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1、发电汽轮机制造过程质量验收检验大纲1 总 则1.1. 内容和适用范围：1.1.1. 本大纲主要规定了采购单位（或使用单位）应对石油化工用发电汽轮机制造过程进行质量验收检验基本内容和要求。也可作为委托驻厂监造的依据。1.1.2. 本大纲适用于石油、化工、煤化工工业使用的功率为12300MW发电汽轮机制造过程质量控制及验收。1.2. 主要编制依据： 1.2.1. GB 5578-2007固定式发电用汽轮机规范；1.2.2. GB 8117-2008电站汽轮机热力性能验收试验规程；1.2.3. GB/T 6557-2009挠性转子机械平衡的方法和准则；1.2.4. GB /T 11348-1999旋
2、转机械转轴径向振动的测量和评价；1.2.5. GB 13399-1992汽轮机安全监视装置技术条件；1.2.6. GB 8732-2004汽轮机叶片用钢；1.2.7. JB/T 5254-1991汽轮机超速保护装置技术条件；1.2.8. JB/T 1329-1991汽轮机与发电机连接尺寸；1.2.9. JB/T 1330-1991汽轮发电机组中心标高与安装尺寸；1.2.10. JB/T 9637-1999汽轮机总装技术条件；1.2.11. ZBK 54037-1990汽轮机调节系统技术条件；1.2.12. JB/T 7025-200425MW以下汽轮机转子体和主轴锻件技术条件；1.2.13.
3、JB/T 1265-200225200MW汽轮机转子体和主轴锻件技术条件；1.2.14. JB/T 7027-2002300MW汽轮机转子体和主轴锻件技术条件；1.2.15. JB/T 9021-1999汽轮机主轴和转子锻件的热稳定性试验方法；1.2.16. JB/T 7028-200425MW以下汽轮机轮盘及叶轮锻件技术条件；1.2.17. JB/T 1266-200225200MW汽轮机轮盘及叶轮锻件技术条件；1.2.18. JB/T 10087-2001汽轮机承压铸钢技术条件；1.2.19. 国家及行业相关材料和无损检测标准。2 汽轮机主机2.1. 原材料：2.1.1. 依据采购技术协议
4、核对供应商，审查原始质保书，并核对材料牌号、规格、热处理状态、化学成分、机械性能、无损检测等。2.1.2 对材料或毛坯进行外观质量和标识检查2.1.3 依据采购技术协议和设计文件，核查叶片、叶轮轮盘、主轴、气缸、蒸气室、主汽阀、调节阀、喷嘴室、隔板、联轴器、高压螺栓、螺母等主要零件的化学成分、机械性能、金相分析和无损检测复验报告。2.1.4 需在制造厂内进行性能热处理的材料，必须以最终性能热处理数据为验收结果。2.2. 无损检测2.2.1 动叶片粗加工后应进行超声波检查，精加工后应进行磁粉检查。2.2.2 铆接结构的动叶片与围带铆接后进行着色检查。2.2.3 静叶片（含喷嘴）精加工后应进行磁粉
5、检查。2.2.4 叶轮轮盘毛坯粗加工后应进行超声波检查，精加工后应进行磁粉检查。2.2.5 主轴毛坯粗加工后应进行超声波检查，精加工后应进行磁粉检查。2.2.6 有中心孔的主轴应进行内窥镜检查。2.2.7 气缸毛坯粗加工后应在机加工面进行超声波检查；其应力集中处应进行磁粉检查，对接焊缝处应进行射线检查。2.2.8 隔板毛坯粗加工后应在机加工面进行超声波检查；其应力集中处应进行磁粉检查或着色检查。2.2.9 高压螺栓、螺母毛坯粗加工后应进行超声波检查，精加工后应进行硬度检查。高压螺栓精加工后还应进行磁粉检查。2.2.10联轴器毛坯粗加工后应进行超声波检查，精加工后应进行磁粉或着色检查。2.3.
