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1、目 录第一章 施工方案与技术措施1第二章 质量管理体系与措施66第三章 安全管理体系与措施78第四章 环境保护管理体系与措施84第五章 工程进度计划与保证措施87第六章 资源配备计划9094一、承诺首先，我们诚恳表示：我单位完全响应工程招标文件中提出的各项要求，在质量、工期方面我公司承诺保证满足招标文件中的要求，并愿意同发包人、监理、设计单位一起共同建设好该工程。二、编制依据工程招标文件；提供的有效的设计图纸；现场实际踏勘情况；本单位多年来从事同类工程的施工经验；工程涉及的主要施工标准、规范、图集及规程：三、项目实施目标1、质量目标确保达到国家建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-20
2、01）的合格标准。2、工期目标施工总工期275天（日历日）。3、职业健康安全目标工地安全检查一次达标；杜绝重伤、死亡事故和预防职业病的发生；杜绝火灾、爆炸和重大机械事故的发生；轻伤事故发生率控制在千分之三之内。4、文明施工目标严格按照省、市文明工地施工标准的要求，管理整个施工现场，争创市文明工地。5、环境保护目标施工现场噪声、污水等污染物排放不超标，运输、油品无遗洒。施工现场扬尘减少并降低排放。固体废弃物逐步实现资源化、无害化、减量化。合理控制有毒有害气体的排放。6、服务目标信守合同、密切配合，周到服务、持续改进，积极、主动、高效地为业主服务。7、协作目标急业主之所急、想业主之所想，处理好与业
3、主、监理、设计以及相关政府部门的关系，使工程各方形成一个团结、协作、高效、和谐和健康的有机整体，形成合力共同促进项目综合目标的实现。四、主要分部（分项）工程施工方法1、土方开挖工程1.1 方案形成的指导思想合理布置现场道路和出入口，做到四通八达，合理规划卸土场地，优化运土路线，安排好作业时间，做好车辆分流，减少道路拥挤。1.2 土方的施工顺序及施工部署(1)本工程的一个特点是施工现场面积大，土方量大，能否保证土方完成，关键在于对土方机械的调配。(2)进场后进行定位放线，做好轴线控制桩和基准水准点，并进行妥善保护。定位放线经自检后，请监理复验，然后通知建设单位、勘测规划部门验线，合格后再撒槽口灰
4、线挖槽。(3)整个施工现场划分为、 两个区域。(4)土方开挖第一步，2台挖土机均布于场地。(5)2台挖土机均布在两个施工区内，进行土方的开挖。开挖深度可由机械性能决定。(6)首先进行区的施工，而后向区进行流水。(7)依此顺序，直至完工。(8)土方开挖、护坡施工各工序间要衔接紧密，合理安排，上道工序创造出工作面后，下道工序要及时跟进，保证土方施工多线、流水作业，圆满完成施工任务。1.3 土方挖运在土方开挖时要严格控制开挖的标高，且不可超挖和少挖。由现场专职测量员用水平仪将水准标高引测。形成标高控制网，以准确开挖至预定标高。1.4 土方坡道留置土方开始施工时，坡道根据现场道路和出入口的位置设置。在
5、坡道口设置高效洗车池。为避免坡道因素导致总工期的延长，在施工中可进行一次倒运，先将坡道下方的支护工作完成。2、基坑支护工程本次基坑支护为临时性支护，基坑侧壁安全等级为一级，结构重要性系数为1.1，属临时性支护，设计使用年限不超过2年。本工程所使用的材料应当按照有关要求进行检验，合格后方可使用，基坑工程完工后应按规范和设计要求对锚杆及喷射混凝土等施工项目进行验收。2.1 工程施工测量(1)建立施工控制网 根据市规划局测量大队放出的四大角基点，按照结构平面图，埋设标桩，将设计的坐标值精密测定到标板上。然后进行检测，测角用J2经纬仪两个测回，距离往返观测，根据所测得的数据进行平差计算坐标值和测量精度
6、。经过了初定、精测和检测后，建立施工方格控制网，测设十字形主轴线控制点。保护好测量标志，作为施工平面控制的依据。(2)平面的施工放线首先把各定位轴线放出在围墙上，并用红漆标出。在基坑支护的施工中，采用相同的轴线控制网络进行轴线控制，各控制线均用红漆在围墙上标出，用J2经纬仪进行投测定位。(3)沉降观测利用就近的城市水准点作为基准点引测，如果就近无城市水准点时，在拟建物外围不受基础压力影响的地方埋设不少于三个的水准点，以组成水准网。按设计要求设置观测点，观测点埋设在围墙士0.00以上10-50mm处，用直径20mm钢筋，一端弯成90度角，一端制成燕尾形预埋入柱内。观测点稳固后进行第一次观测，各观
