检测技术方案建议书.doc

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1、检测技术方案建议书*工程 检测技术方案 编 写： 审 核：批 准：*公司 目 录工程概况11 水泥、细集料、粗集料、外加剂、钢筋检测7 路基路面（压实度检测、击实检测、砂的最大干密度检测、无侧限抗压强度检测、 构造深度检测）及管道回填（压实度检测、击实检测）检测24 绿化工程病虫害检测29 排水管道工程（CCTV试验、闭水试验）检测32 工程概况*工程位于*和*起点接现状镜华路，横穿安置区，终点与国道G106相接，为城市道路次干道，设计行车速度为40km/h，路基宽40m，全线共设有一座桥涵，两条圆管涵。一、检测标准及依据对本项目支护结构部分检测主要依据如下规范及文件：1) 中华人民共和国行业

2、标准建筑基桩检测技术规范（JGJ 106-2003）；2) 广东省标准建筑地基基础检测规范（DBJ15-60-2008）；3) 穗建质2010574号文及委托方提供的设计图纸等有关规定执行。二、检测数量规定根据以上规范及设计要求，初步确定检测数量如下：对水泥土搅拌桩检测，轻便触探检测数量不少于总数量的1%，%；%。对工程桩检测，检测项目和数量如下表： 基桩检测工作量表 表1轻便触探钻芯法压板试验20根10根10点三、单桩复合地基平板载荷试验参照省标建筑地基基础检测规范（DBJ15-602008）规定：单桩复合地基平板载荷试验，%，且不少于3点。本项目单桩复合地基平板载荷试验数量为 点。 试验目

3、的本次复合地基载荷试验目的是检测砂桩及桩间土组成的复合地基承载力是否满足设计要求（或确定承载力特征值）。 试验设备及加载装置本次试验采用压重平台反力装置，用组合钢梁置于主梁的上方，(含钢梁重)的砂包在试验开始前一次性加上平台，试验时采用上海千斤顶厂生产的千斤顶加压，机械压力表测定压力，安装四个量程为50mm的百分表测定沉降量，试验装置示意图见图1。试验所有仪器、仪表均经计量部门定期检验合格，精度满足试验要求。 检测的准备工作、实施方法受检桩的龄期不小于28d，桩头与周围土体应平整；当场地比较松软时，需提前平整场地、铺垫粗砂等。在试验前试验面应与基础底面设计标高相同，压板下用中粗砂垫平，以桩的中

4、心位置为试验点的中心位置（放置承压板和千斤顶）。同时根据实际应开挖一定的出入通道和安置基准梁的位置（安装示意图如下图1）。 检测桩的龄期要求根据规范要求，桩体宜在成桩28天后进行承载力检测。 检测基本原理、技术要求及质量评定本次试验按照广东省标准建筑地基基础检测规范（DBJ 15-60-2008）中的有关规定进行，结合本工程的特点确定的试验方案如下：1、 在试验前，开挖不小于3m3m的试验坑，试验坑的底面与基础底面设计标高相同，压板下用中粗砂找平。2、加载应分级进行，采用逐级等量加载；分级荷载宜为最大试验荷载的1/81/12，其中第一级荷载可取分级荷载的2倍。3、每级荷载施加后按第5、15、3

5、0、45、60min测读承压板的沉降量，以后每隔30min测读一次。4、承压板沉降相对稳定标准：，。当承压板沉降速率达到相对稳定标准时，再施加下一级荷载。5、当出现下列现象之一时，可终止试验：（1）垂直变形s急骤增大、土被挤出或压板周围出现明显的隆起；（2）沉降急剧增大（本级荷载下的沉降量超过前级的5倍），荷载-沉降（Q-s）出现陡降段；（3）某级荷载作用下，24h内沉降速率未能达到相对稳定标准；（4）；（5）加载至最大试验荷载，承压板沉降速率达到相对稳定标准。当为第一种情况时，其对应的前一级荷载为极限荷载。6、卸载应分级进行，每级卸载量取加载时分级荷载的2倍，逐级等量卸载。卸载时，每级荷载维

6、持30min，按第5、15、30min测读承压板沉降量；卸载至零并测读一次，2h后再测读一次。7、承载力特征值的确定：（1）当Qs曲线上比例界限与极限荷载都能确定且极限荷载不小于比例界限的2倍时，可取比例界限值；当极限荷载小于比例界限的2倍时，可取极限荷载的一半。（2）如总加载量已为设计要求值的两倍以上，且未能达到极限荷载，取总加载量的一半。（3）按相对变形值确定：对水泥土搅拌桩或旋喷桩单桩复合地基，可取s/b或s/0. 01所对应的荷载值，对水泥土搅拌桩或旋喷桩多桩复合地基，可取高值；对于加固淤泥等软黏土地基时，单桩复合地基和多桩复合地基均宜取低值。四、钻芯法检测1、现场检测、成桩质量判定参

