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1、,全员生产维护TPM,中国管理科学院,主讲： 王翔 (生产管理讲师、咨询师),第一讲：TPM活动的发展和TPM管理体系一、为什么要实施TPM 二、认识 TPM三、TPM的起源及演进发展 四、TPM精髓五、TPM活动内容 六、TPM活动效果七、TPM和其他管理活动的区别 八、如何推进TPM,1追求精细化管理，维护管理工具 丰田公司数十年如一日的不断追求精细化管理，追求零库存、零缺陷、低成本和零损耗等。丰田公司有效地运用了各种各样的管理工具，如5S体验活动，TQC、TPM、IE、JIT等，为企业的管理提升服务。这些管理工具在丰田都能得到有效的坚持，这是它获得成功的必要条件之一。,丰田等企业为什么会
2、成功,一、为什么要实施TPM,2注重人才的培养 丰田公司注重人才的培育，也是它成功的重要方面。它提倡的企业使命是“造物、育人”，经营理念则是“造物先育人、先人后事”。人才开发重要的是营造一种学习的环境，丰田对人才开发的重视不亚于对产品的开发。正因为丰田培养的人才足以领导整个日本的制造业，所以才会出现在日本企业中担任顾问的人员有70%来源于丰田汽车公司的局面。,丰田等企业为什么会成功,一、为什么要实施TPM,1、TPM的含义,TPM是（Total Productive Maintenance）的英文缩写，意为“全员生产性保全活动”。1971年首先由日本人倡导提出。它原来的狭义定义是：全体人员，包
3、括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。,二、认识 TPM,设备一生的管理,维修预防 事后维修 预防维修 改善维修,小组活动 （5S、自主维护、单点课程、改善提案、看板）,全员参与,设备综合效率,目标,主体,任务,方法,工作环境改善员工士气提高多技能复合型员工,2、TPM的内涵,中国管理科学院,1 、 从 美 国 式 的 P M 到 日 本 独 自 的 T P M,预防保全时代（PM） 1951年，美国人最先提出了预防保全（Productive Maintenance）的概念。预防保全主要对机器设备
4、进行一些简单的维护，比如定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等。这些简单的保养对延长设备的使用寿命确实有益，但这是远远不够的。,TPM的发展史,三、TPM的起源及演进发展,1 、 从 美 国 式 的 P M 到 日 本 独 自 的 T P M,改良保全时代（CM） 1957年，人们开始对原来的保养方法进行改良，根据设备零件的使用周期定期更换零件，使设备运转更加正常。根据零件的使用周期，在零件使用寿命到期之前更换零件，既有效地利用了零件，又防止了故障的发生。,TPM的发展史,1 、 从 美 国 式 的 P M 到 日 本 独 自 的 T P M,保全预防时代（MP） 1960年开始，进入了保全预
5、防时代。人们不但对设备进行保养，而且把保养和预防结合起来。通过对设备的运行情况进行记录，根据设备的运行情况（比如声音、颜色的变化）可以判断设备是否正常工作。,TPM的发展史,中国管理科学院,1 、 从 美 国 式 的 P M 到 日 本 独 自 的 T P M,生产部门保全时代（TPM） 1971年，日本人引进了PM活动并将其改造成为现场部门的TPM改善活动，即开始注重全员参与（total）。在全员保养时代与保养预防时代的区别就在于所有的员工都应该对设备保养负责。此时的TPM主要以生产部门为主。,TPM的发展史,1 、 从 美 国 式 的 P M 到 日 本 独 自 的 T P M,全员生产保
6、全时代（TPM） 1989年，TPM被重新定义为广义的TPM，它是指以建立不断追求生产效率最高境界（No.1）的企业体质为目标，通过公司领导到第一线员工全员参与的创新小组改善活动，构筑预防管理及生产工序中所有损耗发生的良好机制，最终达成损耗的最小化和效益的最大化。,TPM的发展史,中国管理科学院,1 、 从 美 国 式 的 P M 到 日 本 独 自 的 T P M,供应链的TPM时代 2000年开始，TPM已经跨行业国际化发展。TPM并不是只属于日本的产业界，世界各地对TPM的关心逐年升高。这时也不是在某个企业实施，它逐渐向服务、流通等行业发展，逐步优化供应链系统。,TPM的发展史,2 、
