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1、建设集团钢结构建设集团钢结构 H H 型钢作业指导书型钢作业指导书1.1.适用范围适用范围适用于钢结构产品的横梁、立柱、檩条等，用途非常广泛。2.2.作业准备作业准备2.1 内业技术准备应严格按施工图和经批准的制造工艺要求进行原材的划分以及切割方法的选择；下料图纸中标明零件号、材质、规格数量，对用精密切割的原材进行排版、编程。编制作业指导书，根据规范和技术标准，对下料作业人员进行安全技术交底；对作业人员进行岗前培训，考试合格后持证上岗。2.2 外业技术准备下料在车间专用平台上进行，作业区域进行区域划分，标记存料区、切割作业区、组对焊接作业区成品堆放区、废品区。对于不同材质、不同型号的钢材进行颜
2、色区分，所有的原材进行预处理、复验、合格后方可下料。对于复杂的零件制作样杆和样杆用于检验。3.H3.H 型钢加工工艺流程型钢加工工艺流程制作前准备3.1 放样：3.1.1 号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单、零件草图和电脑实样图进行号料。3.1.2 制作样板时用金属划针放样，以确保其样板的精密性和正确性。放样以 1：1 的比例在样板台上弹出大样，当大样尺寸过大时，可分段弹出。该工程的一些构件只对其节点有要求，则可缩小比例弹出样子，但应注意精度。先以构件的某一水平线和垂直线为基准，弹出十字线，二线必须垂直。然后依据此十字线划出其他各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查
3、。交接点处应钉上薄铁皮，用划针划上连接线并用尖锐的样冲或划针轻轻地将点敲出，加以保护。放样结束自检后须经各工种专职检验员检验，以确保各构件加工的几何尺寸、角度和安装接触面等的准确。3.1.3 号料的母材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。3.1.4 划线精度：3.1.5 划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于 0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。3.2 切割：项 目允许偏差基准线，孔距位置0.5mm零件外形尺寸1.0mm3.2.1切割工具的选用： 工 具 项 目NC 火焰切割机半自动火焰切割机剪板机马鞍型切割机
4、条形钢板选用T12mm 的零件板选用选用T12mm 的零件板选用选用3.2.2 切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。自动切割割口量（mmmm）3.2.3 气割的精度要求：项 目允许偏差零件的宽度和长度1.0mm板厚35610122022283040割口量1.522.533.5切割面不垂直度0.05t 且2.0mm割纹深度0.2mm局部缺口深度1.0mm3.2.4 切割后应去除切割熔渣。切割后的外露自由边应打磨至 2R 的倒角。3.2.5 火焰切割后须矫直板材由于切割可能引起的变形（如旁弯等），然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号后才能流