7、照广东省标准建筑地基基础检测规范(DBJ 15-60-2008)及广东省标准建筑地基处理技术规范（DBJ 15-38-2005）。2、水泥土芯样试件截取及抗压强度试验参照中华人民共和国行业标准建筑基桩检测技术规范(JGJ 106-2003 J256-2003)。对于水泥搅拌桩，主要目的为检测桩身水泥土的胶结情况，评价搅拌均匀性，检验实际桩长是否与施工验收桩长相符，鉴定持力层岩土性状，检验水泥土芯样抗压强度。根据广东省标准建筑地基基础检测规范(DBJ 15-60-2008)相关规定并结合设计要求，%， 本次钻芯法检测具体桩号由建设方、监理方及设计方等单位根据工地实际情况综合确定。1）、钻孔抽芯采

8、用北京探矿机械厂生产的XY-1A型高速油压钻机（额定最高转速不低于790r/min），钻机最大转速为1050转/分，配以直径不小于108mm的双管单动钻具，配备相应的孔口管、扩孔器、卡簧、扶正稳定器及可捞取松软渣样的钻具，钻杆直径为50mm。、排水量为50-160L/min的水泵。2）、芯样试件抗压强度试验采用WHY-2000微机或WQY-300微机控制全自动压力试验机。抽芯检测采用合理的钻探方法和钻进技术，并满足如下要求：1、由监理方、施工方确定现场桩位。2、开钻前，要核对受检部位，并应对钻机的安装质量进行检查，包括钻机的稳固性，平整度及主轴角度等。必须满足钻探抽芯要求，不得降低要求勉强开钻

9、。3、底架水平措施(1) 底架应座应垫上地木梁；遇软土基座时，应填砂包防止出现地面下沉；放机架前，应在底部垫上足够长度的木梁，并用螺丝与机台底座连接固定，以保证机台水平与稳定。(2) 需要时，机台底部地木梁四角用钢钎固定，防止抽芯过程中出现机架平移与下沉倾斜情况出现。(3) 若发现机台振动较大时，应在机座四角上各堆放足够重量的砂包，以防止机座振动位移。4、机具校直(1) 开孔前应对抽芯钻具、钻杆、立轴、机上导杆等逐一进行垂直校正，确保施工机具垂直；(2) 开孔后每5m进行钻杆、钻具、立轴校直一次。5、钻孔过程实施要点(1) 开孔前，首先应利用水平尺校平机架，要求保持天车外缘(天车前沿切点)、立

10、轴、孔口中心三点一线；钻进前，合箱螺丝要上紧，保证立轴稳定。(2) 开孔孔位定点必须准确无误，开孔必须轻压、慢进，把孔开好开直。孔口套管必须下正下直固定，固定前用水平尺测定是否垂直。开孔前还应在施工方配合下确定桩顶标高和架空的高度，便于以后确定桩长。(3) 钻芯过程中应确保不发生倾斜、移位，%。开孔后钻进1m内，每钻进2030cm就用水平尺校正一次机架水平度；以后钻进过程中每23m，从4个方向校正一次立轴垂直度。(4) 钻进过程中随时注意进尺速度、操作感觉、孔内声音及钻具突然落下的起止深度，并及时记录现场桩身的情况及桩底岩土情况。应设专人监视孔口回水颜色的变化，并详细记录。并根据水的颜色及岩土

11、形状调整水量，避免水泥土被冲散。(5) 回次进尺控制。当质量正常情况下，回次进尺不得超过岩芯管净空长度，；当质量和完整性均较差，或钻至重点检测部位时，为避免芯样机械破碎和磨耗，应适当控制回次进尺，并采取相应的措施保证芯样采取率和芯样完整性。，应终止本回次钻进，并在下一回次钻进中将桩底及桩底持力层同时钻取出来。取芯时，应确定芯样卡位后再提钻，不要盲目提钻，尽量避免芯样脱落或残留。芯样脱落后应及时捞取后再钻进。(6) 抽芯过程中，若发现钻孔偏出桩外时，机长应及时向现场检测人员汇报，并立即停止钻进。(7) 芯样取出后，应及时标注回次编号、长度及钻进深度。要按顺序整齐摆放，以备保存、编录和拍照。芯样应