7、T P M 在 世 界 各 国 的 推 广 和 应 用,美国50-60发展,日本60-70发展为TPM,韩国80-90再发展,中国20世纪90年代中期导入,3 、 T P M 在 中 国 的 推 广 和 应 用,海尔、海信, 中国企业实施TPM情况,1、“三全”经营,全效率,全系统,全员,目标,对象/范围,基础,四、TPM精髓,2、TPM的三大管理思想,1、预防哲学,2、“零”目标（零缺陷）,3、全员参与和小集团活动,中国管理科学院,预防工作做好是TPM活动成功的关键。如果操作者不关注、相关人员不关注、领导不关注，是不可能做到全方位预防的。,因为一个企业这么大，光靠几个几十个工作人员维护，就算
8、是一天8个小时不停地巡查，也很难防止一些显在或潜在问题发生。,3、1、全员参加为基本,TPM的推进组织为“重复小团队”。 重复小团队是指从最高层、到中层，直至第一线上的小团队的各阶层互相协作活动的组织。,3、2、重复小团队是执行力的保证,五、TPM活动内容,人员的体质改善,现场的体质改善,个别改善,自主保全,计划保全,教育训练,初期管理,事务改善,环境安全, 创造高效率生产系统 培养设备专家级操作员工 保全员的专业化（电器/机械）,零故障, 零不良, 零灾害, 零废弃,企业的体质改善,世界最高竞争力公司,品质保全,两大基石,彻底的5S活动,重复性小组活动,八大支柱,目标“0”化,TPM的两大基
9、石,循序渐进-从基础作起基石一：彻底的5S活动全员参与-从基层作起基石二：岗位重复小组活动,基石1：彻底的5S活动：TPM是从设备的5S作起，然后逐步向纵深推进。,5S是什么,区分要物与不要物，将不要物处理掉。,将要物规范放置，使寻找时间为零。,使工作环境变得无灰尘、干净整洁。,保持前3个S，制度化，规范化。,形成习惯，提高整体素质。,-丰田神话,基石2、重复性小组活动,重复性小组活动是TPM活动的另一个重要基石。小组活动是实施改善项目或革新项目的基本单位。企业应当在其组织内部构建起重复性小组活动机制，创造全员改善的氛围，倡导员工参与到一个或多个改善团队中去。如果缺乏这种小组活动机制，企业的T
10、PM活动也就失去了活动基础，这是很难成功的。,中国管理科学院,附、全员参加的重复性小组活动组织,科别 TPM推进委员会,五、TPM的八大支柱,人员的体质改善,现场的体质改善,个别改善,自主保全,计划保全,教育训练,初期管理,事务改善,环境安全, 创造高效率生产系统 培养设备专家级操作员工 保全员的专业化（电器/机械）,零故障, 零不良, 零灾害, 零废弃,企业的体质改善,世界最高竞争力公司,品质保全,两大基石,彻底的5S活动,重复性小组活动,八大支柱,目标“0”化,促进生产效率化的 个别改善以操作者为中心的 自主保全以保全部门为主的 计划保全提升运转/保全技能的 教育训练导入新制品/新设备的
11、初期管理 构筑品质保全体制 品质保全间接管理部门效率化的 业务改善安全、卫生和环境管理的 环境安全,TPM全面展开的八项活动,起初的5大支柱,增加的3大支柱,1、个别改善,为什么将个别改善放在第一的位置？,(1)、根据木桶原理，迅速找到企业的短板，并给予改善，这样做能够用最小的投入，产生最大的效果，既可以改善现状，又能够最大程度给员工良好的示范及为活动热身。,一）实施个别改善的意义,五：TPM的八大支柱,1、个别改善,为什么将个别改善放在第一的位置？,(2)、TPM导入初期，大家对其将来所能产生的效果是有疑虑的，不同的人对TPM的接受程度是有差异的。选择支持TPM的某个模块或者某个项目推进，就
12、能够集中有限的力量给予局部突破，既为推行人员积累第一手经验，也给企业上下增添信心。,一）实施个别改善的意义,五：TPM的八大支柱,1、个别改善,1、个别改善的实施步骤,二）个别改善开展步骤,五：TPM的八大支柱,个别改善,1、个别改善的实施步骤,二）个别改善开展步骤,五：TPM的八大支柱,个别改善,1、个别改善的实施步骤,二）个别改善开展步骤,五：TPM的八大支柱,个别改善,1、个别改善的实施步骤,二）个别改善开展步骤,五：TPM的八大支柱,$,$,$,$,$,$,$,$,$,效率化的个别改善活动,积各项小改善而成为大改善,中国管理科学院,2、 自主保全,实施自主保全的意义,自主保全是设备使用