7、测数据均要有记录及相应的图表并作为工程资料的一部分。2.2 施工程序施工准备工作挖土方打锚杆锚索网喷射砼挖土打锚杆、锚索网喷射砼验收2.3 主要施工方法(1)打锚杆锚杆施工工艺流程土钉 (锚管)的基本原理是依靠土钉 (锚管)周围地层的抗剪强度来传递结构物的拉力或保持其稳定，施工的工艺流程如下:钻机就位钻孔清孔放筋注浆筑柱墩(试验孔用) 候凝钻孔钻孔是土钉 (锚管)施工的必须手段，目的是埋设土钉 (锚管)到预定的深度。宜采用功率较大且穿透力强的钻机施工，成孔采用回转钻进，必要时采用液动冲击器进行冲击回转钻迸或用风动潜孔锤冲击回转钻进。钻孔方法：采用合适的钻头开孔，给水回转钻进，送泥浆清出残渣。当
8、钻至预定深度后，要检验井底的岩芯残留长度，并加大风量进行清孔。值得注意的是:在成孔过程中，若出现冲洗液漏失或涌水现象，必须用压力注浆进行处理，直至上述现象消失为止。 钻孔精度：水平方向距离误差不大于50mm，垂直方向孔距误差大于100mm；底部的偏斜尺寸不大于锚索长度的3%；锚孔的深度不小于设计的锚杆长度。钢筋安放钢筋经检验合格后方可安放孔内。安放钢筋要注意如下事项:a.对钢筋进行质量检查，清除污垢，将锈蚀严重或有伤痕的钢筋剔除。b.钢筋安放采用人工推放法进行，当钢筋在推放过程中受阻时，不得以冲撞或扫转的方法强行下入，需作修孔或清孔处理。注浆施工a.浆液配制技术灰比加入定量的水，开动搅拌机，逐
9、渐加入水泥和细砂，搅拌3分钟后加入早强剂和膨胀剂，再搅拌2分钟即可泵送注浆，在注浆过程中要不停搅拌。b.水泥浆用泵通过耐压胶管注入锚孔内，泵的操作压力不大于1.2Mpa；耐压胶管距离孔底部150mm左右，并每隔2m距离用胶袋或铁丝与绞线束体相连；注浆结束后拔除耐压胶管。c.采用密封胶圈止浆，胶圈安放在非锚固段的底部，同时接出回浆管。d.为确保注浆质量，注浆前用清水清孔，注浆过程中作好注浆记录和操作压力记录。抗拔试验依据设计意图，抗拔试验主要是取得该工程地层抗拔力的数值，以验证设计所估算的土钉长度是否足够安全。因此，拟按土钉 (锚管)的极限抗拔力试验要求进行。(2)挂网、喷射混凝土土方开挖 喷锚
10、支护分层分段完成后进行土方开挖，工作面分段长度为2Om左右，分层层数与锚杆排数相同，深度至该排土钉 (锚管)以下3Ocm。坡面用人工使用铁铲修理平整。初喷速凝混凝土人工修理坡面后，为保证天然坡面的稳定性和网筋的安放，采取初喷速凝混凝土的办法。喷射硅采用32.5R普通硅酸盐水泥、中细砂、碎石 (510mm)和适量外加剂拌和而成，喷射混凝土强度等级C20，配合比为水泥:砂:碎石=1:2.0:2.5，具体施工使用的配合比以实验室出具的通知单为准。初喷层厚度5cm，总厚度lOcm。挂网焊筋网筋采用6.52O02O0双向钢筋，钢筋网距坡壁5cm，钢筋网搭接部分不小于3Ocm。加强筋采用水平面216钢筋通
11、长连接，焊牢于锚杆端部紧压面层钢筋网；终喷射混凝土施工喷射混凝土的干料靠空压机的空气压力运送。水泥、砂、砾石干料在喷口与水混合，高速喷向开挖土墙表面。其基本顺序如下:a.准备，检查各联接螺丝钉以及管路接头是否牢固可靠，检查料斗及旋转体内有无杂物落入，检查防堵装置是否灵敏可靠；b.通风起动，喷射手把稳喷头后送风，检查管路畅通程度，起动电机，检查旋转体的转动是否符合预定方向，调整橡胶结合板压紧程度。c.加料喷射，混合料(水泥、砂、石)应搅拌均匀:随拌随用。喷射喷凝土按C20要求，选普硅32.5R水泥、砂、碎石(含水量50%为宜)，碎石直径1.5cm。通风加水，冲洗作业面，并调整给水量，在喷射手允许
12、后起动电机送料，然后根据喷出量的大小，适当调整工作压力，喷头与被喷面垂直并相距lm左右，并按自下而上的方向三分之一重叠螺旋轨迹一圈圈均匀缓慢喷射。d.喷射次数及搭接:一次喷射厚57cm，共两次喷射完毕，搭接喷射长度不小于2Ocm，与放坡段结合部超喷1.5m。e.停机，任何时候、任何原因停机都必须先停止喷射泵电机而后关风机。电机停止转动后必须继续通风，直至管道内残料吹尽。f.停止工作。在下列情况下，要暂时停止喷射工作:大风妨碍喷射手进行工作时;天气变冷接近结冰，而工程不能得到保护时;雨水会冲刷新喷面上的水泥，从而造成混凝土脱落时。g.养护:喷射混凝土的坍落度低，具有粗糙的表面，又常以薄壁结构存在