12、妥善保管，无关人员不得乱动或拿走芯样。6、抽芯现场记录要求钻探过程中，钻探记录员及检测人员应做好钻孔抽芯检测现场记录表中规定内容的记录工作。现场记录人员应对抽取的芯样及时进行编录及拍照。各项记录工作应真实、准确，不许弄虚作假。施工结束后，现场获取的所有资料经验收汇总后交资料室存档。7、芯样的有关要求：芯样试件尽量不要有裂隙缝。桩长小于10m，每孔宜截取2组芯样；桩长为1020m，每孔宜截取3组芯样。由于水泥土的强度比较低，钻进过程中容易造成机械破碎，采取的水泥土芯样长度一般不少于35cm，若一节的长度短于35cm，可根据芯样的长度情况选取连续的二节或三节芯样，但每节芯样不应短于10cm，以确保

13、能够加工成3个抗压试件。五、基础轻型动力触探试验检测目的天然地基土体进行轻型动力触探试验，目的是检测搅拌桩水泥土搅拌的均匀性，为探清工程质量提供依据。检测数量及抽样方法根据相关规范规定，轻型动力触探试验检测搅拌桩均匀性的比例为1%。仪器设备本次触探设备采用北京路达仪器厂生产的标准轻型动力触探仪（由穿心锤、锤垫、触探杆、探头组成）。试验方法1 轻型（圆锥）动力触探试验应采用自由落锤；2 轻型（圆锥）动力触探试验应连续锤击贯入，锤击速率宜为1530击/min，触探锤的落距应为50cm，试验时，应避免锤击偏心和侧向晃动，触探孔倾斜度不应大于2%；3 每贯入1m，应将探杆转动一圈半；4 应及时记录试验

14、段深度和锤击数，记录方法为每贯入30cm的锤击数；5 当N10100或贯入15cm的锤击数超过50时，可终止试验。贯入15cm时锤击数超过50时，轻型动力触探锤击数取为2倍的实际击数。实验结果分析轻型动力触探试验结果给出的岩土层系根据现场基坑开挖面的情况来进行判定的，而表中提供的承载力特征值数据则主要根据广东省标准建筑地基基础设计规范经验值来确定。 水泥、细集料、粗集料、外加剂、钢筋检测一、水泥物理性能检验 每天试验开始之前应记录试验室室内温度、相对湿度和养护水温度。试验室的温度应保持在202，相对湿度应不低于50%，水泥试样、拌和水、仪器和用具应与试验室温度一致。 用电子称称取水泥试样500

15、g。 用湿棉布擦试搅拌锅、搅拌叶片和锥形试模。向自动滴定管内注入一定量的拌和水，并将此水量记录。将拌和水倒入搅拌锅中，然后在5s10s内小心将称好的500g水泥加入水中，防止水泥和水溅出。将搅拌锅放在搅拌机的锅座上，升至搅拌位置，启动搅拌机，低速搅拌120s，停15s，同时将叶片和锅壁上的水泥浆刮入锅中间，接着高速搅拌120s，停机。 拌和结束后，立即将拌制好的水泥净浆装入已置于玻璃底板上的试模中，用小刀插捣，轻轻振动数次，刮去多余的净浆；抹平后迅速将试模和底板移到维卡仪上，并将其中心定在试杆下。降低试杆直至与水泥净浆表面接触，拧紧螺丝1s2s后，突然放松，使试杆垂直自由地沉入水泥净浆中。在试

16、杆停止沉入或释放试杆30s时，记录试杆距底板之间的距离，升起试杆后，立即擦净；。 以试杆沉入净浆并距底板6mm1mm的水泥净浆为标准稠度净浆。其拌和水量为该水泥的标准稠度用水量（P），按水泥质量的百分比计。 以标准稠度用水量制成标准稠度净浆。记录水泥全部加入水中的时间作为凝结时间的起始时间。 将标准稠度净浆一次装满试模，振动数次刮平，立即放入标准养护箱中。试件在标准养护箱中养护至加水后30min时进行第一次测定。 测定时，从标准养护箱中取出试模放到试针下，降低试针与水泥净浆表面接触，拧紧螺丝1s2s后，突然放松，试针垂直自由地沉入水泥净浆，观察试针停止下沉或释放试针30s时的指针读数。当试针沉

17、至距底板4 mm1mm，为水泥达到初凝状态，记录此时间。 在完成初凝时间测定后，立即将试模连同浆体以平移的方式从玻璃板取下，翻转180，直径大端向上，小端向下放在玻璃板上，再放入标准养护箱中继续养护，并将维卡仪的试针换上终凝针。终凝针上安装一个外环附件。临近终凝时间时，每隔15min测定一次，即环形附件开始不能在试体上留下痕迹时为水泥达到终凝状态，记录此时间。按标准稠度用水量方法制作标准稠度净浆，将制好的标准稠度净浆取出一部分分成两等份，使之呈球形，分别放在两块玻璃板上。轻轻振动玻璃板，并用湿布擦过的小刀由边缘向中央抹，做成直径70 mm 80mm，中心厚约10mm、边缘渐薄、表面光滑的试饼。

