桥梁施工方法及注意事项课件.ppt

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1、桥梁施工方法及注意事项,一、概述 本工程共有桥梁13座，其中大桥860m/1座，中桥275m/5座，小桥186m/7座，桥梁全长1321m。1号、4号、6号、7号、10号、11号、12号桥梁宽度为40m；5号桥位于加宽路段上，桥梁宽度为47m；2号、3号、8号、9号桥左右幅宽度不等，桥梁总宽为43.5m。地质情况，由地表往下基本上可分为以下几种：粘土、淤泥质粘土、淤泥质粉质粘土、粉质粘土、中砂、圆砾土、粉质粘土。属软土地基，地基承载力较差。,二、桥型结构 本工程桥梁类型为梁式桥，受力特点是作为承重构件的主梁以受弯为主。按照主梁的静力体系，可分为简支梁桥和连续梁桥 。上部构造采用先张法预应力空心

2、板和后张法预应力T梁；下部构造采用柱式墩台；基础采用钻孔灌注桩。三、桥梁施工、桥梁测量1、测量等级要求 根据规范要求，本工程平面控制测量的等级为一级，高程控制测量的等级为四等。2、施工控制点布置 中小桥： 中小桥梁可通过在导线点的基础上增设施工控制点，构成简单的四边形网，并加测四边形两对角线从而提高图形强度，再按,一级三角网施测要求测量平差后即可满足施工放样的需要。 跨线桥： 大型桥梁的控制网精度要求需要作具体分析。图形结构宜简单，常见的有单三角锁、双四变形以及不规则的多个三角形构成的三角网（常用于互通式立交桥梁）。 结合本工程平面布置图，创建施工测量平面控制网，要求达到考虑通视条件、稳固状态

3、、放样方便等各种因素，在现场不小于200米建立一个控制点。控制点在桥梁中心线两侧间隔分布，要求分布均匀，导线各边边长大致相等，以建立通视情况良好的导线控制网。放样时每点至少有两个控制点做后视，便于校核。 定期对导线控制网进行闭合校验,保证各点位于同一系统。随着施工的进展，每半年至少复测一次，以求控制网达到精度要求。,2、高程控制 施工高程控制网的建立： a.根据设计单位提供的等级水准点，用精密水准仪进行引测，布置在施工区域附近。为保证施工期间高程点的稳定性，点位设置在受施工环境影响小，且不易遭破坏的地方。 b.考虑季节的变化和环境的影响，定期对水准点进行复测。 板梁以下部分的高程测量： a.板

4、梁以下部分主要包括承台高程控制、墩身高程控制等。 b.各部分的标高均直接采用高程控制网中的点位引测到施工部位，并按规定误差范围进行精度控制。,(3)板梁以上部位的高程测量： a.板梁以上部分主要包括板梁底板高程控制、梁顶高程控制、桥面高程控制等。 b.板梁底板部分的高程放样直接使用控制网中的点位，引测至梁两端的墩身上。使用模线连接两端标高，从而为底模的高程建立控制线。 c.梁顶部分采用控制网中的点，引测至桥台侧墙上，每片板梁检测3个点。 d.桥面系施工阶段，板梁砼面已经达到设计强度。所以只要将高程从地面高程控制点引至桥面进行施工控制。,、桩基施工1、钻机的选择 根据本工程地质情况，可选用的钻机

5、类型有：旋挖钻机、冲击钻机、回转式钻机(正、反循环），目前常用的类型为冲击钻机、回转式钻机。 冲击钻机与回转式钻机的比较：一般在粘土、亚粘土、淤泥质土层、粉砂层施工时，回转式钻机要比冲击式钻机施工快1.2倍。桩孔成型方面，一般在粘土、亚粘土、淤泥质粘土、粉砂层施工时，为防止坍孔，仍然采用冲击钻机，但易缩径。成本消耗方面，在粘土、亚粘土、淤泥质粘土、粉砂层施工时，冲击钻机的成本消耗要比回转钻机消耗大。2、施工准备 施工场地整理：平整场地，清除杂物，换除软土，夯打密实，钻机底座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。,桥墩位于河中采用围堰筑岛后搭设水中工作平台后钻机定位施工，把水中桩造成陆

6、地条件。 泥浆池：泥浆池通常设两个，一个沉淀池，一个泥浆池，泥浆池容量必须保证钻孔中冲洗液水头高度和排量。水上平台如果受场地限制，可配泥浆船或泥浆箱。3、施工要求 护筒设置： 钢护筒使用不小于8mm厚的钢板制作，另外，可在护筒上下端和接头处焊加劲肋，以增加其刚度。 护筒在埋设定位时，除设计另有规定外，护筒中心与桩中心的平面位置偏差应不大于50mm，护筒在竖着方向的倾斜度应不大于1。 在旱地和筑岛处设置护筒时，可采用挖坑埋设法实测定位，且护筒的底部和外侧四周应采用黏质土回填并分层夯实，使护筒底,口处不致漏失泥浆。护筒顶宜高于地面0.3m或水面1-2m，埋置深度在旱地或筑岛处宜为2-4m。 泥浆性

