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1、MRP原理之实例讲解搞企业管理，不管是人事、行政，还是财务、物流，都应该对MRP有所了解，进而对企业管理有个完整的，尽管某些方面可能是肤浅的认识。但这种虽肤浅但完整的认识，对开展工作，是有很大帮助的。我通过各种渠道了解了一下MRP，然后自己假想了一个实例，用手工进行MRP计算；然后找了几家软件公司的ERP产品，包括用友、金蝶、神数的（SAP和ORACLE没提供DEMO），把我假想的实例用软件实现了一次。运算结果完全一致（不同的软件一致，软件与手工一致）。本文通过MRP实例，对MRP运算的逻辑进行介绍。几个软件比较了一下，金蝶的界面做得相对简洁。下面我就用金蝶K3V10.4，对MRP运算进行一次
2、实例演示。MRP运算包括5步：1、确认外部需求2、计算毛需求3、计算净需求4、计算计划订单量5、投放产生三大任务单先讲第1步：确认外部需求。外部需求有两个来源：一是销售订单，一是产品预测单。销售订单是客观的、实实在在；产品预测单是主观的、真真假假。那外部需求怎么确认呢？以销售订单为准，还是以产品预测单为准？可能有人会说，当然以实实在在的销售订单为准，哪能以真真假假的产品预测单为准？这个不尽然。以销售订单为准，企业有订单就干，没有订单就闲，导致生产不均衡，资源浪费大；而且订单如果交期紧，临时抱佛脚，是否来得及生产都是问题。那以产品预测单为准呢？也不行。预测多了，生产出的东西积压；预测少了，生产出
3、的东西短缺。谁又敢说自己的预测100%准确呢？那怎么办？丰田发动机早就思考过这个问题。我去广州南沙的丰田发动机调研信息化建设情况，顺路去天后宫游玩。站在“千里眼”和“顺风耳”两尊神像之间，面对泠汀，背靠妈祖，久久回味。可能有人不相信，本田发动机用的是金蝶K3软件，包括计划、生产、财务等模块。（这不算做广告吧？我可不是金蝶的呀。版主置顶的“警告广告贴发贴者”，后面三个感叹号，尽管尚不清楚感叹号的数量是否代表严重级别，但也足够让人哆嗦的。）他们是这样处理的：根据自己的产品预测单初步确认需求，然后将客户的销售订单与产品预测单进行冲销。即结合销售订单和产品预测单确认外部需求。例如：1月20日有销售订单
4、，数量200；而对2月至4月的产品预测，数量是120。那么，年初就根据120先进行生产，然后将订单与预测单数量进行冲销（200-120=80），外部需求就是120+80=200。在进行冲销时，有这么一个问题：销售订单是一个时点的概念，而产品预测是一个期间概念。这时，就需要将产品预测单的期间转化为时点，通常以期初作为其时点(下图中的2月1号)。在进行冲销时，还有这么一个问题：就是销售订单冲销产品预测单的范围。这个由用户指定。例如，向前冲销N天；向后冲销N天；先向前冲N天，再向后冲N天；或先向后冲N天，再向前冲N天。意思就是在什么范围的产品预测单，需要用销售订单冲销掉。如图：选择向后冲销15天，则
5、外部需求=120+（200-120）=200销售订单日期为1月20日，向后15天就是2月5号，所以就选择2月1号，作为冲销时点。这样，产品预测单一下子全被销售订单冲销光了，包括3月和4月的。难道3月和4月就没有需求吗？当然不是。这就产生了一个均化的概念。我们将预测单进行均化（均化可选择月均化、周均化、日均化）。我们选择月均化，2月1日的数量120，就变成了2/1、3/1、4/1分别数量为40、40、40。如图：这样，如果再冲销，仍然选择向后冲销15天，则外部需求=40+（200-40）+40+40=280。将销售订单与产品预测单进行冲销，是将主观的真真假假的模糊的东西用客观的实实在在的清晰的东
6、西替代，用户可选择替代范围。这是一种方法，类似于火拼。还有一种方法，类似于分治。在分治前，要有分治的标志。分治的标志，就是时界。例如，宝马汽车厂，生产宝马的各项准备工作（如发动机等零件）都做好了，这时一声哨响，开始装配宝马。这个装配宝马的时间，就是总装提前期（假设是15天）。而发动机等零件不会伸手就来，它的采购是需要时间的，这就是采购提前期（假设是25天）。宝马的总装提前期加上发动机等零件的采购提前期，就是宝马的累计提前期（15+25=40天）。我们将总装提前期，大概算做需求时界；我们将累计提前期，大概算做计划时界。需求时界与计划时界，就是分治标志。在需求时界（15天）以内的，我们取销售订单做