13、，故良好的养护就显得十分重要。一般应在终凝两小时后喷水养护，养护时间不得少于14昼夜。3、旋挖钻机施工钻孔灌注桩3.1 施工工艺框架图退货YNNN采取补救措施N备砂、石料和水泥平整场地取样试验上报监理砼配合比设计报监理审批砼拌合运输检查砼坍落度制作试件养生提供强度报告退货护筒设置钻机就位、注浆旋挖钻孔钻进检查终孔检查、一次清孔下钢筋笼、安装导管二次清孔检查泥浆比重、沉碴厚度安装漏斗灌注水下砼清除和凿桩头检查桩位、动测检查整理资料、监理认定进入下道工序施工泥浆制作取样备钢筋报监理工程师审批取样试验钢筋下料加工钢筋制作报监理工程师复核钢筋运输旋挖钻机施工钻孔灌注桩施工工艺框架图3.2 施工准备(1
14、)原材料试验及进场：对要进场（含商砼站）的钢筋、水泥、砂石料、外加剂等材料报监理工程师进行取样检测，合格后方可进场使用。(2)设备标定：对商砼站所用的计量、测量、检测等设备在施工前进行检查检测标定，合格方可使用。(3)对作业层进行技术交底:技术交底由项目部主管工程师编制，作业前对施工队、工班组进行交底。采用下达工程技术通知单及技术交底书的形式，用文字记述，必要时以图表说明（一式三份），并完善签字手续。对于施工操作人员进行技术交底，由队长或工班长采取工前讲解、工中指导、工后讲评的形式，交待讲解设计意图、技术标准、质量要求、安全注意事项及操作技术要点。(4)对钻孔桩的施工过程或施工工序，结合现场施
15、工实际和特点，编制作业指导书，达到作业程序简明易懂，操作方法具体可行，施工过程有序可控，质量标准满足要求。 (5)场地平整:：按现场的桩位及道路的分布对地表进行平整，桩位及基坑外场地按要求进行硬化，避免钻机钻进过程产生不均匀沉陷，造成孔位倾斜或偏移。这样也有利于灌注混凝土时机械设备的停靠及混凝土运输。(6)水电接入：临时用电从永久施工场地接入，施工用水采自降水井，同时备用一台220KW的发电机组做应急使用。(7)泥浆池:泥浆池随钻机作业现场开挖。(8)制备泥浆: 泥浆用优质膨润土、纤维素、纯碱加清水搅拌而成。根据工程地层条件，要求制备泥浆比重控制在1.151.2。(9)制作护筒：护筒采用4mm
16、厚钢板加工焊成，长度为3m/节，内径要比设计桩径大20cm。同时在护筒的对角分别焊接一个“耳朵”，用来承托护筒，防止护筒意外下沉。3.3 测量放线准确测量桩位，桩位用20mm，长度为35-40cm钢筋打入地面30cm，作为桩的中心点，然后在钢筋头周围画上白灰记号，既便于寻找，又可防止机械移位时破坏桩位。3.4埋设护筒护筒的主要作用是保持孔口稳定和定位。埋设时顶面高出地面0.3m。埋设护筒时，其周围用粘土分层夯实，采用挖坑埋设，开挖前用十字交叉法将桩中心引至开挖区外，放四个护桩，埋设时将中心引回，使护筒中心与桩位中心重合，并严格控制其垂直度，要求不大于0.1%。埋设深度控制在杂填土层以下，约46
17、m左右，必须保证人工下挖至管线的埋置深度以下。当护筒长度不足时，采取夹板带螺丝的方法将护筒接长。3.5 挖孔(1)钻机就位旋挖钻机利用行走系统自行就位，钻机就位后钻机桅杆中心要与桩中心对准，钻机调平，使钻桅垂直，旋挖钻机调平可以通过自动控制系统完成。(2)注入泥浆泥浆符合要求，钻机就位准确后，用泥浆泵向护筒内注入泥浆，泥浆注到旋挖时不外溢为止。在旋挖过程中每挖一斗向孔内注一次泥浆，使孔内始终保持一定水头和泥浆质量稳定。(3)旋挖根据地质情况，采用相应的合适钻头。护筒内注入泥浆达到要求后开始旋挖。钻机刚开始起动时旋挖速度要慢，防止扰动护筒。在孔口段58m旋挖过程中特别要注意通过控制盘来监控垂直度
18、和孔径,如有偏差及时进行纠正。在全部挖孔过程中做好钻进记录，随时根据不同地质情况调整泥浆指标和旋挖速度。旋挖过程中孔内要始终保持一定水头，每挖一斗都要及时向孔中补充泥浆。注入泥浆和旋挖要相配合，以保证成孔质量。(4)运弃碴每孔挖出的弃碴及时用装载机清理干净。3.6 检孔在钻进过程及时检查孔径和垂直度。钻至设计高程后对孔位、孔径、孔深、垂直度进行检查，符合规范要求后进行清孔。3.7 清孔旋挖钻一次清孔用挖斗反复捞取松碴，直到松碴厚度符合规范要求为止。二次清孔在安装钢筋笼和下导管之后进行，调整泥浆比重，以小比重泥浆注入孔中，置换孔中的沉碴和大比重泥浆，使泥浆比重和沉碴厚度符合规范要求，经监理工程师