7、能指标： 冲击钻机要求相对密度1.201.40，黏度（s）2230,砂率4，胶体率95，失水率（ml/30min）20,泥皮厚（mm/30min）3,静切力（Pa）3.05.0，酸碱度（PH）811。 回转式钻机要求相对密度1.051.20，黏度（s）1622,砂率4，胶体率90，失水率（ml/30min）25,泥皮厚（mm/30min）2,静切力（Pa）1.02.5，酸碱度（PH）810。 施工放样： 根据施工现场的导线点进行引入，先放中心桩，再放桩位，报项目部专业测量员复核，复核完毕无误后，再报请监理工程师验收，验收合格后方可埋置护筒，护筒埋置后需经项目部、监理复核后方可开钻。, 高程测量

8、：根据设计院提供的水准点进行高程测量，测量误差控制在3mm以内。 施工现场做好桩位的定点工作，护筒的埋设与校正工作，每个桩位须设置不少于4点的护桩。护筒的中心线与桩位中心线的允许偏差不大于20mm，护筒应垂直。桩位中心偏差不得大于5cm。 钻孔施工： 钻机就位前，应对钻孔的各项准备工作进行检查；钻机安装后，其底座和顶端应平稳。不论采用何种方法钻孔，开孔的孔位均必须准确；开钻时应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可正常钻进。钻机在钻进施工时不应产生位移或沉陷，否则应及时处理。 采用正、反循环回旋钻机钻孔时应减压钻进，钻机的主吊钩始终应承受部分钻具的重力，孔底承受的钻压不应超过钻具重力之

9、和的80。, 采用冲击钻机冲击成孔时，应小冲程开孔，并应使初成孔的孔壁坚实、竖直、圆顺，能起到导向的作用，待钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常的冲击。冲击钻进过程中，孔内水位应高于护筒底口500mm以上；掏取钻渣和停钻时，应及时向孔内补水，保持水头高度。 在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位及要求的泥浆相对密度和黏度。处理孔内事故或因故停钻时，必须将钻头提出孔外。 清孔： 钻孔深度达到设计高程后，应对孔径、孔深和孔的倾斜度进行检查，合格后方可清孔。孔的中心位置允许偏差50mm；孔径不小于设计桩径；倾斜度小于1；孔深（摩擦桩）不小于设计规定；直径小于1.5m的桩，

10、沉淀厚度要求小于200mm，直径大于1.5m或桩长大于40m的桩，沉淀厚度要求小于300mm。当桩底为中,等风化或微风化岩层时，沉淀厚度要求小于500mm。 清孔排渣时，必须保持孔内水头高度，防止坍孔。 在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆的性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定要求，应进行第二次清孔，符合要求后方可关注水下混凝土。 不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。 钢筋骨架的制作、运输： 主筋的接头应错开布置，钢筋骨架宜在胎架上分段制作，且宜编号，安装时应按编号顺序连接。 骨架外侧设置控制混凝土保护层厚度的垫块，垫块的间距在竖向不应大于2m，在横向圆周不应少于4处。 钢筋骨

11、架在运输过程中，注意防止其变形，骨架的顶端应设置吊环。 主筋间距允许偏差10mm；箍筋间距允许偏差20mm；外径允,许偏差20mm；外径允许偏差10mm；倾斜度允许偏差0.5；保护层厚度允许偏差20mm；中心平面位置允许偏差20mm；顶端高程允许偏差20mm；底面高程允许偏差50mm。 灌注水下混凝土前的准备工作： 应按水下混凝土灌注数量和灌注速度的要求配齐施工机具设备，设备的能力应满足桩孔在规定时间内灌注完毕的要求，且应保证其完好率，对主要设备应有备用。 水下混凝土宜采用钢导管灌注，导管的内径宜为200350mm。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁采用压气试压。进行水密试验的水压应

12、不小于孔内水深1.3倍的压力，亦不应导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍，p可按下式计算： p=rchc-rwHw式中：p导管可能受到的最大内压力（kPa）； rc混凝土拌合物的重度，取24kN/m3；,hc导管内混凝土柱最大高度（m）,以导管全长或预计的最大高度计； rw桩孔内水或泥浆的重度（24kN/m3）； Hw桩孔内水或泥浆的深度（m）。 水下混凝土的配制： 水泥可采用火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，采用矿渣硅酸盐水泥时应采取防离析的措施；粗集料宜选用卵石，如采用碎石宜适当增加混凝土配合比中的含沙率，粗集料的最大粒径不应大于导管内径的

13、1/61/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于37.5mm；细集料宜采用级配良好的中砂。 混凝土的初凝时间应根据气温、运距及灌注时间长度等因素确定，混凝土可经试验掺配适量缓凝剂。 混凝土拌合物应具有良好的和易性，灌注时应能保持足够的流,动性，其坍落度当桩径D1.5m时，宜为180220mm；D1.5m时，宜为160200mm，且应充分考虑气温、运距及施工时间的影响导致的坍落度损失。 灌注水下混凝土： 水下混凝土的灌注时间不得超过首批混凝土的初凝时间。 混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，不符合要求时不得使用。 首批混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度1.0m以上的要求，所需混凝土

14、数量可按下式计算：,式中：V灌注首批混凝土所需数量（m3）； D桩孔直径（m）； H1桩孔底至导管底端距离，一般为0.30.4m； H2导管初次埋置深度（m）； d导管内径（m）； h1桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外压力所需的高度（m）； h1=Hwrw/rc 其中Hw、rw、rc、意义同上。 首批混凝土入孔后，混凝土应连续灌注，不得中断。 在灌注过程中，应保持孔内的水头高度；导管的埋置深度宜控制在26m，并应随时测探桩孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深；应将孔内溢出的泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放。 灌注时应采取措施防止钢筋骨架上浮。当灌注的混凝土顶面距钢筋