7、为外部需求。它说明发动机等零件已经到位，宝马已开始总装，这时的计划不得更改。所以需求时界又称为冻结时栅。在需求时界与计划时界之间（15至40天）的，我们取订单与预测单大的那个作为外部需求。它说明虽然宝马还没有开始装配，但发动机等零件已经开始采购，这时计划的更改应该慎重。所以计划时界又称为协议时栅。在计划时界（40天）以外的，我们取预测单做为外部需求。它说明不仅宝马还没有开始装配，连发动机等零件还没有开始采购，这时的计划想怎么改就怎么改。这样的分治，体现出计划的准确性随时间不同而不同，一般是越近越准确。当我们以销售订单和产品预测单作为外部需求来源，并考虑需求时界和计划时界时：外部需求=0（15天
8、以内的订单）+200（15至40天之间取订单与预测单孰大）+0（40天以外的预测单）=200当预测单均化后，如图：外部需求=0+200+40+40=280好了。到此为止，MRP的第1步，确认外部需求讲完了。第2步，计算毛需求，就是一个跑BOM的过程。假如外部需求仅考虑销售订单：1月1日接到订单，以下配置的宝马数量分别为80、50、10辆，要求于1月31日交货。计划开始日期为1月1日，计划展望期为6个时区，每个时区5天。在ERP中录入BOM前，先要建物料档案。物料的各种期量标准，各种属性也由此拉开大幕。本人反过来，先讲订单，再讲BOM，再讲物料，原因就是应用导向。所谓先有事实，各有概念，先碰到了
9、问题，然后为解决问题，产生了各种方法，这些方法，又形成了概念。大学教授们相反，先讲概念，再讲方法，再讲应用。完全颠倒了。包括线性代数、矩阵计算，很多数学高手得心应手，但矩阵的业务意义，相加相乘相除，与诸葛亮变换八卦阵的相通之处，却不理会（当然，我也不能体会。其境界身不能至，心向往之）。难怪有人说，大学教育，是往学生脑子里灌屎。物料档案如下：名称物料属性计划 策略订货策略固定 提前期变动 提前期订货 间隔期再订 货点固定/经济 批量变动提前 期批量宝马配置类MRP批对批500001发动机特征类MRP批对批000001发动机80W自制MRP批对批713.750001000发动机100W自制MRP批
10、对批716.0830001000发动机120W委外加工MRP批对批500001零件1外购MRP批对批500001零件2外购MRP批对批500001车身特征类MRP批对批000001钢车身外购MRP固定批量50001001铝车身外购MRP固定批量50001001空调特征类MRP批对批000001美的外购MRP期间订货5010001海尔外购MRP再订货点5001001001物料属性，参照金蝶K3V10.4（之所以强调版本，是因为金蝶不同的版本在计划和生产方面差异较大，其进步神速），主要的有以下几种：1、自制：自己能够生产2、采购：自己不能或不愿生产3、委外：介于自制和采购之间。即可以自制，但又需要
11、外协。这三种是最主要的最基本的属性。4、规划：例如DELL做计划，估计电脑销量100万，由70%的笔记本和30%的台式机组成。这里的电脑，就是规划类物料。5、配置：例如上面用组织结构图展现的宝马，其装配，需要发动机、车身、空调。而发动机、车身、空调有不同的型号，相应的，宝马可以有各种不同的配置。这时的宝马，就是配置类物料。6、特征：同上例，发动机有各种型号、车身有各种材质、空调有各种品牌。这时的发动机、车身、空调，就是特征类物料。7、虚拟：例如DELL给你发货，随身附有发票、保修单等。为了防止发货时忘了附带发票，他们可以做一个BOM，这个BOM由电脑、发票构成。这个BOM的母件，就是虚拟的。8
12、、组装：组装是在仓库而不是车间完成的。例如组装家具等，它的实质就是几个沙发加茶机。组装家具就是组装类物料。计划策略，包括MPS、MRP、无。特别重要的物料就用MPS，即主生产计划。目的，就是别花几个小时运算MRP，到头来发现最重要的物料却因生产能力制约无法完成。所以先对最重要的物料进行MPS运算。一般重要的物料就用MRP，即物料需求计划。MPS和MRP的关系如图：MPS和MRP仅仅运算对象不同，运算逻辑完全相同。不重要物料就用无，即不做计划。订货策略包括：1、批对批：就是随时需要随时提供，需要多少提供多少。2、固定批量：例如你去买一个螺丝，别人不卖。他说，要买就买100个。这个100，就是固定