6、消应力处理2.3.1 消应力处理按制造厂工艺规定验收。2.3.2 主轴半精加工后应进行消应力处理，并进行残余应力检查。主轴的热稳定性试验按JB/T 9021-1999进行，最终消应力和热稳定性试验可以合并在同一工序进行。2.3.3 隔板、气缸接管焊接后应进行消应力处理，Cr-Mo钢焊前应进行预热，焊后应及时进行消氢和消应力处理。2.3.4 隔板粗加工后应进行消应力处理。2.3.5 铸造轴承座及气缸清砂后应进行消应力处理。2.3.4 焊接排气缸焊后应进行消应力处理。2.4 外观检查2.4.1 叶片、叶轮轮盘、主轴、隔板、气缸、主汽阀、调节阀、高压螺栓、螺母应进行标识检查。2.4.2 所有零部件应
7、进行毛刺和清洁度检查，合格后才能转入总装工序。2.5 几何尺寸：2.5.1 按制造厂施工图纸及工艺要求验收。2.5.2 首次开发的叶型应进行叶片工作面形线检查，并逐一检查叶根尺寸。2.5.3 主轴与联轴器、轴承配合部位尺寸应进行检查。2.5.4 转子跳动及轴向定位尺寸应进行检查2.5.5 发动机端与汽轮机端联轴器内孔及外圆尺寸、连接螺栓孔位置度应进行检查。2.5.6 气缸水平中分面自由贴合间隙应进行检查。2.6. 其他检查2.6.1 转子残磁应5Gs，机械电跳量应6.4m。2.6.2. 轴承座应进行煤油渗透检查。2.6.3. 主汽阀、抽气止逆阀密封贴合线应进行检查。2.6.4. 经喷涂或淬硬处
8、理的叶片应进行硬度及外观检查。2.7. 转子超速试验：2.7.1. 整锻转子超速试验转速应不超过额定转速120%，且持续时间不超过2min，并只进行一次。2.7.2. 铆接围带叶片超速试验后应检查叶片围带的变化，按工艺规定验收。2.8. 转子动平衡试验：2.8.1 低俗动平衡试验按制造厂施工图及工艺规定验收；2.8.2 高速动平衡试验应在超速试验后进行，其试验转速应为汽轮机最大连续转速，且振动速度1.8mm/s或按采购技术协议规定执行。2.9. 水压试验2.9.1. 气缸水压试验可根据压力不同分腔进行，试验压力应为最大设计压力的1.5倍，保压时间30min，无渗漏。2.9.2. 主汽阀壳体水压
9、试验压力应为最大设计压力的1.5倍，保压时间30min，无渗漏。2.9.3. 蒸气室水压试验应在所有焊接工作结束后进行，试验压力为最大设计压力的1.5倍，保压时间30min，无渗漏。2.10. 装配：2.10.1 按施工图及制造厂工艺规定验收。2.10.2 装配前应逐一检查零部件内部清洁度。2.10.3. 气缸上半与下半贴合间隙应进行检查；气缸与隔板同心度应进行检查；气缸与前后轴承座同心度应进行检查。2.10.4. 转子与气缸同心度应进行检查。2.10.5. 转子与静止部件间隙应进行检查；转子与径向轴承径向间隙应进行检查，转子与推力轴承轴向间隙应进行检查。2.10.6. 滑销装配间隙应进行检查
10、。2.10.7. 调节系统特性静态模拟实验应进行检查。2.10.8. 轴承、盘车装置等主要外购件型号、原产地及供应商应与采购技术协议规定一致。2.10.9. 测温、测振、转速探头等主要监控仪表型号及原产地应与采购技术协议规定一致。2.11. 盘车试验：2.11.1. 多缸结构的汽轮机，盘车试验可采用单缸或多缸同时串联进行。2.11.2. 试验前检查2.11.2.1. 前后轴承座及其油管路清洁度应合格。2.11.2.2. 确定油系统运行正常。2.11.3. 盘车试验中转子应转动灵活、无卡涩。2.11.4. 盘车试验后应检查轴瓦表面磨损。 3 辅 机3.1 油系统：3.1.1. 核对油系统PID图