15、骨架底部1m左右时，宜降低灌注速度；混凝土顶面上升到骨,架底部4m以上时，宜提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上后再恢复正常灌注速度。 灌注水下砼末期，导管上口应高出桩顶或护筒内水面4至6米，且不应采取往复提升导管高度的方法灌注砼。特别是在浇筑最后10m时，必须严格做到。新规范中没有这一条。但在实际施工控制中仍应强调的。 在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌注数量，确定所测混凝土的灌注高度是否正确。 灌注的桩顶高程应比设计高程高出不小于1m，超灌的多余部分在系梁、墩柱或台帽施工前应凿除，凿除后的桩头应密实、无松散层。 灌注中发生故障时，应查明原因，合理确定处置方案，进行处理。,4、工艺流程图：

16、,填筑工作平台,埋设护筒,复核放样,钻机就位,钻孔,清孔,终孔,终孔检查,钢筋笼吊放,检测沉淀厚度,下导管,检测沉淀厚度,灌注水下混凝土,测量定位,场地平整,测量定位,制作护筒,水源,泥浆池,控制沉淀厚度,钢筋笼检查,做好记录,测量定位,做好记录和签认手续,合格,不合格,清孔,不合格,5、施工中易出现的问题及预防和处理方法 钻孔过程中常见事故的预防及处理： 塌孔 塌孔的表征:塌孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。原因如下：泥浆比重不够或泥浆其它性能不符合要求，使孔壁未形成坚实护壁泥皮，孔壁渗漏;孔内水头高度不足，支护孔壁压力不够;在松软砂

17、层中钻进，进尺太快;提住钻头钻进，旋转速度过快，空转时间太长;清孔后泥浆比重、粘度等指标降低，反循环清孔，泥浆吸出后未及时补浆;起落钻头时碰撞孔壁。预防及处理原则:保证钻孔时泥浆质量的各项指标满足规范要求;保证钻孔时有足够的水头差，不同土层选用不同的转速和进尺;起落钻头时对准钻孔中心插入;回填砂和粘土的混合物到坍孔处以上12m，静置一定时间后重钻。, 钻孔偏斜和缩孔偏斜缩孔原因:钻孔中遇较大的孤石或探头石，扩孔较大处钻头摆动偏向一方;在有倾斜度的软硬地层交界处，岩石倾斜处钻进或者粒径大小悬殊的砂卵石中钻进，钻杆受力不均;钻杆刚度不够，钻杆弯曲接头不正，钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷;在软地

18、层中钻进过快，水头压力差小;全压钻进；垫固不牢，钻进时钻机下沉、倾斜都能导致成孔倾斜，钻进速度过快，护壁泥浆压力不足也可以导致缩孔。预防和处理:安装钻机时使底座水平，起重滑轮、钻头中心和孔位中心三者在一条直线上，并经常检查校正;倾斜的软硬地层钻进时，采取减压钻进;钻杆、接头逐个检查，及时调整。遇有斜孔、偏孔时，用检孔器检查探明孔偏斜和缩孔的位置情况，在偏孔、缩孔处上下反复扫孔。偏孔、缩孔严重时回填砂粘土重钻;全过程采用减压钻进方式。, 掉钻主要原因:钻进时强提强扭、钻杆接头不良或疲劳破坏易使钻头掉入孔中，另外由于操作不当，也易使铁件等杂物掉入孔内。预防和处理:小铁件可用电磁铁打捞。钻头的打捞应

19、视具体情况而定，主要有采用打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩和钻锥平钩等器具。在钻孔过程中除以上几种主要事故外，还需注意防止糊钻、扩孔、偏孔、卡钻、钻杆折断、钻孔漏浆等。 水下混凝土灌注事故的预防及处理 导管进水主要原因:首批混凝土储量不足，或导管底口距孔底间距过大，混凝土下落后不能埋住导管底口以致泥水从底口进入。 处理方法:将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌合物用空气吸泥机清除，重新灌注。, 卡管 主要原因:初灌时隔水栓卡管，或由于混凝土本身的原因如坍落度过小，流动性差、粗骨料过大、拌合物不均匀产生离析、导管接逢处漏水、大雨中运输混凝土未加遮盖使混凝土中的水泥浆被冲走，粗骨料集中造成堵塞:机械发

20、生故障和其他原因使混凝土在导管内停留时间过长，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了管内混凝土的下落阻力，混凝土堵在管内。混凝土灌注导管内外压力差不够。预防措施:准备备用机械、掺入缓凝剂，做好配合比，改善混凝土的力学性能。处理办法:拔管、吸渣、重灌。, 钢筋笼上浮主要原因:砼浇灌过程中灌注速度过快；钢筋笼未采取固定措施。预防措施:水下砼浇筑时要控制灌注速度不宜过快，同时在钢筋笼顶端沿周长焊接46根钢筋，一端与钢筋笼焊接，一端焊与钻机机座上，以抵住钢筋笼上浮，同时控制钢筋笼底标高。 砼顶面下沉主要原因：砼灌注时速度过快，孔内砼面上升过快，导致砼内部气泡无法排出。当砼灌注结束后一段时

