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1、八大浪费分析,我们的约定！,请把手机设置为振动或关闭状态；,请用积极心态参与培训 ；,思路不要偏离主题 ；,不同的意见也要多 听；,2 /72,为什么要讨论浪费,提高成本意识 为了适应市场的变化和竞争，必须强化企业自身的运行机制，提高成本意识，加强内部控制，消除生产线中的所有浪费现象。,3 /72,引言,反对浪费的观念生产经营中经常存在着人力、物力、财力等各方面使用不当，或大手大脚没有节制，或由于管理不善而造成丢失、损坏等严重的浪费现象，这是与成本意识相对立的，应该彻底加以纠正。,4 /72,价格,COST,销售量,伴随经营环境变化的增加利润的3种方法,5 /72,提高销售价格,销售价格,成本
2、,利润,需求 供给,销售价格 UP,6 /72,成本节减思想：降低成本,销售价格,成本,利润,需求 供给,通过降低成本来降低销售价格,7 /72, 销售价格 = 成本 + 利润 以成本主义提高售 价是无法生存的 利润 = 销售价格 成本 降低成本增加利润 思考才是根本,成本节减的效果,通过彻底消除浪费来实现利润最大化,8 /72,动作改善、作业流程改善、物流改善、设 备模夹治具改善、品质改善、管理改善等,八大浪费、三无工程（无责任、无关心、无对策）,动作标准化、作业流程标准化、操作流程 标准化、包装运输标准化等,整理、整顿、清扫、清洁、素养等,9 /72,10 /72,用不同的评判标准去判断一
3、个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。,凡是不产生附加价值、不会赚钱（不产生效益）的一切活动（动作、作业方法、生产方式、管理方式 等）都叫浪费。,1.浪费定义,现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除,11 /72,加工：变形 / 变质 / 分离 / 结合检查：与标准的比较搬运：位置的变化停滞：不发生其他现象，只经过时间,在制造工序的作业内容中除“加工”之外，其余的全是浪费。,TOYOTA汽车公司 定义 95%以上是浪费,所谓的附加值指的是通过加工或组装提高产品的价值，其余的都是非附加值，就浪费。,对附加价值的认识,12 /7
4、2,对活动与劳动的思考,- 乍一看好象在干活儿，但“活儿”和单纯的“动”是不一样的。 - 对于制造现场有益的是创造附加值的真正的“活儿”。,13 /72,看能否增值的3个“镜”找浪费：,望远镜：整个流程,放大镜：整个工厂,显微镜：每个细节,如何识别浪费？除了使产品增值所需要的材料、设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西，都是浪费。 任何非必要的东西，也是浪费。,浪费识别方法,14 /72,1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.不良的浪费 8.管理的浪费,2.浪费的种类,15 /72,八大浪费,16 /72,1.制造过多的浪费2
5、.等待的浪费3.搬运的浪费4.加工的浪费5.库存的浪费6.动作的浪费7.不良的浪费8.管理的浪费,八大浪费,17 /72,1.制造过多/过早的浪费,无法保证可卖出的产品，做了太多/太早,是指脱离了Just In Time生产(准时化生产)的原则，比实际需要的时候提前生产或生产数 量超过了生产计划必要的量而产生的库存。 由于这种过量生产的浪费掩盖了等待、动作、加工、搬运等的浪费，同时又引起搬运工具、 存放托盘增加等的2次性浪费，因此它是8大浪费问题最严重的浪费。,3.八大浪费详细介绍,1.制造过多/过早的浪费,18 /72,占用生产场地，物流阻塞库存、在制品增加产品积压造成不良发生资金占用、周转
6、率降低影响计划的灵活性及生产系统快速应对的能力,主要表现弊端,1.制造过多/过早的浪费,库存,库存,1.制造过多/过早的浪费,19 /72,为什么说制造过多/早是一种浪费,因为提前用掉了费用（材料费、人工费），而且还增加了产品的保管费用会把等待的浪费隐藏起来，掩盖生产效率低的问题会使工序间积压在制品，交货期变长，现场工作空间变大会产生搬运、堆积的浪费使先进先出的工作管理执行困难增加库存，会造成库存空间的浪费,？,1.制造过多/过早的浪费,1.制造过多/过早的浪费,20 /72,对策,顾客为中心进行柔性生产（顾客需求）单件流动一个流生产线看板管理实施，实现拉动式生产少人化的作业方式导入岗位均衡化