19、同意后灌注水下砼。3.8 钢筋笼制作钢筋笼长度最长为27.5m，采用一节制作及吊装。 具体制作步骤如下：(1)加工主筋、加强筋采用搭接单面焊，搭接长度不少于10d(d：钢筋直径),亦可采用双面焊，搭接长度不少于5d；钢筋笼接头的设置与相邻桩基错开大于3m以上。(2)制作成型：加劲箍筋与主筋点焊，2m布设一道，螺旋筋环向间距200mm，与主筋点焊，焊点梅花形布设，焊接要牢固；螺旋筋于桩顶和桩底上下各3m范围开始向中心环向间距加密，由200mm调整为100mm；钢筋笼制作完毕后，挂上标志牌，详细注明其部位，并报请项目部技术主管检查，并由监理工程师鉴定合格后，方可使用。根据桩底桩顶标高预先计算出吊环
20、长度，并另作吊环，将其设置于钢筋笼顶端，以保证钢筋笼下放到设计位置。钢筋笼制作允许偏差见下表。钢筋笼加工允许偏差钢筋笼长度(mm)钢筋笼直径(mm)主筋间距(mm)箍筋间距(mm)50510203.9 钢筋笼安装钢筋笼安装采用16T汽车吊起吊入孔，采用三点起吊的方式下沉到设计高程后马上检查其位置是否安装到设计位置，是否偏心，经监理工程师检查合格后，笼顶吊环穿入100mm钢管2根予以固定。(1)钢筋笼搬动和起吊时要防止扭转、变形、弯曲，采用加强架立筋作撑以增加钢筋笼的刚度。(2)钢筋笼吊装前先在笼外焊接限位筋，用以保证钢筋笼与孔壁之间的间隔满足钢筋的保护层厚度。3.10 导管安装导管采用300的
21、无缝钢管，每节3m，最底节5m，配2节1m，2节2m的短管，用来调节导管高度。在下导管前，要对导管进行认真检查其是否损坏，密封圈，卡口是否完好，内壁是否圆顺光滑，接头是否紧密。对导管做水密、承压、接头抗拉试验，以检验导管的密封性能、接头抗拉能力，符合规范要求方可下导管。质量不可靠的导管不准使用。下导管必须有专人负责，导管必须居孔中心，下导管时防止导管插入钢筋笼和孔底。导管距离孔底2540cm。3.11 混凝土拌合、运输、灌注(1)混凝土由商砼站拌合运输，要求砼坍落度1822cm，坍落度损耗不大于2cm/h。配料拌合时由我单位一名质检人员旁站监督，确保混凝土标号符合要求。(2)砼采用罐车运输，运
22、至施工地点后检查坍落度是否满足设计及规范要求，如果不满足灌注要求，将不合格料退回供应商。首灌量是水下砼灌注的关键指标，初灌后导管埋深不应少于1.0m，本工程采用6m3砼运输车运送砼，初灌量满足要求。初灌时使用球胆作为隔水塞。(3)随着混凝土的上升，适当提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下的深度控制在26m，严禁把导管提出混凝土面。浇筑时要有专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差和混凝土的浇筑方量。每一根桩的混凝土浇筑必须连续进行，一次完成。(4)控制最后一次混凝土的灌入量，应保证设计桩顶标高和混凝土质量，灌至桩顶标高以上50cm。(5)浇筑时间按初盘混凝土的初凝时间控制。灌注的桩顶标高应比
23、设计桩顶高出0.5m（以后凿除），以保证桩顶混凝土强度。(6)灌注过程每罐砼灌注后应及时测量砼面上升高度，计算导管埋置深度确定导管拆卸长度。本工程要求最小埋管深度不小于2.0m，最大埋管深度不大于6.0m。严格控制初灌速度，防止钢筋笼上浮。(7)由于灌注使用商品砼，砼抗压强度资料及有关原材料由搅拌站提供，作为双控措施，施工现场每桩制作试块1组，以检验砼强度。(8)砼灌注过程中应组织好人力、物力，连续灌注，做好灌注记录。每根桩必须制作砼试块并及时养护，拆模后送至试验室标准养护，制作数量严格按照试验室通知规定制作。灌孔桩施工结束后，应及时的填写砼灌注记录，并及时清理场地，处理好泥浆排放，达到监理工
24、程师的满意。3.12 桩基检测待桩的混凝土强度达80%以后，即可进行桩头处理，人工用风镐凿除桩头，桩顶标高要符合设计要求，待桩头处理完毕后，按设计要求对桩的完整性进行检测，检测可采用大小应变法进行，经检测合格后进行冠梁的施工。检验频率不低于10%。3.13 冠梁施工首先将钻完孔的场地清理干净，清除软土及泥浆。(1)桩头处理：凿除时，要凿至桩顶设计标高，桩顶要求凿平，露出强度高的均质砼面，并清除表面的砼碎碴。(2)钢筋及预埋件的制作和安装：钢筋采取提前加工现场绑扎成型的方法，重点是保证钢支撑预埋钢板的位置和角度。当预埋筋与冠梁钢筋冲突时，适当挪动冠梁钢筋。(3)模板的选择及安装：模板采用小型钢模