21、间，由于砼内部气体排掉后造成砼表面下沉。预防措施：严格控制砼的浇筑速度，拔导管时须留1.5-4m导管埋于砼内，浇筑结束后等待30分钟后未发现砼表面下沉方可移动钻机。, 断桩 断桩是成桩后经探测，桩身局部没有混凝土，存在泥夹层，或者截面断裂的现象，是最严重的一种成桩缺陷，直接影响结构基础的承载力。 主要原因:（a）混凝土坍落度太小，骨料太大，运输距离过长，混凝土和易性差，致使导管堵塞，疏通导管再灌注混凝土时，中间会形成夹泥层；（b）计算导管埋管深度时出错，或盲目提升导管，使导管脱离混凝土面，再浇筑混凝土时，中间就会形成夹泥层；（c）钢筋笼将导管卡住，强力拔管时，使泥浆混入混凝土中；（d）导管接头

22、处渗漏，泥浆进入导管内，混入混凝土中；（e）混凝土供应中断，不能连续浇筑，中断时间过长，造成堵管事故。,预防措施：（a）混凝土配合比应严格按照有关水下混凝土的规范配制，并经常测试坍落度，防止导管堵塞。（b）严禁不经测算盲目提拔导管，防止导管脱离混凝土面。（c）钢筋笼主筋接头要焊平，以免提升导管时，法兰挂住钢筋笼。（d）灌注混凝土应使用经过检漏和耐压试验的导管。（e）灌注混凝土前应保证混凝土搅拌机正常运转，必要时应有一台备用搅拌机作应急之用。,、墩柱、盖梁施工1、墩柱施工：为保证柱式墩的外观质量，一般采用柱式组装模板，泵送混凝土浇筑完成的施工方案。根据墩高及现场实际施工情况，搭建满堂红脚手架，搭

23、建脚手架时要保证其稳定性及刚度。 钢筋加工及安装：根据设计图纸，对钢筋进行合理下料，避免浪费钢筋情况。保证钢筋表面无锈蚀、无焊渣、无严重伤痕，对于严重锈蚀钢筋必须除锈后方可使用。绑扎钢筋时严格按图纸中的位置、间距以及规范中规定的允许误差进行。并合理布置垫块，确保保护层厚度。同一截面内，主筋接头数不得超过主筋总根数的50%，主筋接头焊接时，必须使搭接端头折向一侧，使两结合钢筋轴线一致。绑扎后的钢筋骨架具有一定的强度、刚度及稳定性。, 模板安装：待钢筋安装检验合格，经测量放线后，进行模板安装，模板采用柱式组合模板地面拼装，吊车逐节起吊安装。在安装过程中，先将桩顶面立模处整平，以便模板底面在同一高程

24、上。桩顶面应做凿毛处理，并于清水冲洗，使桩柱砼良好结合。柱模顶面采用拉线绷拉，便于柱模的稳定及调整轴线偏位。模板拼装之前先将模板表面清理干净，涂抹脱模剂，脱模剂采用新鲜机油，涂刷时要轻、薄、均匀。模板安装时，检查模板的接缝及错台，保证接缝、错台平顺。接缝处要以泡沫双面胶填塞，以防漏浆。 混凝土浇筑：浇筑混凝土前，先将模板内杂物清理干净。混凝土通过输送车运至施工现场后，进行分层浇筑，每层厚度控制在30cm左右。当混凝土自由倾落高度大于2m时，应设置串筒，以防止混凝土离析。,混凝土的振捣采用插入式振动器，振捣顺序为：先振边缘处，再从边缘向中间振捣，以混凝土不再下沉、不再冒气泡、表面泛浆却平坦为准。

25、振捣时应注意一下几点：保证振捣棒与侧模10cm左右的距离；振捣棒拔出混凝土时速度要慢，以免产生空洞；振捣棒要垂直如内，并插至前一层混凝土，插入深度深度为5cm10cm；振捣棒移动间距不得超过有效半径的1.5倍（有效半径一般为30cm50cm）。为保证混凝土的质量，在混凝土浇筑过程中加强以下控制：对于混凝土的振捣进行岗前培训，设置专职混凝土振捣工；保证混凝土具有良好的和易性、流动性，混凝土坍落度宜为100140mm；浇筑过程中设专人看护模板，防止因螺栓松动导致跑模现象。对于分节多次浇筑，要在混凝土达到2.5Mpa，在柱顶面采用人工凿毛，并于清水冲洗。 混凝土养护： 混凝土浇筑完毕后，待其初凝后，

26、在其上表面铺设一层草袋,或土工布。为使表面覆盖层起到良好的保温和保湿效果，在浇筑完混凝土后1218小时内洒水养生（若天气炎热干燥可提前养护），使表面覆盖层始终处于湿润状态，但不得使草袋处于饱水状态，以免失去保温作用。拆模后，可采取薄膜缠绕加墩顶放置滴水桶的方式养护，养护时间不得少于7天。2、盖梁施工： 盖梁施工常见的几种施工工艺有横穿法、预埋法、抱箍法和支架法，结合本工程实际情况，可采用横穿法和抱箍法。 横穿法 在墩柱内预先埋设预留孔，在孔中穿入型钢或圆钢棒并锁定型钢或圆钢棒，由型钢或圆钢棒支撑支架、模板及整个盖梁的重量。 根据本工程实际情况 ，可在墩柱施工时预埋110mm纵向孔洞，拆模后穿入