7、作业推进,注意,生产速度快并不代表效率高设备余力并非一定是埋没成本生产能力过剩时，优先少人化,1.制造过多/过早的浪费,1.制造过多/过早的浪费,21 /72,案例,1.制造过多/过早的浪费,22 /72,1.制造过多的浪费2.等待的浪费3.搬运的浪费4.加工的浪费5.库存的浪费6.动作的浪费7.不良的浪费8.管理的浪费,八大浪费,23 /72,自动化机器作业中，安排人员“监视”的等待作业不饱满产生的人、机等待设备故障、材料不良的等待生产计划不准产生的人、机等待上下工程间未衔接好造成的工程间的等待,表现形式,2.等待的浪费,在按照标准作业要求进行作业的过程中，想进行下一步骤作业却无法进行的状态
8、叫做等待,2.等待的浪费,24 /72,生产线布置不当，物流混乱设备配置、保养不当生产计划安排不当工序生产能力不平衡材料未及时到位管理控制点设置过多品质不良,采用均衡化生产按工序配置设备 一个流生产防误措施自动化及设备保养加强实施目视管理加强进料控制,自动化不要闲置人员供需及时化作业管理点数削减,产生原因,对策,注意,2.等待的浪费,对策,注意,2.等待的浪费,流线化生产（一个流、单件流）,25 /72,冲压区,攻丝区,装配区,包装区,冲压,攻丝,装配,包装,2.等待的浪费,26 /72,案例,2.等待的浪费,27 /72,1.制造过多的浪费2.等待的浪费3.搬运的浪费4.加工的浪费5.库存的
9、浪费6.动作的浪费7.不良的浪费8.管理的浪费,八大浪费,28 /72,3.搬运的浪费,不必要的移动及把东西暂时放在一旁,表现形式,搬运距离很远的地方，小批量的运输预装到主线的搬运流程及物流不合理，出入库次数多的搬运搬运造成破损、刮痕的不良发生,不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程等,3.搬运的浪费,29 /72,生产线布置不合理未实施均衡化生产预先设立固定的半成品放置区生产计划安排不当,U型设备配置一个流生产方式避免重新堆积、重新包装,工作预置的废除生产线直接化观念上不能有半成品放置区,3.搬运的浪费,产生原因,对策,注意,人力,机器的费用,3.搬运的浪费,30 /72,
10、整个冲压过程包括取产品、冲压、放置产品，其中取产品与摆放产品占了50%的作业时间，并且这些动作并不产生价值。,冲压完的产品要先放到周转车上，再搬运到点焊工位点焊，这些搬运过程都是浪费，为什么不把冲压与焊接设备放在一起呢？,案例,3.搬运的浪费,31 /72,案例,3.搬运的浪费,32 /72,案例,3.搬运的浪费,33 /72,1.制造过多的浪费2.等待的浪费3.搬运的浪费4.加工的浪费5.库存的浪费6.动作的浪费7.不良的浪费8.管理的浪费,八大浪费,34 /72,4.加工的浪费,因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费,加工超过必要的规格所造成的浪费冲床作业上重复的试模，不必要的动作成型后
11、去毛头，再加工的浪费钻孔后的倒角，纹孔再作业的浪费最后工序的修正动作,原本不必要的工程或作业被当成必要,表现形式,4.加工的浪费,35 /72,加工顺序检讨不足作业内容与工艺检讨不足模夹具工装不良标准化不彻底材料未检讨再作业,工程设计适正化作业内容的修正工装改善及自动化标准作业的贯彻VA/VE的推进设计FMEA的推进,了解同行的技术发展公司各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善,4.加工的浪费,产生原因,对策,注意,无效的距离,4.加工的浪费,36 /72,产品的飞边太多，花大量人力物力修正。如果通过改善模具能够使产品不产生毛边，则可节省人力物力。,案例,无效的距离,4.加工的浪费,37 /
12、72,1.制造过多的浪费2.等待的浪费3.搬运的浪费4.加工的浪费5.库存的浪费6.动作的浪费7.不良的浪费8.管理的浪费,八大浪费,38 /72,5.库存的浪费,不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存,不良品存在库房内待修设备能力不足所造成的安全库存怕换线时间太长，便大量生产采购过多的物料变库存,材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品,表现形式,“怕出问题”的心态,5.库存的浪费,39 /72,过多的库存会造成的浪费,产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作使先进先出的作业方式，难实施占用资金损失利息及增加管理费用物品之价值会减低，变成呆滞品