18、将试饼放入标准养护箱养护24 h2h。将预先准备好的雷氏夹放在已稍擦油的玻璃板上，并立刻将已制好的标准稠度净浆一次装满雷氏夹。装浆时一只手轻轻扶持雷氏夹，另一只手用宽约10mm的小刀插捣数次，然后抹平，盖上稍涂油的玻璃板。接着立即将试件移至标准养护箱内养护24 h2h。 沸煮调整沸煮箱内的水位，使能保证在整个沸煮过程中都超过试件，不用中途添加试验用水。同时又能保证在30min5min内升至沸腾。脱去玻璃板取下试件：当采用试饼法时先检查试饼是否完整，有挠曲或开裂则需重新成型试件。将无缺陷的试饼放在沸煮箱的水中篦板上，然后在30min5min内加热至沸并恒沸180min5min。当为雷氏法时，先测

19、量雷氏夹指针尖端间的距离（A），接着将试件放入沸煮箱水中试件架上，指针朝上，试件之间互不交叉，然后在30min5min内内加热至沸并恒沸180min5min。 检测结果判别沸煮结束后，立即放掉沸煮箱中热水，打开箱盖，待箱体冷却至室温，取出试件进行判别。若为代用法，目测未发现裂缝，用钢直尺检查没有弯曲的（使钢直尺和试饼底部紧靠，以两者间不透光为不弯曲）的试饼为安定性合格，反之为不合格。当两个试饼判别结果有矛盾时，该水泥的安定性为不合格。若为标准法，测量雷氏夹指针尖端间的距离（C），当两个试件煮后增加距离（C-A），即认为该水泥安定性合格，当两个试件的（C-A），应用同一样品立即重做一次试验。再如

20、此，则认为该水泥为安定性不合格。先使用试饼法对水泥的安定性进行判别，若不合格，再用雷氏法判定。两种试验方法有争议时，以雷氏法为准。、相对湿度和养护水温度。试体成型试验室的温度应保持在202，相对湿度应不低于50%。试体养护池水温度201范围内。试体带模养护的标准养护箱温度保持在201，相对湿度不低于90%。 用电子天平称取水泥4502g，装入塑料瓢中；ISO标准砂13505g，装入胶砂搅拌机的下料漏斗中；用精度为1ml的自动滴管量取拌和水2251ml。火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥和掺火山灰质混合材料的普通硅酸盐水泥在进行胶砂强度检验时，。 先使搅拌机处于待工作状态，把水

21、加入到胶砂搅拌锅内，再加入水泥，将锅放在固定架上，上升至固定位置，然后立即启动机器，低速搅拌30秒，在第二个30秒开始的同时均匀加入砂。然后高速转30秒，停机90秒，在第一个15秒内用一胶砂刮具将叶片和锅壁上的胶砂刮入锅中。再高速搅拌60秒，制成胶砂。 胶砂制备后立即进行成型。将空试模和模套固定在振实台上，用一个勺子直接从搅拌锅里将胶砂分两层装入试模，装第一层时，每个槽约放300g胶砂，用大拔料器垂直架在模套顶部沿每个模槽来回一次将料层拔平，接着振实60次。再装第二层胶砂，用小拔料器拔平，再振实60次。 移走模套，从振实台上取下试模，用一金属直尺以近似90的角度架在试模模顶的一端，然后沿试模长

22、度方向以横向锯割动作慢慢向另一端移动，一次将超过试模部分的胶砂刮去，并用同一直尺以近乎水平的情况下将试体表面抹平。 去掉留在模子四周的胶砂，将事先准备好的试件编号字条贴上在试模上。 胶砂成型完毕后，立即将标有编号的试模放入标准养箱的水平架子上养护，湿空气应能与试模各边接触。养护时不应将试模放在其他试模上。一直带模养护到2024h后取出脱模。 脱模前，用油性笔在试体上写上成型日期和试件编号，并标上三块试件成型时相对在振实台上的位置。脱模应在水泥成型后2024小时内完成。用橡皮榔头敲松试模端头的固定螺栓，然后取下试体周围的挡板。按试体在试模中的顺序将试体从试模中取出，两套试模中的六块试体立放于操作