27、100mm 碳结钢棒，在其上搭I45b工字钢做为托,架，托架上铺16 槽钢做横梁。由于本工程墩柱高度较矮，可采用汽车吊吊装，一次支模一次灌注的常规施工方法。, 工艺流程： 预埋孔洞穿入圆钢安装钢托架安装16 槽钢横梁安装底模板安装钢筋安装侧模板浇注混凝土(养生)拆侧模板拆底模板拆钢托架拆钢卡箍转入下一盖梁施工 施工要点：a)预埋孔洞位置的确定： 从设计墩顶标高-（底模+16 槽钢厚度+调整契木厚+I45b 工字钢厚度+圆钢高度+1cm）=预埋孔洞底面标高，其中 1cm 为施工预拱度。要求定位准确，误差不大于 5mm。如果误差较大时可通过调整契木调整，使标高满足规范要求。b)安装圆钢： 测量放线

28、并放出墩顶标高，利用吊机拉升圆钢水平至预埋孔洞位置，穿入至两头外露长度一至并固定，即完成卡箍安装，进入钢托架吊放程序。,c)安装钢托架，槽钢横梁： 两条 I45b 工字钢安装务求平稳，横梁16 槽钢间距 50cm 布置。 抱箍法 抱箍法系采用一定厚度的钢板箍于墩柱上，并通过两者之间的摩阻力来支撑盖梁的一种施工方法，具有结构轻便、加工制作简单、成本低廉的特点，根据墩柱截面形式不同，可分为圆形抱箍、方形抱箍等。 对于圆形墩柱，抱箍应采用两个半圆形的钢板，通过连接板上的螺栓连接在一起，使钢板与墩身密贴，能够承受一定的重量而不变形，板的高度由连接板上的螺栓个数决定。, 施工工艺： 抱箍的直径宜大于墩柱

29、直径1cm；对于截面为多边形的墩柱，抱箍应采用1/2墩柱截面形式对称设计。抱箍内壁宜加垫摩阻力较大的柔性材料，如橡胶垫、麻袋片等，以增加抱箍与墩柱之间的摩擦力。抱箍须设置足够的厚度的连接板，连接板上的螺栓在竖向上宜布置成两排，螺栓预拉力必须保证抱箍与墩柱间的摩擦力可靠地传递荷载。抱箍设计完毕后，应进行荷载预压试验。堆载重量为计算上部荷载（包括盖梁模板、钢筋、砼、各种施工荷载等总重。） 抱箍法主要适用于软土地基地区、地基承载力差、水上施工盖梁、墩柱较高、对墩柱外观要求高等不宜采用支架法或横穿法等情况。, 施工要点：a) 抱箍加工：抱箍内径宜比圆柱直径大12cm。抱箍与砼接触面要平整，所有的焊接部

30、位必须焊接密实，焊缝必须饱满。抱箍连接板上螺栓孔的大小由选择的螺栓直径大小决定。b) 抱箍试拼： 抱箍试拼可在墩柱底进行，每半钢箍连接处，上、下各焊一块水平钢板，做为承重牛腿。钢抱箍内侧与墩柱接触处用橡胶皮等柔性环包，以增大墩身与抱箍间的摩擦力，并避免钢抱箍与墩柱间的钢性接触，损伤混凝土表面。抱箍拼装好后，连接处的螺栓必须分三次进行拧紧。第一次在抱箍拼装好后进行，第二次在抱箍拼装好后第三天进行，第三次是在给抱箍加压后进行，压力的大小必须与抱箍理论承受的荷载相一致。抱箍螺栓使用前必须检查其是否有缺陷。只要发现有缺陷坚决不能使用。抱箍加压后,通过在抱箍下方作标志，检查抱箍是否有下沉现象，并做好记录

31、。c) 工作平台搭设： 采用人工将要施工的盖梁下方地基大致整平，保证辅助支架立柱位置标高一致。在平整好的地基上人工搭设钢管辅助支架，辅助支架的作用是给抱箍安装提供一个临时支撑，方便安装，在盖梁施工时不受力。辅助支架的标高控制在抱箍的下缘。d) 抱箍吊装： 抱箍拼装合格并且墩身混凝土（墩身顶混凝土标高必须比设计标高大1cm）强度达到要求后，即可吊装抱箍。抱箍两部分宜同时吊装，操作人员用电动扭矩扳手将螺栓逐个拧紧。注意两个法兰要对称进行。抱箍安装好后应在桥墩上抱箍下方作好标记，以便观测抱箍是否下沉，然后将工字钢装置在抱箍牛腿上，为防止两个工字钢侧向倾覆，两根工字钢间可选用对拉螺栓穿过工字钢腹板连接

32、，内侧用钢管支撑，对拉螺栓穿过钢管。最后在工字钢,上直接安放盖梁底模。e) 抱箍的承重： 盖梁底模安放好后，再一次拧紧抱箍连接螺栓，检查抱箍是否下沉。若发现抱箍并未下沉，就可以吊装钢筋骨架及侧模，再检查抱箍是否下沉，确认抱箍没有移动，就可以灌筑砼。盖梁在灌筑砼过程中必须安排一人观测抱箍是否下沉。f) 拆放抱箍：拆放抱箍时将抱箍用吊车挂住（也可以吊葫芦悬吊），然后拆抱箍连接螺栓，下放抱箍。g) 螺栓的使用：考虑施工误差，每排螺栓个数必须比理论计算数多一个。抱箍连接螺栓，在重复使用过程中必须检查螺栓是否滑丝、开裂现象，否则严禁使用。, 模板安装、绑扎钢筋： 钢筋加工和帮扎前，应进行钢筋图的施工放样

