塑料粒子降解，分子链断裂变小。 熔接线。 结晶不良。 残余内应力太大。 材料不相容。 回收料太多。 过度干燥。,三、塑件缺陷解析,9、表面冷料斑、起皮(分层)）： 未熔化塑胶进入型腔，出现于产品表面。 制品表面呈云母状薄层裂痕的现象。 塑胶熔体温度太低，未能熔化进入型腔的胶粒。 回收料太多，带入过多空气，使胶料混合不均匀。 不相容的材料混合；螺杆转速太低。 不同材料的混入或成型条件不当。 剪切应力太大。 模温太低时，流动材料的内部发生交界面，亦会造成剥离现象。 过度使用脱模剂；塑胶降解；塑胶干燥不足。,Thank You！,