25、拼接，拼接时要求模板表面平整，无缝隙。表面满涂隔离剂（机油）。加固方式采用拉筋对拉和钢管支撑的方法。(4)浇注混凝土：混凝土由商混站供应，浇注前先将原混凝土表面洒水湿润，以保证新老混凝土的结合良好。浇注时应水平分层，纵向分段，分梯次向前浇注，分层厚度约为40cm左右。并对浇注层使用插入式振动棒捣固，捣至表面泛浆不再冒出气泡为止。捣固间距控制在30cm，深入下层混凝土10cm左右。3.14 施工质量控制要点及控制方法为了确保优质、高效地完成施工任务，施工时应对各关键工序进行严格控制，重点控制的环节及措施见下表。技术质量控制要点及主要措施施 工 环 节技术质量控制要点主 要 措 施成 孔桩位偏差桩
26、径成孔深度孔垂直度孔底沉渣技术干部检查严格控制钻头直径加强泥浆性能的控制先行自检，然后由质检员检查，合格后报监理工程师验收。钢筋笼制作钢筋质量钢筋焊接质量笼长偏差笼直径主筋间距箍筋间距严格控制进场材料，按要求送检用钢尺丈量方法检查逐级验收制度最终报监理工程师验收水下砼灌注灌前沉渣厚度钢筋笼安放导管密封性及埋置深度桩顶超灌量技术干部检查，每桩检查次数不少于2次严格控制导管埋深，最大不超过6.0米，最小不少于2.0米加强导管试压，每10根桩试压一次桩顶超灌量不少于50cm3.15 钻进施工中易出现的问题及解决措施(1)卡埋钻具卡埋钻具是旋挖钻进施工中最容易发生的、也是危害较大的事故，因此在施工过程
27、中一定要采取积极主动的措施加以预防，一旦出现事故，要采取有效措施及时处理。发生的原因及预防措施：a.较疏松的砂卵层或流砂层，孔壁易发生大面积塌方而造成埋钻。在钻遇此地层前，应提前制定对策，如调整泥浆性能、埋设长护筒等。b.粘土层一次进尺太深孔壁易缩径而造成卡钻。所以，在这类地层钻进要控制一次进尺量。c.钻头边齿、侧齿磨损严重而无法保证成孔直径，钻筒外壁与孔壁间无间隙，如钻进过深，则易造成卡钻。所以，钻筒直径一般应比成孔直径小6cm以上，边齿、侧齿应加长，以占钻斗筒长的23为宜，同时在使用过程中，钻头边齿、侧齿磨损后要及时修复。d.因机械故障而使钻头在孔底停留时间过长，导致钻头筒壁四周沉渣太多或
28、孔壁缩径而造成卡埋钻。因此，平时要注意钻机本身的及时保养和维修，同时要调整好泥浆性能，使孔底在一定时间内无沉渣。处理措施：a.直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。b.钻头周围疏通法，即用反循环或水下切割等方法，清理钻筒四周沉渣，然后再起吊。c.护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、水泥等物品护壁，人工直接开挖清理沉渣。(2)主卷扬钢绳拉断钻进过程中如操作不当，易造成主卷扬钢绳拉断。因此，钻进过程中，要注意提下钻时卷扬机卷绳和出绳不可过猛或过松、不要互相压咬，提钻时要先释放地层对钻头的包裹力或先用液压系统起拔钻具。如果钢绳出现拉毛现象应及时更换，以免钢绳拉断而造成钻具脱落事故。(3
29、)动力头内套磨损、漏油发生这一现象的原因除了钻机设计上存在欠缺外，主要是超过钻机设计能力钻进所致，所以要注意旋挖钻机的设计施工能力，不要超负荷运行。(4) 塌孔主要是因为钻进过程中不使用泥浆，或使用很少的泥浆，护壁效果差所致。为防止钻孔坍塌，钻进过程中应保持孔内水位适当高出地下水位，同时注意控制钻斗的升降速度和泥浆比重。(5) 水下混凝土灌注中出现问题的对策a.封底失败由于首批混凝土数量过小、孔底的沉碴厚度大等原因导致首批混凝土灌注入孔后，未实现水下混凝土封底的现象称为封底失败。封底失败后，应立即暂停灌注，及时对孔内已灌注的混凝土进行清理。b.地层稳定性差时应及时拆除导管、拔除钢筋笼，将钻机安