33、；帮扎前应根据工程部位，使用前后顺序分类堆放，并用标示牌注明使用部位、规格、长度等，严禁混放。并采取防护措施，确保钢筋清洁和变形。现场绑扎钢筋，汽车式吊车配合施工。钢筋加工符合设计及施工技术规范。钢筋是隐弊工程，安装完后按图纸严格自检，认真清洗干净，报监理工程师验收。 模板采用定型大块钢模板。拼装后钢模尺寸满足设计图要求；钢模板刚度、强度符合技术规范要求；脱模剂采用同一品牌，不得使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的油料；安装侧模时防止模板凸出，使用对拉锚杆固定模板。 模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高及纵横向稳定性进行检查，监理工程师检查签证后方可浇筑混凝土。, 浇注混凝土： 模板的支立、

34、钢筋的绑扎进检验合格后，即可浇注盖梁砼。 砼由拌和站集中拌合，使用砼罐车运至施工现场，然后用泵车泵送或汽车吊吊送混凝土至盖梁模内进行浇注。 浇筑混凝土前，应先洒适量水湿润墩柱顶砼表面,然后用与混凝土同一品牌和规格的水泥浆涂抹一层（水泥浆的水灰比较小）。盖梁梁体与防震挡块一并浇筑。混凝土浇注按斜向分层方式进行，由悬臂端向墩柱方向对称进行并在混凝土初凝前全部灌注结束。浇注混凝土期间应派专人注意观察支架及模板情况，如果有问题应停止施工,进行加固处理,待处理完毕后继续施工。 混凝土振捣采用插入式振动器进行振捣，确保混凝土振捣密实。应特别注意密集钢筋部位的振捣密实，震捣棒振捣钢筋部位混凝土时，应尽量不要

35、触动钢筋，且应与侧模保持 510cm 的距离。振捣新灌混凝土层时，应将震动头插入下层混凝土 510cm左右,，使两层结合成一体。每次振捣完毕应边振动边徐徐拔出震动棒，不得将棒斜拔或横拔，严禁在停振后把棒拔出，以免造成砼出现空洞。 混凝土的浇筑要求一次连续完成，浇筑至盖梁梁体顶面设计标高后，将梁体顶面抹平。 待梁体盖梁混凝土强度达到设计要求时，即可开始立模浇筑支座垫石混凝土。测量放线，准确放出盖梁顶面支座中心位置。凿毛垫石处盖梁顶面混凝土，冲洗干净后安装垫石模板，模板应能保证垫石的形状尺寸与设计要求的坡度。垫石混凝土采用小型震动棒或平板震动器捣实。捣垫石混凝土时，应注意不要触动位移钢筋。施工时要

36、用水准仪严格控制垫石顶的标高及表面平整度。, 拆模、养护： 待盖梁混凝土终凝后，开始洒水养护（洒水以混凝土湿润即可）。待混凝土抗压强度达到 2.5MPa 后，即可拆除盖梁侧模，拆模时不得重撬、硬砸，以免损伤盖梁混凝土面层。待混凝土抗压强度达到设计强度的 75%后，即可拆除底模板及支架。 施工时应加强混凝土的养护工作，盖梁这种大体积混凝土应防止混凝土水化热过大，引起混凝土开裂的发生。所以在混凝土初凝后，就开始派专人养护，用土工布覆盖。每天定时检查保证其湿度，共养生 7 天。,、T梁预制1、梁场建设： 预制场选址：一般会优先考虑场地接近架桥处，如桥梁预制场会尽量考虑选用一端桥台处路基先成型后作预制

37、场，减少存梁、运梁距离。本工程预制场，由于12号大桥0号桥台一端路基存在河流，可利用的空间太小，而0号桥台左侧有足够的空间，所以在0号桥台左侧进行梁场建设是合理的。 预制场的合理面积：一般平原微丘路基土建合同段预制场的占地面积建议不小于6000；主要工程为隧道的合同段预制场的占地面积建议不小于4000；主要工程为桥梁的合同段预制场的占地面积建议不小于8000；山岭重丘区占地面积可根据具体条件确定。 预制场平面布置：平面布置应该结合架桥位置、架桥工艺、移梁、运梁、喂梁方案等综合考虑。, 预制场布置要符合工厂化生产的要求，道路和排水通畅，场地四周用砖砌围墙（或通透式围栏）。预制场的所有场地必须进行

38、混凝土硬化处理，建议使用不小于15cm厚的片、碎石垫层，不小于10cm厚的C15混凝土进行硬化处理；预制场的一般行车道道路硬化，建议使用不小于15cm厚的片、碎石垫层，不小于20cm厚的C20混凝土进行硬化处理。 场地硬化按照四周低、中心高的原则进行，面层排水坡度不应小于1.5，场地四周应设置排水沟，排水沟底面采用5号砂浆进行抹面，做到雨天场地不积水、不泥泞，晴天不扬尘。 办公区、生产区、操作工的生活区等，要做到区域功能分明。办公生活区建设可参考项目部办公生活区建设，同时预制场还应设置视频监控系统。, 变压器设置的安全距离要符合相关规范规定。所有的电器设备按安全生产的要求进行标准化安装，所有穿