5、入下一道工序。3.2.6 坡口加工坡口加工的精度坡口加工的精度1坡口角度aaa=2.52坡口钝边aaa=1.03.3 制孔制孔采用钻孔、冲孔、气割割孔等几种方法，普遍采用钻孔，另外该工程不 重要的节点板、垫板、加强板及角钢拉撑等构件孔可采用冲孔。制孔前先在构件上划出孔的中心线和直径，为了提高效率，可采用涤纶片基的划线模板划线及将数块钢板重叠起来一齐钻孔。钻孔的允许偏差超设计和规范时，不能采用钢块填塞，可采用与因材质相匹配的焊条熔焊后重新制孔。3.4 矫正：矫正工作贯穿钢结构制作的全过程。矫正主要采用机械矫正和火焰矫正等方法。因火焰矫正是利用局部受火焰加热后的收缩变形去抵消已经产生的焊接变形，故
6、如果第一次矫正没有达到质量要求范围，可在第一次加热位置再进行火焰矫正，矫正量过大可在反方向再进行火焰矫正，直至符合技术要求，但加热温度要有控制范围。4.H4.H 型钢梁、柱的制作：型钢梁、柱的制作：4.1.H 型钢梁、柱制作流程制作程序按排版图钢板拼接矫平气割“H”形拼接贴角焊翼板矫平拼装加劲板等附属件焊接旁弯矫直钻孔精整除锈刷油编号出厂。半成品H型钢端头切割外观整形H型钢落样NDT检验H型钢矫正下料图H型SAW焊接H型组装型组装钢板数控下料放样4.2 制作工艺4.2.1 根据施工图及进料钢材的尺寸规格绘制 H 型钢下料排版图。H 型钢柱、梁上下翼板及腹板的拼接不宜设在同一断面,至少错开 20
7、0mm 以上,在梁中部 1/3 跨内不宜有接缝。加劲板,螺栓孔不得与接板焊缝在同一位置,至少错开40mm。根据设计要求,腹板在下料时考虑起拱高度。4.2.2 样板,样杆宜用 0.5mm 的薄钢板制作,制成的样板、样杆必须经过检查确认,4.2.3 号料时必须根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割边缘加工余量。4.2.4 加劲板及连接板的组装:上、下翼缘板与腹板组对焊接,矫正后即可组装加劲板及连接板,按设计尺寸从梁的中心往二头排尺寸,组装加劲板及联结板并施焊。 4.3 焊接：4.3.1 钢板对接和船形角焊用埋弧焊机接丝进丝，焊接试验取得良好的焊接参数。翼缘板与腹板由于钢板单张长度不够,需拼接时,焊缝一
8、律用埋弧焊施焊,焊缝两端设引弧板、收弧板，达到与母材等强,并进行无损检验,对接坡口形式见下表：板厚（mm）坡口形式10 C C=012-18 80o5o C=0 P P=6 C4.3.2 吊车梁本体的焊缝必须使焊缝与金属母材平缓过渡,尽量焊成凹形贴角 4.3.3 焊接前焊条、焊剂必须按规定烘干,焊条放在保温箱内,见下表：名 称烘干温度烘干时间h备注酸性焊条10015012焊条碱性焊条30040012焊剂HJ4312502恒温箱储温度 80100C4.3.4 翼缘板与腹板四条主焊缝在焊接工作架上进行,做船形位置埋弧焊。先焊下翼缘与腹板的角焊缝,后焊上翼缘与腹板的角焊缝;4.3.5 H 型钢梁、柱
9、、竖向加劲板的焊接从梁的中间向上、下两翼缘方向焊接,后焊纵向加劲板。组对端头板、加劲板及连接板,施焊完毕用钢盘尺量构件的总长,切割予留的多余部分,组对吊车梁的端头板并施焊。若要求磨光顶20-32 75 6 C P C=0 75o p=6紧时,按磨光顶紧要求制作。4.4 H 型钢梁、柱精整：钢构件全部施焊完毕可能产生旁弯,若有旁弯可用火焰矫正法矫直。并用磨光机打磨焊瘤及制作中产生的钢材表面不光洁之处,使吊车梁表面光洁。4.5 制孔：制孔必须采用钻模定位钻孔。4.6 成品存放：存放场地必须平整、干燥;H 型钢钢构件必须放置平稳垫实防止变形;7.7.材料要求材料要求7.1 原材料在下料前，作材料标识