11、3.1.2. 油系统验收依据采购技术协议规定。3.1.3. 油箱、油管道及法兰、阀门材料应与采购技术协议规定一致。3.1.4. 主油泵、辅油泵、顶轴油泵、事故油泵等型号、原产地及供应商应与采购技术协议规定一致：过流部件材料应与采购技术协议规定一致；机械密封、联轴器等原产地及供应商应与采购技术协议规定一致；双联过滤精度、材料、原产地及供应商应与采购技术协议规定一致；油冷却器材料、原材料及供应商应与采购技术协议规定一致。3.1.5. 油管路焊缝应采用氩弧焊打底对接焊形式。3.1.6. 控制油过滤精度位5m。3.1.7. 不锈钢油管路系统应进行酸洗钝化处理。3.1.8. 油箱、油管路系统应进行外观及
12、清洁度检查。3.1.9. 油系统运转试验：3.1.9.1 主、辅油泵（如为电机驱动）启动及运转应正常。3.1.9.2. 双联油过滤器、油冷却器手动切换时，系统油压变化应符合相关标准。3.1.9.3. 运转试验1h后，用100目滤网进行检查，无硬质颗粒为合格。3.2 辅机容器：3.2.1 辅机容器的供应商、主要承压材料应按采购技术协议规定执行。3.2.2. 无人孔的辅机容器合拢前应进行内部清洁度及焊缝外观检查。接管焊缝及壳体合拢环缝应采用氩弧焊打底、单面焊双面成型的焊接方式。3.2.3. 焊缝无损检测应按图纸或采购技术协议规定执行。3.2.4. 水压试验压力应按采购技术协议及图纸规定执行3.2.
13、5. 喷射器型式试验报告应进行检查。3.3 控制及调节系统：3.3.1. 一次仪表及DEH系统仪表、TSI系统仪表的原产地、型号、供应商应与采购技术协议规定一致3.3.2. 电动或气动阀门原产地、型号、供应商应与采购技术协议规定一致3.3.3 管路外观及安装质量应符合采购技术协议及图纸规定。3.3.4. 控制柜接线端子裕量及接线质量应符合采购技术协议及图纸规定3.3.5. 控制系统静态动作试验、模拟信号试验应符合采购技术协议及图纸规定。4 涂装与发运4.1. 防锈、涂装按采购采购技术协议及图纸规定。4.2. 分体发运时部件应固定牢固。4.2.1转子轴颈部位应加以保护，支撑位置不得在轴颈部为。4
14、.2.2 .气缸水平中分面应加以保护，支撑位置应平整。4.2.3. 包装箱上至少应标注货物重量、重心位置、起吊位置等信息。4.3. 共用接口必须用金属盲板封口，且盲板厚度应为3mm。4.4. 汽轮机转向标识、铭牌应固定在汽轮机醒目位置。4.5. 对出厂文件进行检查。5 发电汽轮机驻厂监造主要质量控制点序号零部件及工序名称监造内容文件见证点（R）现场见证/巡检点（W/S）停止点（H）一主轴1化学成分R2. 机械性能（含FATT）R3. 中心孔质量（如有）W4. 标识W5. 热处理R6. 无损检测RW7. 热稳定性试验R8. 残余应力测定R9. 尺寸及外观W二动叶片（含喷嘴）1. 化学成分R2.