13、占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费,5.库存的浪费,库存是万恶的根源,5.库存的浪费,40 /72,过多的库存会隐藏的问题点,没有管理的紧张感，阻碍改善活动开展设备能力及人员需求的误判对场地需求的判断错误产品品质变差的可能性容易出现呆滞物料,5.库存的浪费,5.库存的浪费,41 /72,视库存为当然设备配置不当或设备能力差大量生产，只管理稼动率物流混乱,呆滞物品未及时处理提早生产无计划生产客户需求信息未了解清楚,库存意识的改革U型设备配置均衡化生产生产流程调整顺畅看板管理的贯彻快速换线换模生产计划安排考虑库存消化,库存是万恶之源管理点数削减降低安全库存消除生产风险降低安全库存,5
14、.库存的浪费,产生原因,对策,注意,5.库存的浪费,42 /72,5.库存的浪费,43 /72,1.制造过多的浪费2.等待的浪费3.搬运的浪费4.加工的浪费5.库存的浪费6.动作的浪费7.不良的浪费8.管理的浪费,八大浪费,44 /72,额外动作的浪费,工作时的换手作业产品设计差，不易装配，过多作业的浪费小零件组合时，握持压住的浪费作业流程不合理，造成动作重复的浪费寻找的浪费,不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作,表现形式,6.动作的浪费,6.动作的浪费,45 /72,作业流程配置不当无教育训练设定的作业标准不合理,一个流生产方式的编成标准作业之落实动作经济原则的贯彻加强教育培训与作业
15、训练,补助动作的消除运用动作经济基本原则作业标准,6.动作的浪费,产生原因,对策,注意,6.动作的浪费,46 /72,动作的浪费（改善的着眼点）,原则 1. 取消不必要的动作原则 2. 减少视觉的移动原则 3. 组合两个以上的动作原则 4. 材料和工具放在前方最近的位置原则 5. 材料和工具的位置要与作业顺序相匹配原则 6. 取出、放回要方便原则 7. 利用没有成本的动力或重力原则 8. 两手可以同时使用原则 9. 避免Z形动作或急剧的方向转换原则 10. 动作在最短距离内进行原则 11. 器具/工具统合原则 12. 要可以先入先出,6.动作的浪费,动作改善4个基本原则,47 /72,6.动作
16、的浪费,48 /72,案例,6.动作的浪费,49 /72,案例,使用通用活动扳手模具,使用特殊扳手模具,为什么不设计成一样呢？调模，换模时可以节省来回转身，换扳手,6.动作的浪费,50 /72,1.制造过多的浪费2.等待的浪费3.搬运的浪费4.加工的浪费5.库存的浪费6.动作的浪费7.不良的浪费8.管理的浪费,八大浪费,51 /72,7.不良品的浪费,制造不良品所损失的浪费，越做损失越大,因作业不熟练所造成的不良因不良而修整时所造成的浪费因不良造成人员及工程增多的浪费一人错误百人忙成本增加,材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等,表现形式,一次性把事情做对是最经济、最有效的作业方式,7
17、.不良品的浪费,52 /72,标准作业欠缺过分要求品质，增加了不良人员技能欠缺品质控制点设定错误认为可修理而不认真做出不良检查方法、基准等不完备设备、模夹治具造成的不良,自働化、标准作业防误装置在工序内做出品质保证 “三不政策”（不制造、不流出、不接收）一个流的生产方式品保制度的确立及运行定期的设备、模夹具保养持续开展“5S活动”,能回收重做的不良能修理的不良误判的不良,7.不良品的浪费,产生原因,对策,注意,7.不良品的浪费,53 /72,7.不良品的浪费,54 /72,1.制造过多的浪费2.等待的浪费3.搬运的浪费4.加工的浪费5.库存的浪费6.动作的浪费7.不良的浪费8.管理的浪费,八大
18、浪费,55 /72,8.管理的浪费,由管理造成的生产力生产周期資源利用等损失,一切事后管理都是浪费、管理的本质是防范于未然,生产力效率，产能，供应，库存，交付周期资源利用率资源利用，存货周期，设备利用率周转率资金周转，库存周转，资本利润率其他能力(技术)提升，研发周期，市场份额，增长性，美誉度，知名度,培训理论与案例培訓考核标准标准化，获利压力，可改善性绩效执行绩效，量化分析奖惩奖则，罚则，执行制度,表现形式,解决方法,8.管理的浪费,56 /72,人的智慧与潜能的浪费-管理者无视或不懂得运用员工的智慧与潜能以改善现场浪费。,未使员工参与、投入改善未能倾听员工意见未能善用员工的时间、构想、技能