10、牌对下料的材料类型、数量、产地、合格状态，并在原材打材质钢印、7.2 下料前，钢材表面必须清理干净，若工件上所划的线模数目不清，应用粉线按样冲眼重新弹出，再进行下料。7.3 根据 H 钢材质选用焊丝和焊剂，两者要匹配。使用时焊丝要除锈，焊剂按使用说明规定烘干使用，焊剂不得有熔渣赃物，小雨 60 目的不得超过 5。7.4 在 H 型钢组立的同时组立工序应用根据组对工艺图和工序跟踪卡用钢印将图号和工厂编号打在腹板一端，钢印号应距腹板边缘 100mm。7.5 定位焊焊条应严格按工艺要求烘干，并装在保温筒内随时取用，不得在生产现场随意堆放。8.8.设备机具配置设备机具配置根据加工制作方法的不同可选择：
11、半自动切割机、数控火焰切割机、H 型钢组立机、龙门埋弧自动焊焊接机、交直流焊机、摇臂钻床、电剪刀、铁皮剪、锯弓、台虎钳、割圆器、剪扳机等设备 9.9.质量控制及检验质量控制及检验9.1 钢梁与钢柱在制作过程中，从材料检查、放样、划线、拼接钢材、组装、焊接、尺寸规格、矫正、钻孔、除锈、油漆等工序进行质量检查,检查以自检为基础,并进行专职检查验收。9.2 气割：钢材气割宜用自动或半自动气割,若用手工气割则采用靠模,型材采用手工气割时,切割面需用磨光机打磨处理。9.3 焊接质量设计要求焊缝一、二级的需进行无损检测，一级焊缝检测比例 100%，二级焊缝检测比例 20%。焊缝观质量检查见下表：序项 目示
12、 意 图允 许 偏 差号（mm）1角焊的尺寸（K） K K K6 +1.5 0K6 +3 02角焊的余高（C） CK6 C +1.5 0K6 C +3 03对接焊缝余高 b C b20 C=2 +1 1.54咬边 eeee2.55裂纹 裂纹 不允许6焊缝凹凸宽窄不平 e b2 b1e0.5b2- b137表面夹渣气孔不允许8焊缝异常蛇形不允许9.4 焊接 H 钢制造允许偏差(mm)项目允许偏差图 例H5002500h5003截面高度hH10004截面宽度 B3腹板中心偏差2.0翼缘板垂直度 b/100且不应大于3.0弯曲矢高（受压件除外）L/1000且不大于10扭曲h/250且不应大于 5t1
13、43腹板厚度平面度t142 9.6 拼接板及组对注意的问题：9.6.1 拼接板注意问题：设计长度超出实际进料长度时，在下料切条前要进行拼接板。这是比较复杂的工艺，质量要求严格。9.6.1.1 一般不准许单条拼接，不准许将所需的翼缘板或腹板按宽度切完以后再接，因为这样拼接质量难以保证。拼接板必须整张钢板按长度拼接之后再切条。9.6.2.2 需拼接的板材，其接口与端边的距离应大于500mm。9.6.3.3 每根一般不准许接两处，特长者例外。9.6.4.4 拼接口位置严禁在接后总长中心线左右 100mm范围内。9.6.5.5 焊接 H 型钢上、下翼缘板与腹板组立后，接口位置应错开 200mm 以上，
14、一般交错 500mm 为最佳。9.6.2 组对注意问题：9.6.2.1 对接的翼缘板和腹板的相互位置，其翼缘板和腹板的对接焊缝相距应大于 300mm。9.6.2.2 待组对的翼缘板与定位夹辊应接触均匀，压力适宜。9.6.2.3 翼缘板与腹板的组对间隙应符合工艺规范的规定。9.6.2.4 组对时，应首先摆正组对件的位置，与纵向组对移动轨迹相平行，前后偏置不超过 100mm。9.6.2.5 认真调整各导向或定位夹辊，使工件正确定位，并能纵向移动自由，无阻碍，其组对尺寸和形位公差应符合工艺规范的要求.9.6.2.6 定位辊前的导向辊不得任意拆除，其导向高度应大于 H 型钢高度的 2/3。10.1.3 为保证吊装的安全，车间的天车作业以及其他起重设备，坚持班前进行安全教育制度。10.1.4，制订合理的作业程序和机械车辆走行路线，各区域设立明显标志，防止相互干扰碰撞，机械作业要留有安全距离，确保协调、安全施工。10.1.5，作业人员按要求穿戴劳动防护用品