23、台上。用油性笔在六块试体的端头交替地写上“3”和“28”，表明是试体进行强度检测的龄期。拆下的挡板应跟模的底座放在一起。 将试件按试件编号和龄期竖直地放入塑料框养护箱中进行水中养护。并保证养护箱的水温为201，养护期间试件之间间隔或试体上表面的水深不得小于5mm。，试体应在试验（破型）前15min从水中取出。揩去试体表面沉积物，并用湿布覆盖至试验为止。 抗折强度试验接通抗折试验机及其与它相连的数字采集仪和电脑的电源。在检测系统中选取所要试验的水泥试样的编号，将鼠标点至“抗折强度”栏中所测龄期的第一空格。设置好抗折试验机的加荷速度50N/s10N/s。按下抗折试验机的启动按钮，并及时地启动数据采

24、集系统，试体折断后，自动采集水泥试体抗折数据。取下折断的试体，并组合在一起放入浅盘中。将下一块试体按上述方法进行试验，测取第二和第三个抗折强度。用湿布覆盖做完抗折试验的试体，保持两个半截棱柱体处于潮湿状态直至抗压试验。 抗压试验取抗折试验后的两个半截棱柱体立即进行试验。开启抗压试验机及与其相连的电脑，打开水泥的抗压检测软件，设定抗压试验加荷速度为2400N/s200N/s。选取抗压试验的试件编号。将试块装入抗压夹具中，试体的侧面作为受压面，底面紧靠抗压夹具定位梢，且夹具对准压力机压板的中心。按下试验机的“启动”按钮，点好检测软件的“自动运行”。机器即可进行抗压试验。注意每个试件在抗压试验时要保

25、证夹具清洁无砂粒，以确保受压均匀。二、细集料检测 将所送的砂倒在干净的地板上拌匀，用四分法取样，将不少于650g的试样装入浅盘中。调节烘箱工作温度为1055。将试样置于烘箱中烘干至恒重。将烘干后的试样在干燥器内冷却至室温。 用电子天平称取烘干试样300g(m0)，装入盛有半瓶冷开水的容量瓶中； 摇转容量瓶，使试样在水中充分搅动以排除气泡；塞紧瓶盖，静置24小时左右； 用移液管小心加冷开水至容量瓶500ml刻度线处，塞紧瓶塞，擦干瓶外水分，称其质量（m1）。将瓶内的水和试样全部倒出，洗净容量瓶的内外壁，的冷开水至瓶颈500ml刻度线处，塞紧瓶塞，擦干瓶外水分，称其质量（m2）。 表观密度应按下式

26、计算（精确至10kg/m3）：式中：m0试样烘干重量（g）；m1试样，水及容量瓶总重（g）；m2 水及容量瓶总重（g）；t水温对砂的表观密度影响的修正系数。以两次试验结果的算术平均值作为测定值，当两次结果之差大于20kg/m3时，应重新取样进行试验2砂的堆积密度和紧密密度试验，将过筛后的砂倒在干净地板上拌匀，用四分法取样不少于3L，将试样装入浅盘中。调节烘箱工作温度为1055。 将所得的试样置于烘箱中烘干至恒重。将烘干后的试样冷却至室温，分成大致相等的两份备用。 堆积密度：取试样一份，用漏斗从距容量筒筒口50mm内的高度徐徐装入容量筒，直至试样装满并超出容量筒筒口。装满后，使容量筒口上部试样成

27、锥体，然后用直尺将多余的试样沿筒口中心线向两个相反方向刮平。称取试样和容量筒总质量（m2）。 紧密密度：取试样一份，分二层装入容量筒。每装完一层后，在筒底垫放一根直径为10mm的钢筋。将筒按住，左右交替颠击地面各25下，然后再装入第二层；第二层装满后用同样方法颠实，但筒底所垫钢筋的方向应与第一层放置方向垂直。二层装满并颠实后，加料直至试样超过容量筒筒口，然后用直尺将多余的试样沿筒口中心向向两个相反方向刮平。称取试样和容量筒的总质量（m2）。（l）及紧密密度（c）按下式计算，精确到10kg/m3。 (kg/m3) 式中：m1容量筒重量（kg）；m2容量筒和砂总重量（kg）；V容量筒容积（L）。

28、以两次试验结果的算术平均值作为测定值。 将所送的砂倒在干净的地板上拌匀，用四分法取样，将不少于1100g的试样装入浅盘中。 调节烘箱工作温度为1055。 将试样置于烘箱中烘干至恒重。将烘干后的试样在干燥器内冷却至室温，称取各为400g（m0）的试样两份备用。(m0)置于容器中，并注入饮用水，使水面高于砂面约150 mm，充分拌混均匀，浸泡2h。经浸泡后，用手在水中淘洗试样，使尘屑、淤泥和粘土与砂粒分离，并使之悬浮或溶于水中。用水将试验用筛的两面润湿。 mm的方孔套筛（）上， mm的颗粒，在整个试验过程中应注意避免砂粒流失。再次向容器中加水，重复上述过程，直至容器内的水清澈为止。用水冲洗剩留在筛