30、装到位，将未灌注混凝土部分钻孔回填，待地层沉积稳定后用冲击钻清除已灌注的混凝土，达到孔底设计标高后，请示监理单位检查合格后进行水下混凝土灌注。c.因混凝土和易性差、混凝土中含有大块骨料或受潮凝固的水泥块、灌注混凝土冲击力不足等原因导致水下混凝土灌注过程中无法继续进行,造成卡管。由于混凝土质量造成的导管堵塞，可以少量（根据堵管前测量及计算的导管埋深结果在保证导管最小安全埋深确定）提升导管而后快速下落的方法或加大一次性灌注混凝土数量而后快速提升再迅速下放，以冲击疏通导管的方法进行处理。由于混凝土冲击力不足造成的，应及时加长上部导管的长度，而后，以一次性较大量混凝土冲击灌注达到疏通导管的目的，将导管
31、插入已灌注混凝土中0.50.8m，而后按照水下封底的操作方法实施二次封底。d.钢筋笼上浮由于钢筋笼的加固不可靠或灌注过程中操作因素带来的钻孔桩钢筋笼移位现象统称钢筋笼上浮。发现钢筋笼上浮，应立即暂停灌注，对于钢筋笼上浮在1倍直径以下的可以在采取有效防止上浮的措施后继续灌注。悬吊钢筋焊缝脱落的，应及时补焊；悬吊钢筋弯曲的情况应增加钢管支撑。4、地下车库工程4.1 钢筋工程(1)钢筋进场检验及验收钢筋进场时检查钢筋出厂合格证（钢筋的主要力学性能及含碳量是否符合规定）。钢筋的外观质量要求：表面不得有裂缝、结疤、折叠、颗粒状或片状铁锈、油渍及漆污等，表面凸块不得超过横肋的最大高度，外形尺寸应符合规范要
32、求。对进场钢筋按规范的要求抽样做延伸率、冷弯性能、抗拉强度等力学性能试验，检验合格方可使用。热轧钢筋的抽样检查数量为每60t 为一批，不足60t 时也为一批进行检验。如不合格应从同一批次中取双倍数量试件重做各项试验，当仍有一个试件不合格，则该批钢筋为不合格品，不得直接使用到工程上。钢筋加工过程中如发现脆断、焊接性能不良或机械性能不正常时，应立即停止使用，按照贯标文件不合格品控制程序执行；并进行化学成份检验或其它专项检验，检验合格始准使用。(2)框架柱钢筋绑扎 柱筋绑扎前，检查纵向钢筋是否偏位。如果偏位，要采取相应的纠正措施。一般处理方法是移位小于或等于40mm 时，可采取按1：6 的比例弯折进
33、行搭接，错位大于40mm时，应加垫筋或垫板焊接或凿去下部部分砼进行加筋焊接处理，或钻孔浆锚主筋，焊缝及锚固长度按规范规定。为保证柱截面尺寸、柱纵向钢筋及柱箍筋间距、钢筋砼保护层厚度，在每施工层楼板顶标高以上100mm 设置卡位筋。（在浇筑板砼之前套上卡位钢筋，待楼板混凝土浇筑后取下卡位筋周转使用。）按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋都套在下层伸出的钢筋上，然后立柱子钢筋。本工程得柱钢筋直径22 采用埋弧焊，钢筋接头位置应互相错开，在同一连接区段（即35 倍纵向受力钢筋的最大直径且不小于500 mm），接头的受力钢筋截面积与钢筋总截面面积的百分率不应大于50%。直径22 的钢筋采用搭
34、接，柱纵向钢筋搭接范围内箍筋应加密设置。在立好的柱子钢筋上用粉笔画出箍筋间距，然后将已套好的箍筋往上移，由上往下采用缠扣绑扎。箍筋与主筋垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与箍墙筋非转角部分的相交点成梅花式交错绑扎。箍筋的接头（即弯钩叠合处）应沿柱子竖向交错布置。下层柱的钢筋露出楼面部分，宜用工具式柱箍将其收进一个柱筋直径，以利上层柱的钢筋绑扎。柱筋保护层：垫块应绑扎在柱立筋外皮上，间距一般1000mm 左右，以保证主筋保护层厚度的正确。(3)梁钢筋绑扎在主梁底模上按图纸划好箍筋的间距。主筋穿好箍筋，按已画好的间距逐个分开固定弯起筋和主筋穿次梁弯起筋和主筋并套好箍筋放主梁架立筋、次梁架立筋隔
35、一定间距将梁底主筋与箍筋绑住绑架立筋（架立筋与箍筋用套扣法绑扎）-再绑主筋。主次梁同时配合进行。箍筋弯钩叠合处应交错布置在两根架立钢筋上，其余同柱。吊筋和负弯矩筋位置要准确，梁与柱交接处，梁钢筋锚入柱内的长度应符合设计要3、梁钢筋的接头钢筋直径22 采用闪光对焊，梁主筋接头位置应相互错开，在同一连接区段（即35 倍纵向受力钢筋的最大直径且不小于500 mm），接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%，在梁跨度1/3 处接头。直径22 的钢筋采用搭接绑扎搭接，连接区段长度：绑扎接头为1.3倍搭接长度，凡接头中点位于改连接区段长度范围内视为同一连