13、部门在设备管理部门的指导和支持下，自行对设备实施日常管理和维护。实施自主保全是自主管理最基本的要求；,2、自主保养活动,1）、自主保养的含义：,中国管理科学院,初期清扫,困难部位和污染源实施对策,临时标准的制定,培训与总点检,自主管理,整理、整顿,自主管理的彻底化,2）、自主保养展开的七个步骤,中国管理科学院,3、建立计划保养体制,以五大步骤来建立完整的计划保养体制日常保养：如给油、点检、调整、清扫等。巡迴点检：保养部门的点检(约每月一次)。定期整备：调整、换油、零件交换等。预防修理：异常发现之修理。更新修理：劣化回复的修理。,培养一批专业人士，专门解决企业面临的设备管理,TPM在设备维护体制
14、中的定位,营造人才学习和培养的氛围，创造人才辈出的局面,4、技能教育训练,征人育人用人惜人留人,中国管理科学院,“简单方便的产品设计”也就是追溯到产品开发阶段，已经开始了防患于未然的活动了。这样不仅是生产部门，产品开发部门也参与到TPM的开展中去了。 初期改善是指对设备及生产从概念设计、结构设计、试生产、评价等一系列量产前期的控制活动。,5、初期改善,6、品质保养,创造一些良好的机制，使产品做到零缺陷,机制？,零缺陷质量管理 -企业内训,中国管理科学院,后勤支援油品零件培訓,有效率,7、管理间接部门的效率化,办公室事务的改善，包括 办公效率的提高、办公设备的管理物料的采购、等,中国管理科学院,
15、创造良好的工作和运行环境，为环保事业做出贡献现代设备点检体系建设建议：在企业引进和实施6（安全）,8、安全环境管理,生产现场6S管理与持续改善,中国管理科学院,TPM是有利可图的管理模式,六、TPM活动效果,TPM作用,有形效果,无形效果,全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。 （个人与企业的双赢）明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢） 建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具）,TP
16、M四大目标：灾害0化，故障0化，不良0化，浪费0化！,附 已取得TPM认证的企业总体有形效果,TQC与TPM的比较,七、TPM和其他管理活动的区别,八、TPM的推进,八、TPM的开展过程,附、TPM推进方案,*年推进计划化,第二讲：零故障与设备效率改善,1、故障的基本概念,1） 定义 : 设备、机器等规定的机能丧失的情况 (Equipment losses its specified functions),语源 : 人为的 故 意的 障 碍引发,故障,突发型,慢性型,原因易于查明,原因和结果的因果关系十分明显,易于制订措施,原因很少只有一个往往很难明确掌握其原因,原因与结果的因果关系不明显,很
17、难制订对策,2、故障的种类,零故障的基本思考方向,设备的故障是人为引起的改变人的的思考方式或行动，就能实现设备零故障,旧的思考方式,设备必然会故障,新的思考方式,设备可以零故障,R/M努力消除故障,全员消除微缺陷,3、故障原因分析,故障：“人故意使设备发生障碍”。70%-80%的故障是由于人为因素造成（操作不当、维护不当等）。 1. 大缺陷 : 使设备的运转成为不可能的机能停止型故障 (单独原因) 2. 中缺陷 : 运转可能但是机能低下的故障 (复数原因) 3. 小缺陷 : 由复合原因引起的LOSS发生的原因,中缺陷,小缺陷,潜在缺陷,* 即使大缺陷没有 但缺陷还在成长(小缺陷 - - 中缺陷
18、 - - 大缺陷 的顺序),大缺陷,灰尘、锈蚀、松动、脱落，脏污、磨损、裂纹、老化、发热、变形、噪音,停机，后果严重,产生短暂停机,暂时不影响功能, 把潜在的缺陷控制在现状态, 防止故障的扩散!,1）故障原因的结构：故障原因可能是单一因素、多因素或复合因素。2）故障原因的渐变过程：故障是一个从量变到质变的过程，发展过程如下：,4、设备故障的发生发展规律,5、加速设备劣化的主要原因,1润滑不良；2灰尘沾污；3螺栓松弛；4受热；5潮湿；6保温不良。,（1）机件滑动工作部位；（2）机械传动工作部位；（3）机件旋转工作部位； （4）受力支撑及连接部位； （5）与原料、灰尘接触、粒附部位； （6） 受介
19、质腐蚀、沾附部位。,附 1：机械设备的劣化部位,附、设备容易劣化的部位,6、设备劣化对策,1）、预防劣化： 正确使用、精心维护、合理润滑和改善维修 （1）日常点检维护：给油脂、更换、调整、紧固、清扫；（2）改善维修：维持性能。,点检检查、故障诊断 。,3）、消除劣化的措施： -适时修理、技术改造、更新设备（1）修理：预防预知维修、事后维修；（2）更新：更新、改善 。,2）、测定劣化方法：,7、劣化倾向管理,设备的劣化设备原有功能的降低及丧失, 以及设备的技术、经济性能的降低, 都称为设备的劣化。任何设备都会发生劣化, 无论在设计上、制造上及操作使用上, 要想使设备不发生劣化或磨损是不可能的,