15、机械性能R3. 金相R4. 无损检测RW5. 测频试验（首次开发叶型）R6. 喷涂或淬硬处理的叶片硬度及外观W7. 尺寸及外观W三联轴器1. 化学成分R2. 机械性能R3. 无损检测RW4. 尺寸及外观W四转子1. 叶片安装RW2. 径向及端面跳动W3. 围带铆接外观及PTW4. 拉筋焊接外观质量W5. 半联轴器安装RW6. 机械电跳量RW7. 超速试验H8. 机械式危机遮断器动作试验RW9. 高速动平衡试验五高压气缸1. 材料标识2. 化学成分R3. 机械性能R4. 无损检测RW5. 水压试验H6. 水平中分面间隙、螺栓孔对中W7. 外观、尺寸及清洁度W六排气缸（背压式除外）1. 材料及标识
16、RW2. 无损检测RW3. 水压试验H4. 水平中分面间隙、螺栓孔对中W5. 外观、尺寸及清洁度W七蒸汽（喷嘴室）1. 化学成分R2. 机械性能R3. 无损检测R4. 水压试验W5. 外观、尺寸及清洁度W八主汽阀及调节阀1. 化学成分R2. 机械性能R3. 热处理R4. 无损检测R5. 水压试验/密封试验H6. 密封线W7. 外观、尺寸及清洁度W九隔板1化学成分R2. 机械性能R3. 无损检测R4. 气道通流面积（SA）R5. 挠度R6. 焊接隔板的焊缝外观W7. 流道粗糙度W8. 上、下半中分面间隙W9. 外观、尺寸及清洁度W十轴承座1. 化学成分R2. 机械性能R3. 渗漏试验W4. 轴承
17、尺寸及外观W十一调节系统装配机试验1. 调节阀动作试验RW2. 联动试验RW十二主蒸汽管1. 化学成分R2. 机械性能R3. 热处理R4. 无损检测R5. 水压试验RH十三静叶片1. 化学成分R2. 机械性能R3. 金相R4. 无损检测RW5. 尺寸及外观W十四高压气缸中分面螺栓、螺母1. 化学成分R2. 机械性能R3. 无损检测及硬度RW4. 材料标识RW十五气缸接管1. 无损检测R2. 平衡管水压试验R3. 外观W4. 组装W十六凝汽器及气封系统1. 壳体、管板、换热管材料R2. 壳体焊缝无损检测R3. 水压试验R4. 外观及内部清洁度W5. 组装W十七总装与盘车1. 总装前零部件内部清洁
18、度及外观检查H2. 静止部分对中RW3. 滑销系统校正RW4. 气缸上、下半中分面贴合间隙RW5. 轴瓦间隙及推力间隙RW6. 通流部分间隙RW7. 盘车试验H8. 解体检查H十八主要外购件1. 型号、原产地及供应商R2. 外观质量W十九回（再）热系统（高、低压加热器、除氧器等）1. 承压部件材料R2. 焊接工艺评定R3. 特种岗位资质R4. 焊缝外观及无损检测RW5. 管板、折流板加工尺寸及外观RW6. 胀管质量RW7. 外观、接管方位及尺寸W8. 水压试验H9. 内部清洁度W10.防锈处理W11.包装质量检查W二十油系统1. 油冷却器管束材质RW2. 清洁度及外观W3. 油过滤器、油冷却器压力试验W4. 油箱渗漏试验W5. 油系统压力试验W6. 油系统PID图核对W7. 油系统运转试验H8. 油管酸洗钝化处理W二十一调节保安及电液控制系统（DEH）1. 仪表原产地及型号W2. 柜内接线端子裕量及接线质量W3. 伺服系统内部清洁度W4. 伺服系统静态动作试验W5. 系统模拟信号试验W二十二安全监测保护系统（TSI）1. 仪表原产地及型号W2. 轴向位移保护装置动作试验W3. 系统模拟信号试验W二十三抽气逆止阀1. 外观质量W2. 动作及密封性能试验W二十四出厂检验1. 涂装检查W2. 专用工具检查W3. 装箱单检查W4. 包装检查W5. 文件核对R