39、过施工便道的电力线路采用从硬化地面下预埋管路穿过或架空穿越。 场地内必须根据梁片养护时间及台座数量设置足够的梁体养护用的自动喷淋设施。养护用水需进行过滤，避免出现喷嘴堵塞现象，并且管道埋入地下。 混凝土拌合站应靠近预制场，并远离办公区。 台座设置： 预制梁的台座强度应满足张拉要求，台座尽量设置在地质较好的地基上；对软土地基的台座基础要进行加强；台座与施工主便道要有足够的安全距离。台座应设置向下的二次抛物线反拱，反拱值的设计原则是使梁体在二期恒载施工前上拱度不超过20mm，桥梁施工完成后桥梁不出现下挠。跨中反拱参考值：30mT梁反拱2.5cm，40mT梁反拱3.0cm。, 预制场设置在填方路堤或

40、线外填方场地时，为防止产生不均匀沉降变形而影响预制的质量，应对场地分层碾压密实，并对台座基础进行加固，尤其台座两端应用C20以上的片石混凝土扩大基础进行加固，以满足梁板张拉起拱后基础两端的承载力要求，同时应在台座上设置沉降观测点进行监控。存梁区台座应视地基的承载力情况适当配筋。 台座应满足不同长度梁片的制作，底模应采用通常钢板，不得采用混凝土底模。钢板厚度应为6-8mm，并确保钢板平整、光滑，及时涂脱模剂，防止吊装梁体时，由于黏结而造成底模蜂窝、麻面。 预制台座、存梁台座间距应大于模板宽度的2倍，以便吊装模板。预制台座与存梁台座数量应根据存梁数量和工期要求来确定，并要有一定的富余。, 在每个制

41、梁台座一侧端部布设一个临时水准点，水准点所选位置必须不受施工影响并便于观测；在台座两侧对称布设沉降观测点5处：端头、1/4、1/2、3/4、端头，将观测点直接设于制存梁台座顶面中心位置并注上明显的标志；采用二等水准测量进行外业观测和内业整理。 用于存梁的枕梁可设在离梁两端面各50-80cm处，且不影响梁片吊装的位置。支垫材质必须采用承载力足够的非刚性材料，且不污染梁底。横隔梁的支撑优先选用固定式底座，底座与主梁台座同步建设。 原材料的堆放要求： 凡用于工程的砂石料应按配料要求，不同粒径、不同品种分仓存放，不得混堆或交叉堆放，并设置明显标志。分料仓应采用墙隔开，采用石灰或砂浆抹面，仓内地面设一定

42、的地面坡度，分料墙下部预留孔洞，严禁积水。, 应严格按照规定对现场材料进行标识，标识内容应包括材料名称、产地、规格型号、生产日期、出产批号、进场日期、检验状态、进场数量、使用单位等，并根据不同的检验状态和结果采用统一的材料标识牌进行标识。 料仓的容量应满足最大单批次连续施工的需要，并留有一定的余地。另外，还应满足运输车辆和装载机等作业要求。 包括储料斗在内的所有地材存放场地必须加设轻型钢结构顶棚。 夏季施工时，应有水降温设备。2、预制场标示标牌： 预制场内醒目位置应设置工程公示牌、施工平面图布置图、安全生产牌、消防保卫牌、管理人员名单及监督电话牌、文明施工牌等明示标示。, 钢筋绑扎区在明显位置

43、应设置标识牌。 张拉台座两端应设置指令标志，并设置钢板防护。 正在使用的机械设备应在醒目位置悬挂机械操作安全规定公示牌（即安全操作规程），易发生机械伤害的场所、施工现场出入口应设置禁止和警示标志。3、梁片预制与张拉压浆： 模板 预制梁的模板可采用6mm厚的整体钢模，具有生产资质的专业厂家进行加工生产托运到施工现场进行拼装。 拼装螺栓采用标准化螺栓，每节模板接缝间、模板与台座结合部，粘贴海绵双面胶以确保模板接缝密合平顺，不漏浆，不错台。 模板用龙门吊吊装。安装时，先将模板表面打磨干净，涂刷脱模剂，涂刷模板12遍，以便于拆模。 模板安装完毕后，检查各种预埋件平面位置、顶面标高，全部,合格后方可浇注

44、砼。 钢筋 钢筋的调直和清除污锈应符合下列要求： a)钢筋表面洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、磷锈等清除干净。 b)钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。 钢筋加工尺寸严格按设计要求施工，采用钢筋切割机切割，弯筋机弯制成型，就地在梁台座上进行绑扎。 钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计要求，如设计无要求时，应符合有关技术规范规定。 受力主筋焊接可采用闪光对焊，受力钢筋在接头位置要相互错开，接头数量在受拉区不大于50%，受压区不受限制。 钢筋绑扎接头的搭接长度，一级钢筋受拉区不小于30d，受压区不小于20d，二级钢筋受拉区不小于35d，受压区不小于25d。 钢筋绑扎与安装：,a) 钢