29、上的细粒， mm筛放在水中（使水面略高出筛中砂粒的上表面）来回摇动， mm的颗粒，然后将两只筛上剩留的颗粒倒入盘中，置于温度为1055烘箱中烘干至恒重。取出试样，冷却至室温并称其重量（m1）。 砂的含泥量c应按下式计算（） （）式中：m0试验前的烘干试样重量（g）；m1试验后的烘干试样重量（g）；以两个试样试验结果的算术平均值为测定值。%时，应重新取样进行试验。，用四分法取样，将5000g的试样装入浅盘中。调节烘箱工作温度为（1055）。将试样置于（1055）的烘箱中烘干至恒重。将烘干后的试样在干燥器内冷却至室温后，称取筛上的砂不少于为400g分为两份备用。特细砂按实际筛分量。（m1）置于塑料

30、盆中，并注入饮用水，使水面高出砂面约150mm。充分拌混均匀后，浸泡24h。浸泡后用手在水中碾碎泥块，使泥块碎散。，用水淘洗，直至水清澈为止。将保留下来的试样小心地从筛中取出，装入浅盘后，置于温度为1055的烘箱中烘干至恒重。取出试样，空气中冷却至室温后，称取试样的重量（m2）。（） (%)式中：m1 -试验前的干燥试样重量（g）；m2-试验后烘干试样的重量（g）。以两个试样试验结果的算术平均值作为测定值。 将样品置于浅盘中，放在1055的烘箱中烘至恒量，冷却至室温备用。 准确称取试样500g(特细砂可称250g)，置于按筛孔大小（大孔在上、小孔在下）顺序排列的套筛的最上一只（即5mm筛孔筛）

31、上，并附上筛底，然后进行筛分。将套筛装入摇筛机内，旋紧摇筛机上的固紧装置，使套筛固定在摇筛机内。设置筛分时间为10min。10min后摇筛机自动停止，然后取出套筛，再按筛孔大小顺序，在清洁的浅盘上逐个进行手筛，时为止。通过的颗粒并入下一个筛，并和下一个筛中试样一起过筛，按这样顺序进行，直至每个筛全部筛完为止。注：试样为特细砂时，。如试样含泥量超过5，则应先用水洗，然后烘干至恒重，再进行筛分。摇筛机出故障时，可改用手筛。 试样在各只筛子上的筛余量均不得超过按下式计算得出的剩余量，否则应将该筛余试样分成两份或数份，再次进行筛分，并以其筛余量之和作为该筛的筛余量。mr=Ad1/2/300其中：mr某

32、一筛上的剩余量（g）；A筛的面积（mm2）；d筛孔边长（mm）； 称取各筛筛余试样的质量（精确至1g），记录各筛的分计筛余量及底盘中剩余量，所有各筛的分计筛余量和底盘中剩余量的总和与筛分前的试样总量相比，其相差不得超过1。（各筛上的筛余量除以试样总量的百分率），%。 计算累计筛余（该筛的分计筛余百分率与大于该筛的各筛的分计筛余百分率之和），%。 根据各筛两次试验累计筛余的平均值，评定该试样的颗粒级配分布情况，精确至1%。：式中：f代表细度模数；1、2、3、4、5、。细度模数以两次试验结果的算术平均值为测定值（）。，应重新取样进行试验。 三、粗集料检测，。用四分法分成表1规定的最少数量，并冲洗干

33、劲后分成两份备用。表1： 表观密度试验所需的试样最小重量最大粒径(mm)10.016.020.025.031.540.063.080.0试样最小质量(kg)2.02.02.02.03.04.06.06.0 往盛水容器加满水，使吊篮全部浸入水中，并调整液体天平至平衡；按表1的规定称取所需的试样量，精确至1g,取一份装入吊篮,并浸入盛水的容器中,水面至少高出试样50mm；浸水24h后,移放到称量用的盛水容器中，用上下升降吊篮的方法排除气泡（试样不得露出水面）。调整天平，称取试样在水中的重量(m2)，精确至1g；用温度计量取水温，精确至1；提起吊篮,将试样置于浅盘中,放入(1055)的烘箱中烘干至恒

34、重；取出来放在带盖的容器中冷却至室温后称重(m0)。称取吊篮在同样温度的水中质量(m1),称量时盛水容器的水面高度仍应由溢流口控制。：=m0/(m0+ m1 -m2)- t1000其中：表观密度（kg/m3）；m0试样的烘干质量（g）；m1吊篮在水中的质量（g）；m2吊篮及试样在水中的质量（g）；t水温对表观密度影响的修正系数，见下表。水温（）1516171819202122232425t0.0020.0030.0030.0040.0040.0050.0050.0060.0060.0070.008以两次试验结果的算术平均值作为测定值。如两次结果之差大于20kg/m3，应重新取样进行试验。对颗粒