19、员工失去改善与学习机会。,表现形式,最严重、最无知的浪费,8.管理的浪费,去到现场，观察正在进行什么事;认出浪费，然后采取行动消除它。,解决方法,8.管理的浪费,57 /72,8.管理的浪费,案例,1.缺乏换模标准或换模没有进行管理；,10分钟以内就可以完成的换模时间，却需要30分钟以上,*换模前准备工作不足,8.管理的浪费,浪费可见化（可视化、显现化）,58 /72,4.消除浪费的做法,制造过多/早等待搬运不良库存动作加工管理,59 /72,现场浪费,浪费适度放大,浪费消除,灾难,浪费可见化,改善的结果,不改善的结果,4.消除浪费的做法,60 /72,1. 静静地观察现场,2. 发现浪费,3
20、. 去实施觉得能更好的方案,4. 对结果进行反思,5. 去寻找下一个改善点 (更好的方案、其他地方),好,(定点拍照、否定现状),(就像能找到宝贝一样的预感),(寻找宝贝),不好,(一次，又一次),嗯,现场,发现浪费,实践,反思,改善,浪费改善的顺序,61 /72, SPH管理板 投入的Control 过量生产 工序内的标准在制产品数 不良品的处置 Fool Proof（防呆系统）,首先观察现场,观察人员的移动。,观察物品的流动。,能用眼睛看出异常,是不是Tact Time 生产,按物品的流动顺序观察现场。, 浪费的作业 尽管需要，但不能产生附加值的作业(准浪费) 附加值作业。（以此三个种类进
21、行分类）, 在制品的量及发生的原因 之字形搬运 是按Lot流动，还是一个流, 工序不正常的实际情况 和标准作业的比较 先入先出 瞬间停止,顺序1 把握生产状态的浪费情况,（顾客需求的节拍）,62 /72,ho,hat,here,How,hen,针对浪费的原因进行分析，是由谁(Who)、做什么(What)、在哪里(Where)、在何时(When)、怎么样(How)引起的。,谁- - - - - - - - - - - - - - - - - 作业人员做什么- - - - - - - - - - - - - - 挤出在哪里- - - - - - - - - - - - - -在挤出机处在什么时候-
22、 - - - - - - - - -11点钟怎样做- - - - - - - - - - - - - - - - - -用65机,顺序2 思考浪费的原因,63 /72,通过多次自问自答“为什么”，就可以查明事物的因果关系或隐藏在事物内部的真正原因。,找出真因,案例,当看到工人正将铁屑洒在机器之间的通道上。问：“为何你将铁屑洒在地面上？”答：“因为地面有点滑，不安全。”问：“为什么会滑，不安全？”答：“因为那儿有油渍。”问：“为什么会有油渍？”答：“因为机器在滴油。”问：“为什么会滴油？”答：“因为油是从联结器泄漏出来的。”问：“为什么会泄漏？”答：“因为联结器内的橡胶油封已经磨损了。”解决方法
23、：用金属油封取代橡胶油封，杜绝漏油。, 追求真正的原因 5 Why方法,64 /72,目的唯一，方法多样!,起,转,结,承,起承转结的头脑思考,识别浪费,追求消除浪费的目的,设想一下改善方法,把具体的方案画出来,顺序3 构思能够消除浪费的最有效方法。,65 /72,立即实践的4条心态,条1条 当天的浪费当天消除。第2条 非常欢迎及时准备的改善器材第3条 就算包装盒也是很好的材料第4条 自己动手干!,顺序 4 立即实施改善,66 /72,消除小的浪费，从制作小工具开始!,固定式Magic Ink盖子,手动标签分离机,连结插口组合,顺序5 边尝试，边制作小工具。,67 /72,不合理之处，作业者最清楚。,作为标准作业固化下来,管理监督者亲自做做,让作业者试试,改良不合理之处,标准作业的制定、标准作业组合表制作,在这里也要Do It Yourself！,固化，是指作业者心甘情愿地接受和使用。,顺序6 确定能够固化下来方法、Follow-up,68 /72,组合两个以上的动作,取消不必要的动作,5.浪费改善案例,69 /72,避免Z形动作或急剧的方向转换,动作在最短距离内进行,70 /72,器具/工具统合,先入先出成为可能,71 /72,练习与讨论！,1.分成2组；2.分组讨论5-10分钟；3.每组分别写出现场15个浪费；4.其中5个浪费有改善对策；,72 /72,谢谢大家！,