36、接区段。同一连接区段接头面积百分率为25时，搭接长度为1.2LaE；同一区段接头面积百分率为50时，搭接长度1.4LaE（LaE 为抗震设计时钢筋锚固长度），且搭接长度不小于350mm。梁主筋为双排时，两排钢筋之间夹垫251000mm 的短钢筋，以符合设计要求，保证双排钢筋的位置。主次梁相交处，一般情况次梁的正负纵筋应分别放在主梁的正负纵筋之上。主梁应有抗集中力加强措施。框架梁、框支梁腰筋锚固搭接及搭接长度同下排钢筋。框连梁除应符合框架梁的构造要求外，还应遵循梁的构造要求。(4)板钢筋绑扎清扫板上碎木，电线管头等杂物，按主筋，分布筋间距在模板面上弹出墨线。按画好的钢筋间距，先摆受力筋，后放分布
37、筋，预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。板钢筋网的绑扎施工时，四周两行交叉点应每点扎牢，中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢，双向主筋的钢筋必须将全部钢筋相互交叉扎牢，邻绑扎点的铅丝扣要成八字形绑扎（右左扣绑扎）。为保证上下层钢筋位置的正确和两层间距离，上下层筋之间用凳筋架立，钢筋凳121000，示意图见下图。钢筋凳高度板厚2 倍钢筋保护层2 倍钢筋直径。绑扎负弯矩钢筋，每个扣均要绑扎，要防止被踩下；特别是挑板等悬臂板，要严格控制负筋位置，以免拆模后断裂，最后在主筋下垫砼垫块。模板安装前，必须涂刷隔离剂一道以利拆模。(5)施工的注意事项a.板底受力筋伸至梁中心线，且伸入支座长度150mm，边支座
38、板负筋伸入梁支座长度大于锚固长度。b.楼板开洞需预留，应配合建施、设施图施工。洞尺寸300，板内钢筋从洞边绕过，不另设附加筋，洞尺寸300mm 板需加筋。4.2 模板工程(1)配模设计模板采用竹胶板，阴阳角模板现场定型加工，阴角模板按45角拼缝对接，阳角模板直接对拼，在此龙骨上用100 mm 长706 mm 等边角钢固定，在角钢上打孔，每边用两个木螺丝固定在方木上，模板加工好后由卷扬机吊装到作业面上安装。模板拼接处此龙骨用M8 螺栓600mm 锁死，防止模板拼缝处错台。柱模板采用15mm 厚多层覆膜竹胶合板制作整体模板，竖楞采用50100mm 方木，方木均经压刨找平，每200mm 一道。柱箍采
39、用100100mm 方木（单面刨光），每400mm一道，最底一层距地面300mm。其板块与板块竖向接缝处理，做成企口式拼接，然后加柱箍、支撑体系将柱固定。支撑采用483.5mm 脚手钢管刚性支撑。直梁模板的底模与侧模均采用12mm 厚多层板，主龙骨采用100100mm600mm 单面刨光方木，次龙骨选用50100mm200 双面刨光方木。梁侧模、梁底模按图纸尺寸进行现场加工，由卷扬机运至作业面组合拼装。然后加横楞并利用支撑体系将梁两侧夹紧，在梁h/2 处加12mm 对拉螺栓600。顶板、梁及支撑体系梁、顶板支撑系统为扣件式满堂红脚手架，立杆间距为1200mm，水平杆间距1200mm，本工程梁底
40、、梁侧模均采用12mm 厚多层板，侧模、底模用50100mm 间距200mm 方木作通长背楞，100100mm 方木作梁底排木，间距600mm。对于跨度4m 梁，按全跨长度2进行梁底模起拱，起拱从支模开始时进行(通过U 托调整底模各部位标高)，而后将侧模和底模连成整体。距梁端500mm 处，在梁模上留设清扫口，待杂物清理干净后，将其堵严。梁模加固完毕后，即可支设楼板模板。楼板模板用12mm 厚多层板，次楞用50100mm 方木，间距200mm,主龙骨用100100mm 方木，间距为600mm，支撑均采用可调节顶托。(2)模板加工柱、梁的模板加工必须满足截面尺寸，两对角线误差小于1mm，尺寸过大
41、的模板需进行刨边，否则禁止使用。次龙骨必须双面刨光，主龙骨至少要单面刨光。翘曲、变形的方木不得作为龙骨使用。模板加工完毕后，必须经过项目经理部技术人员、质检人员验收合格后方可使用。对于周转使用的多层板，如果有飞边、破损模板必须切掉破损部分，然后刷封边漆加以利用。(3)模板安装模板安装的一般要求竖向结构钢筋等隐蔽工程验收完毕、施工缝处理完毕后准备模板安装。安装柱模前，要清除杂物、焊接或修整模板的定位预埋件，做好测量放线工作，抹好模板下的找平砂浆。梁模板安装顺序及技术要点a.模板安装顺序搭设和调平模板支架（包括安装水平拉杆和剪力撑）按标高铺梁底模板拉线找直绑扎梁钢筋安装垫块梁两侧模板调整模板。b.