35、材质不均匀的试样，如两次试验结果之差超过规定时，可取四次测定结果的算术平均值作为测定值。，在自然状态下拌混均匀，并堆成锥体，利用四分法将样品缩分至略多于进行试验所必需的量；将样品盛入浅盘，放置于(1055)的烘箱中烘干后,取出在空气中冷却至室温，拌匀后分成两份备用。: 取试样一份,放于平整干净的地板上。用平头铁铲铲起试样，使石子自由落入容量筒内。此时，从铁铲的齐口至容量筒上口的距离应保持为50mm左右。装满容量筒，使容量筒上部试样成锥体，然后用直尺垂直于筒中心线，沿容器上口边缘向两边刮平。除去凸出筒口表面的颗粒，并以合适的颗粒填入凹陷部分，使表面稍凸起部分和凹陷部分的体积大致相等。称取试样和容

36、量筒的总重（m2）和容量筒的重量（m1），并记录。: 取另一份试样,分三次装入容量筒。装完一层后,在筒底垫放一根直径为25mm的钢筋，将筒按住并左右交替颠击地面各25下，然后装入第二层。第二层装满后，但筒底所垫钢筋的方向应与第一层放置方向垂直，然后再装入第三层，如法颠实。待第三层试样装填、颠实完毕后，加料直至试样超出容量筒口。用钢筋沿筒口边缘滚转，刮下高出筒口的颗粒，并用适合的颗粒填平凹处，使表面稍凸起部分与凹陷部分的体积大致相等。称取试样和容量筒的总质量m2和容量筒的重量m1。并记录。(r1)和紧密密度(rc)按下式计算,精确至10kg/m3: r1(rc)= (m2 -m1) / v*10

37、00 (kg/m3) 式中 ：m1 容量筒的重量，kg； m2 容量筒和试样共重，kg；V 容量筒的容积，L；以两次试验结果的算术平均值作为测定值。，将样品用四分法缩分至表1所规定的量（注意防止细粉丢失），并置于调节好的烘箱内烘干至恒重，冷却至室温后分成两份备用。表1：含泥量及泥块含量试验所需的试样最少重量最大粒径（mm）1016202531.5406380试样最少质量（kg）226610102020 称取试样一份重量(m0)装入容器中摊平,并注入饮用水,使水面高于石子表面150mm, 浸泡2。浸泡2h后,用手在水中淘洗颗粒，使尘屑、淤泥和粘土与较粗颗粒分离，并使之悬浮或溶解于水。、 mm筛的

38、两面润湿。 mm ( mm筛放置上面)上，。再次加水于容器中，重复上述过程，直至洗出的水清澈为止。用水冲洗剩留在筛上的细粒，（使水面略高出筛内颗粒）来回摇动，。将两只筛上剩留的颗粒和筒中已洗净的试样一并装入浅盆，置于温度为(1055)的烘箱中烘干至恒重。取出试样，冷却至室温后，称取试样的重量（m1）。 碎石或卵石的含泥量1应按下式计算（） （） 式中: 1 碎石或卵石的含泥量， % m0 试验前烘干试样的重量，g m1 试验后烘干试样的重量，g以两个试样试验结果的算术平均值作为测定值。%，则应重新取样进行试验。，将样品用四分法缩分至略大于表1所示的量，缩分应注意防止所含粘土块被压碎。表1：含泥

39、量及泥块含量试验所需的试样最少重量最大粒径（mm）1016202531406380试样最少质量（kg）226610102020缩分后的样品在（1055）烘箱内烘干至恒重，冷却至室温后分成两份备用。，称取质量(m1)。将试样在容器中摊平，加入自来水使水面高出样品表面，24h后把水放出，用手碾压泥块。，直至洗出的水清澈为止。将筛上的试样小心地从筛里取出，置于温度为(1055)烘箱中烘干至恒重。取出试验，冷却至室温后，称量试样的质量m2。 泥块含量c应按下式计算，%： （）式中:：m1 mm筛筛余量 (g)；m2试验后烘干试样的量 (g)。以两个样品试验结果的算术平均值作为测定值。，将样品置于(10