20、但通过对设备进行科学管理和精心维护, 可以延缓劣化速度, 延长设备使用寿命。因此, 点检工作要掌握设备劣化的程度和劣化趋势, 以便及时采取对策, 防止劣化发展成为故障, 避免过剩维修。,1）、劣化倾向管理的定义,在生产过程中, 机器设备的磨损和劣化是不可避免的, 随着时间的推移, 磨损和劣化不断加剧。在允许值范围内的磨损和劣化, 不会影响机器设备的正常运转。但在超过极限值时就会出现故障, 影响生产的正常进行。所以, 设备修理后零部件的更换必须在劣化极限值附近进行。为此需要了解设备的劣化规律, 掌握其何时达到极限值, 这就是劣化倾向管理的意义所在。,2）、劣化倾向管理的实施步骤,（1） 确定项目
21、即选定倾向管理的对象设备和管理项目； （2） 制定计划 设计编制倾向管理图表； （3） 实施与记录对测得的数据进行记录，并画出倾向管 理曲线图表； （4） 分析与对策进行统计分析，找出劣化规律， 预测更换和修理周期，提出改善对策。,1. 具备基本条件：清扫、加油、紧固等*清扫本身也是检查2. 严守使用条件*如电压、转速、安装条件及温度等都是根据机器特点来决定的3. 使设备恢复正常*隐患劣化明显化，使之恢复正常4. 改进设计上的缺点5. 提高技能,8、实现“0故障”五大对策,确定基本条件.,遵守使用的条件.,计 划 保 修,改善设计上的弱点.,提高技能.,个 别 改 善,自 主 保 修,使设备恢
22、复正常.,教 育 训 练,设 备 初 期 管 理,1.,2.,3.,4.,5.,9、零故障的5对策与TPM5支柱关系,OEE（Overall Equipment Effectiveness) OEE代表和设备理想状态（OEE = 100 % ）相比，现时设备的运行状态。下列图表显示如何确定OEE。,10、设备综合效率,设 备,工 作 时 间,负 荷 时 间,计划损失,开动时间,停止损失,实 际开动时间,性能损失,价值开动时间,不良损失,6大损失, 停工、故障, 换装、调整, 启 动 稳定, 空转、瞬停, 速 度 降低, 废品、返工,0-1 计 划 停 机,0-2 教育、 早会,1、设备综合效率
23、的定义,时间开动率：反映 设备的时间利用情况，度量了设备的故障、调整等项停机损失；性能开动率：反映了设备的性能发挥情况、度量了设备的短暂停机、空转、速度降低等性能损失；合格品率：反映了设备的有效工作情况，度量了设备的加工废品、不良修正和利用率损失；,中国管理科学院,11、三个效率指针： 时间开动率，性能开动率，合格品率, 速度加动率 : 是体现设备原来具备的 (或设置时计划的) 性能可以发挥出多大., 时间加动率 : 设备效率的概念一向都是体现设备的时间性的活用度.,时间加动率 = 100 = 100 (%),负荷时间 停止时间负荷时间,加动时间负荷时间,速度加动率 = 100 (%),理论
24、Cycle Time实际 Cycle Time, 纯加动率 : 体现设备的加动时间中有多少时间是进行制品生产的.,纯加动率 = 100 (%),生产数量 实际 Cycle Time加动时间, 性能加动率 : 速度加动率和纯加动率相乘得出的现场部门设备的利用度.,性能加动率 = 速度加动率 纯加动率 = 100 (%),理论C/T 生产数量加动时间, 良品率 : 相对于投入的数量良品数量所占的比率. 良品是投入的数量中除去初期开始的不良,工程内的不良, 不良修理品(再作业)后剩余的.不良 = 初期开始的不良 + 工程内的不良 + 不良修理品 (再作业),良 品 率 = 100 = 100 (%)
25、,良品数量投入数量,投入数量 不良数量投入数量,设备综合效率,设备综合效率,设 备,管 理 指 标,作 业 时 间分,负 荷 时 间(A)A分,A分,加 动 时 间(B)B分,B分,纯加动时间C分,c,价 值加动时间(D)D 分,d,故障,分,准备调整,分,工程瞬间停止,(B-C-4)分,速度,(实际CT-理论CT)*个数分,工程不良,分,初期收率,-,时 间 加 动 率, 100,性 能 加 动 率, 100,良 品 率, 100,设备综合效率 = X YZ 100 = OEE%,BA,X%,Z%,Y%,C理论C/T 生产量B,良品数量投入数量,0-1,计划停止,0-1分,0-2,教育早会,