13、批量。3、期间订货：例如采购部门很有规律，对某一物料，总是间隔10天去采购。或者供应商很强势，你平时上门找他订货，他懒得理你，要你每隔10天才能去采购一次，这就是期间订货。10天，就是订货间隔期。4、再订货点：例如库存到了50，就去订货。50，就是再订货点。固定提前期和变动提前期，类似于财务的固定成本和变动成本的概念。如果物料设置了工艺路线，那它的固定提前期和变动提前期是可以计算得出的。例如：实例中的工艺路线如下：实例中的工作中心如下：实例中的班制如下：固定提前期（工艺路线上各个工序的固定提前期） 固定提前期该工序准备时间（该工序对应的工作中心的班制日工作时间*利用率*效率）（该工序的排队时间
14、该工序的移动时间）该工序对应的工作中心的班制日工作时间变动提前期（工艺路线上各个工序的变动提前期） 变动提前期（该工序的运行时间*物料的变动提前期批量/该工序的加工批量）工序的可供能力工序可供能力该工序上设定的资源数*工序所在工作中心的班制日工作时间*效率*利用率这样，我们可以计算出：发动机80W的固定提前期=10/（8*100%*100%）+（10+6）/8+5/（8*100%*100%）+（5+5）/8+5/（8*100%*100%）+（5+5）/8=10/8+16/8+5/8+10/8+5/8+10/8=56/8=7同理，将实例中的数据代入公式 ，计算发动机80W变动提前期=13.75发
15、动机100W的固定提前期=7；变动提前期=16.083物料的属性很多，往往ERP实施首先遇到的最大困难，就是物料档案的整理，之后才谈得上BOM、工艺路线。物料有很多重要的数量和时间属性，可称之为期量标准。如：最低存量、最高存量、安全库存量：略固定提前期、变动提前期、变动提前期批量、累计提前期：这四个概念需要放在一起解释。生产10000个零件和生产1个零件，其提前期肯定不一样。不随数量变动而变动的提前期，就是固定提前期；随数量变动而变动的提前期，就是变动提前期。随多少数量的变动而变动呢？这个数量就是变动提前期批量。累计提前期=固定提前期+（生产或采购数量/变动提前期批量）*变动提前期订货间隔期：
16、在订货策略为期间订货法时需要指定。最小订货量、最大订货量：略固定批量、经济批量：你需要1个螺丝，别人不卖，要买就买100个。这个100就是固定批量；跑那么远，就需要1个螺丝，成本上不划算，干脆一买就是10个。这个考虑成本的10个，就是经济批量。批量增量：你需要1个螺丝，不行，要买就是100个；那如果需要101个螺丝，就只有买200个了。这个过分不？过分！好，现在产生了批量增量的概念。你需要100个以下，就必须买100个；需要100个以上，则一次最小买20个。这个20，就是批量增量。也就是，你如果需要101个螺丝，不用买200个了，可以买120个。再订货点：订货策略为再订货点时需要指定。再订货点
17、和安全库存不同：1、任何物料都可以设安全库存；而只有采购类物料才设再订货点。2、采用再订货点，库存到了50你去订货，而订货是有时间的，在订货后2天，货还没到，很有可能库存就已经用完了，只好停工待料；而安全库存不同，安全库存是计划出今后每一天的库存，发现今后的哪一天缺货，就会倒推计算应该在哪一天采购，并在可能缺货的那一天正好入库，不会停工待料。需求时界、计划时界：需求时界类似于总装提前期；计划时界类似于累计提前期。是MRP计划时可供选择的参数。有两个时间概念不是物料属性，不过MRP用到，放在这一起讲。计划展望期：进行MRP计划的时间范围。时区：做过计划（不一定是MRP计划，包括资金计划啥的）的人
18、都知道，进行计划，时间越近的粒度越细、越准确。例如我们可以这样计划，30天以内，可以制定每天的资金计划；这之后，6周以内，可以制定每周的的资金计划；这之后，3个月以内，可以制定每月的资金计划。资金计划这样的搞法，同样适用于MRP计划，且起了个概念，叫时区。如图：这里只是介绍时区的概念。我们的实例比较简单，就是1个序列，6个时区，各时区天数为5天。物料档案完成后，可以录入BOM了。BOM单的内容很丰富，采用类似组织结构图那样的形式是无法负荷其重的，所以要用表单的形式来建立。宝马的BOM：发动机的BOM：车身的BOM：空调的BOM：发动机80W的BOM：发动机100W的BOM：发动机120W的BO