40、55)的烘箱中烘干至恒重，烘干后取出冷却至室温。将用四分法将烘干的样品缩分至表1规定的数量，称量(m0)。表1 针、片状试验所需的试样最少重量最大粒径(mm)10162025.031.540.0以上试样最少质量(kg)0.3123510表2 针、片状试验的粒级划分及其相应的规准仪孔宽或间距粒 级（mm）5101016162020252531.531.540片状规准仪上相对应的孔宽（mm）2.85.17.09.111.613.8针状规准仪上相对应的间距（mm）17.130.642.054.669.682.8，凡颗粒长度大于针状规准仪上相对应间距者，为针状颗粒。厚度小于片状规准仪上相应孔宽者，为片

41、状颗粒。公称粒径大于40mm的碎石或卵石可用卡尺鉴定其针片状颗粒，卡尺卡口的设定宽度应符合表3的规定。表3 大于40mm粒级颗粒卡尺卡口的设定宽度公称粒级（mm）40636380鉴定片状颗粒的卡口宽度（mm）18.127.6鉴定针状颗粒的卡口宽度（mm）108.6165.6 称量由各粒级挑出的针状和片状颗粒的总重量（m1）。碎石或卵石中针、片状颗粒含量p应按下式计算，精确至1%： （）式中: m1试样中所含针、片状颗粒的总重量（g）；m0试样总重量（g）。20mm的颗粒，并在风干状态下进行试验。对多种岩石组成的卵石，如其粒径大于20mm颗粒的岩石矿物成分与1020mm颗粒有显著差异时，对大于2

42、0mm的颗粒应经人工破碎后筛取1020mm标准粒级另外进行压碎指标值试验。试验前，先筛除公称粒径10 mm以下及20 mm以上的颗粒，再用针状和片状规准仪剔除其针状和片状颗粒,然后称取每份3kg的试样3份备用。，保证圆筒与底盆接触面没间隙。取试样一份，分二层装入筒内，装完一层后，在底盆下放一条直径10mm钢筋,将筒按住，左右交替地颠击地面各25次。颠实第二层后，试样表面距盘底的高度应控制为100mm左右。整平筒内试样表面。如试样表面有凹陷，应加上合适的试样填补。把加压头放在试样表面（应使加压头保持平正），轻轻的放在压机上，在160300s内均匀地加荷到200kN，稳定5s，然后卸荷。取出测定筒

43、，倒出筒中的试样，并称其重量m0。 mm的筛筛除被压碎的细粒,称量留在筛上的试样重量（m1）。,%: (%) 式中: m0试样重量 (g) m1压碎试验后筛余的试样重量 (g)以三次试验结果的算术平均值作为压碎指标测定值。，在自然状态下拌混均匀，并堆成锥体，利用四分法将样品缩分至略多于表1所规定的量 将样品盛入浅盘，放置于(1055)的烘箱中烘干,取出并冷却到室温。按表1进行取样表1：筛分析所需试样的最小质量最大公称粒径（mm）10.016.020.025.031.540.063.080.0试验重量不少于（kg）2.03.24.05.06.38.012.616.0，附上筛底，将一份试样倒入最上

44、层筛里，然后进行筛分。用摇筛机筛分，筛10min。当每只筛上的筛余层的厚度大于试样的最大粒径值时，应将该只筛上的筛余试样分成两份，再次进行筛分,筛至每分钟通过量小于试样总量1为止。称取各筛筛余的质量，。各筛的所有分计筛余量和筛底剩余的总和与筛分前测定的试样总量相比，其相差不得超过1。(各筛上筛余量除以试样总量的百分率),%。计算累计筛余(该筛的分计筛余百分率与筛孔大于该筛的各筛的分计筛余百分率之总和),精确至1%。根据各筛的累计筛余百分率，评定该试样的颗粒级配。四、外加剂物理性能检测水泥：采用标准GB 8076-2008附录A规定的基准水泥。砂：符合GB/T 14684中区要求的中砂，含泥量小

45、于1%。石子：符合GB/T 14685要求的公称粒径为5mm20mm的碎石或卵石，采用二级配，其中5mm10mm占40%，10mm20mm占60%，满足连续级配要求，针片状物质含量小于10%，空隙率小于47%，%。水：符合JGJ 63混凝土拌合用水的技术要求。 55进行设计，掺飞引气型外加剂的受检混凝土和其对应的基准混凝土的水泥、砂、石的比例相同。配合比还应符合以下规定：水泥用量：掺高性能减水剂或泵送剂的基准混凝土和受检混凝土的单位水泥用量为360kg/m3；掺其他外加剂的基准混凝土和受检混凝土单位水泥用量为330kg/m3。砂率：掺高性能减水剂或泵送剂的基准混凝土和受检混凝土的砂率为43%47%；掺其他外加剂的基准混凝土和受检混凝土的砂率为36%40%；但掺引气减水剂或引气剂的受检混凝土的砂率应比基准混凝土的砂率低1%3%。外加剂的掺量：按