26、0-2分,12、设备综合效率的计算,12、设备综合效率的计算,(1) 单独设备,设 备,INPUT,OUTPUT,2月 2日 作业日报,A MODEL,理论 Cycle Time : 2分,制订者 : ,作业时间 : 580分,实际时间 : 500分,驱动时间 : 440分,60分,80分,教育 : 60分, 它 SHOP 原因停止 : 20分,故障 : 30分, 其它 : 30分,生产数量 : 200个, 良品数量 : 190个,- 性能驱动率 = 100 = 100 = 90.9%,理论 C/T 生产数量驱动时间,2分200个440分,- 良 品 率 = 100 = 100 = 95.0%
27、,良品数量生产数量,190个200个,- 设备综合效率 = 时间驱动率 性能驱动率 良品率= 0.88 0.909 0.95 100= 75.9%,(2) LINE,A,B,C,D,E,F,G,Cycle Time : 1分 1.2分 1.5分 2分 1.8分 1.6分 1.9分, 时间驱动率 : Neck 工程设备基准 停止时间基准 (1) neck 工程自身停止 (2) 因为别的工程引起的 Neck工程停止 性能驱动率 : Neck 工程理论 C/T 基准 良 品 率 : 检查工程或者最终工程基准,良品数量上排除再作业首先合的数量 ( 有不合理的要素, 但考虑DATA收集效率性),教育 :
28、 60分,故障 : 30分, M/C : 30分 A故障引起的 D停止: 20分,生产数量 : 200个, 良品数量 : 190个 (F工程里 CHECK),加动时间负荷时间,440分520分,- 时间加动率 = 100 = 100 = 84.6%,- 性能加动率 = 100 = 100 = 90.9%,理论 C/T 生产数量加动时间,2分 200个440分,- 良 品 率 = 100 = 100 = 95.0%,良品数量生产数量,190个200个,- 设备综合效率 = 时间加动率 性能加动率 良品率 = 0.846% 0.909 0.95 100 = 73.1 %,为了提高设备综合效率TPM
29、目标是要排除影响设备效率的“七大损耗”,故障损耗*功能停止型、功能下降型准备调整损耗刀具调换损耗加速损耗检查停机损耗速度损耗（速度下降损耗）废品、修整损耗,不良LOSS,不良/再作业,大 分 类,中 分 类,计划LOSS,停止LOSS,设备故障/动力事故/换产/流量不足流量调节/资材短缺/品质问题,性能LOSS,瞬间停止/速度降低/空转,交班时间/就餐/休息/生产中断/计划保全,公司认可的损失,影响OEE的损失,13、设备效率损失（Loss）的分类,3. 空转和瞬间停机的损失 由于小问题引起的短暂中断。其原因有:零件卡在滑道里 清除碎屑 感应器不工作 软件程序出错,附：影响OEE的六大损失,1
30、. 停工和故障的损失 设备失效需要执行维护操作。其原因有:机器过载 螺钉和螺帽松开 过渡磨损 缺少润滑油 污染物,4. 降低速度的损失 设备在低于其标准设计速度运行导致的损失。其原因有:机器磨损 人为干扰 工具磨损 机器过载,2. 换装和调试的损失 从一种产品到另一种产品换产的时间损失，或运行时对设置的改动。其原因有:移交工具 寻找工具 安装新工具 调节新设置,5. 生产次品的损失 由于报废、返工或管理次品所导致的时间损失。其原因有:人工错误 劣质材料 工具破损 软件程序缺陷,6. 启动稳定的损失 设备从启动到正常工作所需要的时间。其原因有:设备要平缓加速到标准速度 烤箱需升温到设定温度 去除
31、多余的材料 处理相关原料的短缺,第一种、检查表（Check list) 第二种、因果图（鱼刺图） 第三种、 PM分析法 第四种、 排列图（柏拉图） 第五种、现场5WHY分析法,14、设备综合效率的分析方法：,第一种、检查表（Check list) 1、定义 检查表是使用简单易于了解的标准化图形，人员只需填入规定之检查记号，再加以统计汇整其数据，即可提供量化分析或比对检查用者谓之，亦称为点检表或查核表。,检查表收集、整理资料,2007,点检用查检 表：,记录用点检表,第二种：利用因果图分析,目的：为何基板焊接不良率偏高制程：制造三课日期：2010.7.15制作者：吕荣昌、金育仁，石燕参、王振卿、