45、筋交叉点用铁丝绑扎结实，必要时，可点焊焊牢。b) 箍筋弯钩的叠合处，在梁中沿梁长方向，置于上面并交错布置。c) 绑扎成形后的钢筋骨架必须具有足够的刚度和稳定性，确保在砼浇注时不能松散、移位、变形，必要时在某些连接点加以焊接或增设加强钢筋。d) 在钢筋与模板间用间距安装水泥砂浆垫块（每平米4块，必要时可适当减小数量），并与钢筋绑扎，且相互错开，确保保护层厚度。e) 钢筋在加工场加工后，在台座上安装绑扎，先安装绑扎“马蹄形”部分的钢筋，“马蹄形”部分的箍筋数量多而密，位置不好控制，为此，采取在台座侧面划线定位的方法，用以准确无误地掌握箍筋的根数及间距，横隔板在腹板钢筋完成后再进行安装绑扎。, 预应

46、力管道埋设腹板及“马蹄形”部分钢筋全部成型后，开始焊接波纹管定位筋。预应力管道纵坐标数值在图纸上是指管道中心线到台座顶面和梁端起点的距离，施工时一定要注意纵横坐标的位置检查。由于波纹管线形为曲线，为准确控制每一根定位筋的位置，施工中可采用尺杆刻度定位法，即按照设计图给出的钢绞线的坐标，算出波纹管底部定位筋的坐标，刻于木方尺杆上，用这尺杆在腹板上划出定位筋的位置，再焊接定位筋，波纹管定位钢筋要求定位准确，绑扎牢靠。定位筋依据其坐标位置点焊于两侧钢筋网上，其在曲线段和直线段的间距应按设计要求设置,其平面位置对应的高程误差不超过1cm，这样可以有效地保证定位筋的准确性。翼缘板钢筋在模板支好后才进行安

47、装绑扎；为保证钢筋保护层厚度，除在钢筋骨架成型时用架立钢筋控制好间距外，再用垫块加以控制，将按设计要求厚度的垫块呈梅花状绑在钢筋的交叉点上。腹,板钢筋绑扎完成后，将金属波纹管按顺序逐根穿入，用2022铅丝与定位筋绑扎牢固，防止波纹管在施工中产生移位或上浮。 为了方便施工，以及保证波纹管在浇筑混凝土时不漏浆，在模板安装好后浇筑混凝土前在波纹管内穿塑料拉拔管，在混凝土浇筑完后，用人工对拉拔管进行抽拉。 混凝土浇筑及养护 混凝土设计强度为C50，预应力张拉时砼强度不小于设计强度的90%，且混凝土龄期不少于15天，坍落度79cm。同时为保证桥梁外观颜色一致，同一座桥梁的混凝土宜采用同一厂家同一品种的水

48、泥拌制。 混凝土浇筑前应检查底模处有无污物，污物应清理干净。混凝土采用连续分层浇筑的方法进行。浇筑方向从梁的两端向中间进行，在梁中部合拢，或从梁的中间分两个作业面向两端浇筑。分层厚度不宜超过30cm，上层砼必须在下层砼振捣密实后方可浇,筑，以保证砼有良好的密实度，浇筑上下层砼的时间间隔不得超过砼的初凝时间。及时平整、收浆。 振捣采用附着式振捣器为主，插入式振捣器配合。浇筑过程中应注意以下事项： 下料要均匀、连续，不宜集中猛投而造成挤塞。在钢筋、孔道密集部位可短时间开动插入式振捣器辅助下料。 振捣：附着式振动器频率必须一致，否则会产生干扰，减小振动力。振捣器两侧布置，以便振捣均匀。振捣的时间以混

49、凝土不再下沉、无明显气泡上升、砼表面出现均匀的薄层水泥浆为止，宜短时多次开动振动器，以减小振捣器的损坏。注意严格控制振捣时间，防止漏振和过振。 浇筑过程中随时检查混凝土拌和质量，严格控制水灰比，以保证砼的质量。混凝土的浇筑应连续进行。, 每片梁作试件四组，标准养护作为梁体砼强度检验的依据，另做一组与梁体同条件养护试件，作为梁体张拉等工序强度控制的依据。 模板拆除：在混凝土强度达到2.5Mpa，能保证其表面及棱角不致因拆模而损坏时方可拆除，拆除时吊车配合，应遵循先支后拆的循序，严禁抛扔。不允许用猛烈地敲打和强扭等方法进行。 养护采用覆盖喷淋养护，混凝土浇筑完毕后，预制梁板顶面采用缓凝水冲法，冲水

50、采用高压水枪，出水口压力为0.5Mpa，冲水时按3045横向冲水，冲水时间控制在混凝土表面骨料外露1/31/2范围内，冲水后人工立即清理表面松动骨料和浮浆。最后在砼表面覆盖土工布并喷淋养护，使砼及模板的表面经常保持湿润状态，避免受到风吹日晒。养护时间14天。, 预应力张拉 张拉前的准备工作a）检查梁体砼是否达到张拉强度等级90%，龄期不少于15天，锚垫板下砼是否密实。b）清除锚垫板上的砼，并检查是否与孔道垂直。c）用空压机向空内压风，清除孔道内杂物。d）计算张拉力和理论伸长值。e）钢绞线下料编束。 钢绞线、张拉设备检验 预应力钢绞线均采用技术性能符合国际预应力混凝土钢绞线标准的高强度低松弛钢绞