42、技术要点按设计要求起拱（跨度大于4m 时，起拱2），并注意梁的侧模包住底模，下面龙骨包住侧模。(4)楼板模板安装顺序及技术要点模板安装顺序“满堂红”脚手架主龙骨次龙骨柱头模板龙骨柱头模板、顶板模板拼装顶板内、外墙柱头模板龙骨模板调整验收进行下道工序。技术要点楼板模板当采用单块就位时，宜以每个铺设单元从四周先用阴角模板与墙、梁模板连接，然后向中央铺设。按设计要求起拱（跨度大于4m 时起拱0.2），起拱部位为中间起拱，四周不起拱。(5)柱模板安装顺序及技术要点模板安装顺序：搭设脚手架柱模就位安装安装柱模安设支撑固定柱(6)模板的拆除柱模板拆除在混凝土强度达到1.2MPa 能保证其表面棱角不因拆除模
43、板而受损后方可拆除，拆除顺序为先纵墙后横墙。在同条件养护试件混凝土强度达到1.0MPa 后，先松动穿墙螺栓，再松开地脚螺栓使模板与墙体脱开。脱模困难时，可用撬棍在模板底部撬动，严禁在上口撬动、晃动或用大锤砸模板，拆除下的模板及时清理模板及衬模上的残渣。顶板模板拆除顶板模板拆除参考每层每段顶板混凝土同条件试件抗压强度试验报告，跨度均在2m 以下，强度达到50即可拆除，跨度大于8m 的顶板当混凝土强度达到设计强度100强度后方可拆除外，其余顶板、梁模板在混凝土强度达到设计强度的75强度后方可拆除。拆顶板模板时从房间一端开始，防止坠落人或物造成质量事故。顶板模板拆除时注意保护顶板模板，不能硬撬模板接
44、缝处，以防损坏多层板。拆除的多层板、龙骨及钢管要码放整齐，并注意不要集中堆料。拆掉的钉子要回收再利用，在作业面清理干净，以防扎脚伤人。模板的维护及维修模板使用注意事项吊装模板时轻起轻放，不准碰撞已安装好的模板和其他硬物；大模板吊运就位时要平稳、准确，不得兜挂钢筋。用撬棍调整大模板时，要注意保护模板下口海绵条。严格控制拆模时间，拆模时按程序进行，禁止用大锤敲击或撬棍硬撬，以免损伤混凝土表面和棱角。模板与墙面粘结时，禁止用卷扬机吊拉模板，防止将墙面拉裂。多层板维修覆膜多层板运输堆放防止雨淋水浸；覆膜多层板严禁与硬物碰撞撬棍敲打、钢筋在上拖拉、振捣器振捣、任意抛掷等现象，以保证板面覆膜不受损坏；切割
45、或钻孔后的模板侧边要涂刷，防止水浸后引起覆膜多层板起层和变形；覆膜多层板模板使用后应及时用清洁剂清理，严禁用坚硬物敲刮板面及裁口方木阳角；对操作面的模板要及时维修，当板面有划痕、碰伤或其他较轻缺陷时，应用专用腻子嵌平、磨光，并刷BD-01 环氧木模保护剂，多层板一般周转次数为6 次，当拆下的模板四周破坏、四边板开裂分层时，将模板破损部分切掉四周刷封边漆，然后重复利用。4.3 混凝土工程(1)泵送工艺砼采用泵送商品砼，先浇柱混凝土，后浇梁板。商品砼：拟采用通过ISO9002质量认证的生产厂家生产，水泥进场时，应有出厂合格证或试验报告，并要核对其品种、标号出厂日期。使用前若发现受潮或过期，应重新取
46、样试验。 a泵送混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆（或1:2水泥砂浆），润滑管道后即可开始泵送混凝土。 b开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。 c泵送期间，料斗内的混凝土量应保持不低于缸筒口上10mm到料斗口下150mm之间为宜。避免吸入效率低，容易吸入空气而造成塞管，太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。 d混凝土泵送宜连续作业，当混凝土供应不及时，需降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不应停止。当叶片被卡死时，需反转排队，再正转、反转一定时间，待正转顺利后方可继续泵送。 e泵送中途若停歇时间超过20min、管道又较长时，应每隔5min开泵一次，泵送小量混凝土，管道较短时，可采用每隔5min正反转23行程，使管内混凝土蠕动，防止泌水离析，长时间停泵（超过45min）气温高、混凝土坍落度小时可能造成塞管，宜将混凝土从泵和输送管中清除。 f泵送先远后近，在浇筑中逐渐拆管。 g在高温季节泵送，宜用温草袋覆盖管道进行降温，以降低入模温度。 h泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离。 (2)砼浇筑的施工要点清理：浇筑前将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的杂污清除干净，并检查钢筋的水泥砂浆垫块是否垫好。木模板应浇水使模板湿润。柱子模板的扫除口应在清除杂物及