32、李振声,人 员,材 料,为何基板焊接不良率偏高,P . C . B,锡道过密,印刷孔偏,尺寸不当,线材,铆合不良,足氧化,零作,特性不佳,先进未先出,防潮不当,库存,设 备,方 法,温度过低,角度不当,锡纯度不足,表格未填,管理,散热机,未装设,涂布不均,助焊液,溶剂不纯,比重不当,尺寸大小,容器,摆放零乱,一次浸焊,焊接,测定器不稳定,图表不足,工程安排,不流幅,指导,责任不明,不知道,重点不明,长脚作业,手配错误,未先加工,聊天,不专心,听音乐,熟练度,教育不足,生手,士气,情绪低落,干部指责,疏忽,人员异动,经验,第三种：PM分析法,PM分析是把重复性故障的相关原因无遗漏地考虑进去的一种
33、全面分析的方法，是日本所开发出来的方法。所谓PM，是指下面几个英文单词第一个字母。P指的是：Phenomena或Phenomenon（现象）及Physical（物理的）。M指的是：Mechanism（机理）及其关联的Man（人）、 Machine(设备)、Material（材料）。,第一步：明确故障现象第二步：对故障现象的物理分析、原理分析第三步：故障现象成立的条件第四步：对故障原因进行多角度探讨第五步：确定主要原因第六步：提出改进方案,PM分析的步骤,进一步，我们还可以利用PM分析，向更深层搜寻，找出影响OEE的深层次原因，例：如果时间开动率不高（用方框框出部分），意味着可能的因素是设备故障
34、。工模具更换或调整停机时间过长，经检验发现是故障停机时间过长。再向下分析，发现既不是轴承，又不是推进器的原因，而是密封泄漏。为什么会发生密封泄漏呢？检查结果发现是旋流器损坏影响所致。,PM分析的步骤,第四种、 排列图（柏拉图）,第五种、现场5WHY分析法,第三讲：有效开展设备自主保全活动,【定义】 自主保全就是通过员工对自己的设备和现场自己维持和改善， 从而实现并维持现场和设备理想的最佳状态。 作业者如果进行小部分的紧固和注油、清扫，就可以事先防止故障，而且在接触设备的过程中可以感知其异常，也可以事先防止其故障的发生。 编制自主管理体系至少要3年，长得话就需要4年。因为这是以工厂全体为对象的活
35、动，所以虽然需要很长的时间但是相对来获得的效果或利益也是相当大的。,1、什么是自主保全？,自主保全的意义,自主保全,给油,发热点检,清扫,振动噪音发现,漏油发现,发热点检,清扫,给油,牛奶,发热,脏,漏油发现,屎尿,振动噪音发现,脉搏哭声,对应,母亲,操作者,设备对应婴儿，婴儿的妈妈就是设备的操作者，那么给婴儿换尿布、喂奶、清洗、确认婴儿是否发热感冒就是妈妈必须做的事情，相对应的给设备给油、清扫、发现漏油、发热及振动不良就是设备操作者自主保全的内容。,设备部门相当于婴儿的医生，目的就是预防疾病发生和迅速处理问题。,自主保全是：为了培养设备专家级操作员工，而建立体系的活动,自主保全体系的建立,转
36、换思维方式,培养解决问题能力,掌握 技能，知识, 清扫、点检、注油 我的设备我管理, 发现异常的能力 = 点检能力 不合理复原，小故 障修理能力, 消除生产损失 消除问题的原因 分析能力的提高, 设备专家级的操作员工 实现工程、设备的理想状态,提高设备生产性,提高产品品质,有活力的工作场所,2、自主保全活动的体系建立,自己的设备自己管理,自主 : 和自己有关的业务，要用自己的能力保全 : 管理维护，从而完好地管理设备,成为设备专家级员工,发现异常能力,设定条件能力,治疗恢复能力,维持管理能力,习惯化,遵守设备基本条件的活动 : 清扫，紧固、注油遵守设备使用条件的活动 : 日常保全,3、自主保全
37、活动的必要性, 这就是我们现场的实质 1) 设备 设备的外观又脏又生了锈 各种机械故障后被搁置 空气、油等正在泄露 2) 作业环境 地面潮湿又滑 换气不畅通，有很多灰尘、粉尘 保温材、保温盖等脱落 3) 人员 把小故障或不良不当作异常 只想自己的工作时间内不发生故障/不良就可以 出现故障，就叫保全人员，自己根本不想找出原因解决 “我是运转人员，你是保全人员” 不知道仪器或工具的正确使用方法 各种物品或保管品的保管状态混乱，很难马上找出想要的物品 不会区分适合于各注油处的润滑油 不了解自己机械的结构/原理，也不想了解,整理： 明确区分必要品和不必要品，及时去除不必要品。 整顿： 为了容易查找并使
38、用必要品，指定及标记保管场所和数量， 整齐地存放。 清扫：不断进行清扫，维持整理整顿的状态干净,顺序 3,顺序 2,顺序 1,整理 清洁： 维持 整顿 的状态 清扫,习惯化： 熟练整理、整顿、清扫、清洁，不管是什么时候 都能正确实践,4、展开自主维护活动的具体步骤,- 污染, 脏 - 弯曲,磨损 - 异味 - 异常动作 - 震动,摇晃 - 变色 - 漏水, 飞溅 - 被弄乱 (管道、线路) - 破裂，破损 - 松动、晃荡 - 异音, 发热 - 锈、凹凸、龟裂 - 破损，脱掉,整理整顿 及 准备 (初期清扫),TPM 1 Step：设备初期清扫,导入教育,1Step展开的理解 初期清扫的实施及各
39、设备构成要素CHECK POINT的理解,1) 样本设备结构和功能的理解 : OPL,2) 清扫时安全确保 : 运转中/停止中,3) 现象调查 (定点照相),4) 初期清扫的实施:寻找不合理6项目 - 微缺陷、脏的去除 - 基本条件的整备 - 不要、不急品的寻找 - 发生源、困难部位的寻找 - 不安全点的寻找,5) 改善活动 : 自己/委托,6) 清扫基准书及检查表的制定,7) 1Step IN、OUT指标的整理: 活动板,8) 自我诊断的实施,9) 1Step结束诊断 合格,设备式样书图面使用说明书简要介绍册操作说明书,不合理6项目寻找POINT,诊断表,TOP诊断,基准/目标的设定,贴标签
40、,不合理清单,不合理处理方法的决定(期限/担当),制作OPL,改善表/提案,MP提案/设计,清扫一览表/检查表(工具/周期/方法/担当),IN/OUT指标表格,需要时间图表, 自我诊断合格后，申请事务局TOP诊断,合格证,进入2Step,初期清扫推进流程,初期清扫是 ?,实施全员清扫,准备清扫工具,共享清扫方法,选定清扫区域,确定清扫对象, 为什么要做清扫 ?, 活动方法 ?, 活动要领 ?,- 作业者要亲自一一清扫。 - 彻底清洗污垢。 - 查找污染原因。,My-Machine活动是把设备的管理责任分担给个人，由责任人负责设备的清扫、点检、注油、调整等的一种活动。,My Machine活动方
41、法,1) 指定My-Machine、My-Area My-Machine、Area要指定每个人工作的工程的设备。装置型工程的设备台数很多时，将A,B级设备指定为优先活动对象。C级设备另行管理。主要以旋转设备、塔槽类为对象指定My-Machine。还有，包括周边的管道、阀门等的区域指定为MY-AREA。在MY-AREA的墙壁上，标示活动区域的负责人。旋转设备及小型设备要单独指定，象干燥塔一样的大型设备可以分成上部、中部、下部进行指定。,2) My-Machine、My-Area活动在每日工作时间中，抽出5分钟以上时间，清扫自己担当区域的设备及周边环境。这时进行必要的注油，同时进行点检。点检结果有
42、异常的部分，记录在不合理清单上，并向组长报告。组长制定要解决处理缺陷的计划，而且必要时通报工务部门。每周1次20分钟以上，投入清扫，清扫干净污染的地方。这时，预先向组长进行通报。由于离开相关工程岗位，因此组长要安排其他人、支援他的工作。,My Machine活动,作用分担,现场标示,周期清扫,周期点检,注油,整理整顿, 根据小组分担的作用（任务），在小组内分配每个人的担当区域。 A,B级设备优先分担。, 制作担当设备的“My Machine”卡片，在现场标示。 标识内容包括照片、设备名、担当者名、周期管理项目。, 各担当在工作时间内每天1次对担当设备进行点检，清扫。, 各担当在工作时间内每天1
43、次巡回点检担当设备， 把点检结果记录在检查表中。点检结果中的不合理事项另外记录。, 清扫点检时发现缺油，立即注油。消耗性油要定期注油。 尤其是漏油处要另外做标记，进行改善。, 按公司标准做好担当设备的目视化管理。 做好设备周边的消耗品及夹工具的整理、整顿。, 研究清扫工具 - 要去除顽固的油脂 - 减少水使用量，清扫地面 - 为了去除角落的污染物，需要特别的工具 - 为了容易清扫高处，需要什么样的工具？ - 各工程要开发适合于自身工程特性的工具 - 人与动物的区别就是可以灵活使用工具 与发生源对策并行作业 - 在哪儿泄露？溢出？需要进行产生污染物质的“发生源的去除”改善 确定清扫顺序 - 重点
44、对设备的特定部位(例: 最脏的部位)实施清扫 - 从设备的高处到低处的顺序进行 - 从角落到中央的顺序进行 (不能有遗漏的地方) - 逐台按顺序进行,设备清扫点检注意事项, 清扫前的准备 (清扫前会合) - 根据当月的活动计划，确认做什么？谁做？怎么做？做到什么程度？ - 决定当日的作业范围和设备，确认怎么做？做到什么程度？ - 准备工具和材料，实施定点照相(实施前)。 工具根据用途研究开发，亲自手工制作最有效果 - 明确当日作业的个人分担。, 安全活动 (危险预知训练) - 实施清扫前，组长必须实施危险预知训练。 - 选定清扫中存在发生危险性的项目，做简单说明。 - 小组全员互相提醒，实施危
45、险预知训练。 (例: 注意旋转部 好! 好! 好! ),附 设备的基本管理,装置工程的设备类型,回转机械,泵、减速机、Blow、送风机、搅拌器、分离器、压缩机 ,塔槽类,搅拌Tank、反应釜、Tank、塔,热交换器,Heater、Cooler、Condenser,管道,管道、阀、Filter、保温材、 Steam Tracing,电器机械,电机、 Heater、电线、电柜、变压器、抑制箱、MCC、电感器,仪表设备,控制阀、Gage、温度计、流量计、Label Gage、浓度计、,1) 旋转设备的管理方法,运转压力是否正常?振动发生是否正常？有没有异常噪音?有没有泄露之处?,润滑油供给状态是否正
46、常？轴承部位有没有噪音、发热?底部螺丝的固定状态如何?轴连接部(coupling)有没有异常噪音?,设备周边的清扫定期补充润滑油温度、电流的记录,运转状态,设备状态,定期管理,2) 塔槽类的管理方法,运转状态,设备状态,定期管理,温度状态是否正常?液体的流量是否正常?各种添加剂的状态如何?工程运转顺序是否正常?,有没有泄露处?Tank上部有没有泄露之处?异物混入的可能性?保温材的状态?Tank内部有没有污染?,设备周边的清扫及原料泄露状态的清扫减速机的润滑管理状态电机的运转电流点检Tank及固定部的腐蚀和基础状态,M,SLURRYTANK,3) 热交换器的管理方法,运转状态,设备状态,定期管理
47、,液体温度的出入口温度差是否正常?控制阀的动作状态呢?液体Line的流量是否正常?压力呢?,有没有泄露?蒸汽Drain的排除状态?温度计、压力计是否正常?保温材的施工状态是否正常?油、流体、蒸汽、水等的泄露之处?,热交换器的内部堵塞状态?定期分解清扫确认压力及温度的差异,4) 管道、阀的管理方法,设备状态,目视管理,有没有泄露处? (管道连接部、阀的周围)保温材的状态是否正常?温度计、压力计是否正常?蒸汽tracing状态是否正常?管道固定状态是否正常?,表示管道的流体流向方向(种类、管道材质)表示阀的开/关状态表示温度计、流量计等的界限消除锈，涂色,5) 仪表设备的管理方法,压力计及压力开关
48、温度计及温度开关流量计浓度计真空计及真空开关控制阀,零点是否准确?指针是否晃动?是否标示界限?外部仪器类能否防止冻裂? (保温状态如何?)是否进行定期校正?各种仪器类的固定处、管道处有没有泄露?仪器类的用途标示是否正常?能否看懂?,不合理 List,组名 :,组长 :,小组活动区域 :,No,位置/设备名,不 合 理 内 容,解 决 方 案,担当,完成日,区 分,别名叫“ 10分钟教育”,是指把一个项目在一张纸上进行整理后，以Team成员为对象进行510分钟的教育，解除疑问点的教育方法。主要以疑问点为中心进行教育。 基础教育 : 设备、机器的结构和名称、点检分解方法、处理方法等的基础知识内容
49、改善事例 : 扩散适用其他工程的改善事例、自己工程的改善事例 事故事例 : 为了传播其他工程的品质事故事例、故障事例、灾害事例等使用。,尽可能多使用图说明；文章要写得简单精练；本人亲自记录，亲自说明；必须确认接受教育者的理解程度。,OPL (One Point Lesson),2 Step：发生源、困难部位对策,发生源,困难部位,污染发生源,不良发生源,故障发生源,清扫困难部位,点检困难部位,作业困难部位,寻找引起问题的根本原因 分析真正原因 改善其原因，预防污染、不良、故障,便于作业者的作业 便于清扫的改善 改善所有手动作业 为了便于进行注油、点检、清扫， 改善使用工具,发生源困难部位对策,
50、附： 设备密集型企业的2Step活动是?,设备密集型企业的发生源改善活动以彻底的零泄露活动为中心展开，困难部位改善以运行操作简少化及方便性确保为中心展开。,2 Step活动程序是？,制定小组活动计划，进行改善活动，通过诊断合格后，进行下一阶段活动,活动流程,主要活动内容,诊断,分析效果 维持管理,制定/实施改善计划,分析原因,现象调查,制定活动计划,小组计划作用分担设定目标活动方法接受教育,调查发生源- 定量调查- 拍摄照片 制作污染 MAP(地图) 调查困难部位- 制作List- 调查现象- 作用分担,Why-Why分析- 寻找根本原因- 重复5次Why- 理解设备原理导出改善方法- 导出改