19、M：BOM单层录入，可多层展开查询。宝马BOM多层展开如图：当然，BOM查询方法还有很多，正查、反查、单级查、多级查、综合查、树型查、差异比较等，就不一一介绍了。反正都是录入BOM后的不同展现形式。这里又产生了一个概念：提前期偏置。MRP就是解决生产什么，生产多少，什么时候生产的，时间观念特别强，所以期量标准特别多。这些期量标准，需要我们头脑清晰时认真体会。多看几遍就熟悉了。如果把畅享网的文章当成门户网站的贴子进行浅阅读，指望很轻松的学习，那是不可能有效果的。什么是提前期偏置呢？现在1月1日，要造航母，1年完成，12月31日交货。航母需要1000吨钢，那是不是1月1日就要把1000吨钢准备好呢
20、？不见得。1000吨钢是需要，但并不是1月1日一次投入，而是1月1日需要300吨；3月1日需要200吨；5月1日需要500吨。那么，在航母的BOM中，子项“钢”有300吨，偏置期是0；有200吨，偏置期是2个月；有500吨，偏置期是4个月。宝马有各种配置。宝马只有在进行配置后才能做为向市场销售的产品。这就需要在宝马的BOM上，指明发动机的具体功率，车身的具体材质，空调的具体品牌，从而产生客户BOM。根据销售订单，客户BOM配置分别如下：关于客户BOM的配置，ERP软件还提供配置规则进行控制。例如你选择了某一功率的发动机，那么必须选择海尔空调；或者你选择了钢车身，就必须选择某一功率的发动机。即建
21、立子项的互斥关系或关联关系。有了客户BOM，我们可以录入销售订单了。如图；对有些公司，如果它的子项物料自由组合，那可以产生的客户BOM会不会太多呢？例如象DELL这样的公司，他号称电脑配置是用户可以自由选择的。假设有50种硬盘，50种内存，50种CPU，50种显卡，50种键盘，50种声卡.那可以形成的配置，将多达506=15625000000种了。即156亿！为了满目各种可能的客户需求，难道DELL需要预先建156亿个客户BOM单？假设有50种硬盘，50种内存，50种CPU，50种显卡，50种键盘，50种声卡.，我们并不需要建立相应的156亿个BOM，相反，我们只需要一个BOM就行了。处理这个
22、问题的思路是：组合是无限的，但组合的元素却是有限的。内存种类再多，也就几十种吧？CPU种类再多，也就几十种吧？.就我们的实例，我们建一个BOM，把所有的元素包括进来。如图：注：此时的子项物料应指明特性及具体的特性值，从而在BOM单和特性档案间建立关联关系。我们建立特性档案，如图：再建立物料与特性的对应关系，如图：这样，当用户录入2-121时，就自动形成了一个物料。形成了一个什么物料呢？我们看：2代表宝马。“-”是一个连接符。排位第一（代表功率）的数字是1（代表80W）；排位第二（代表材质）的数字是2（代表铝）；排位第三（代表品牌）的数字是1（代表美的）；这样，2-121的意思就是：配置为发动机
23、80W、铝车身、美的空调的宝马。我估计（没证实），DELL在网站界面提供各种配件让用户自由挑选组合，其后台就是这样的工作原理。根据前端用户的选择，后台形成新的物料（如果还从没有过这种配置），并根据用户在已经预置的最大BOM的基础上进行的选择，知道新物料的具体产品结构（不用产生新的具体的BOM）。我们介绍了配置类BOM建立的两种场景：一是基于基本BOM配置出很多客户BOM，涵盖了所有可能的配置。一是建立一个最大的通用BOM，涵盖了所有的子项，并指定子项特性。在用户选配时才自动形成一个新物料，并在不产生相应的具体BOM的情况下知道其产品结构。计算毛需求，就是跑BOM。这个乘和加（一个物料在同一BO
24、M出现多次）的具体过程，就不用讲了。MRP的第2步，就讲完了。MRP运算的第3步，计算净需求。净需求=毛需求/（1-损耗率）-现有库存+安全库存-预计入库量+已分配量什么是预计入？什么是已分配？不同的ERP软件有不同的范围，我们参照金蝶K3的。预计入单据包括以下类型：1、生产任务单、重复生产任务单和委外加工生产任务单（总计划生产数-已完工入库）2、采购申请单（数量-审核的采购订单数）3、采购订单（总的订单数-已入库数量）4、重复生产计划单（总的计划数- 已执行数）5、计划订单（建议订单量）6、物料替代清单（被替代料的实际需求量）已分配单据包括以下类型：1、拖期的销售订单（订单剩余数量）；2、生
25、产任务、委外加工任务、重复生产计划单、重复生产任务单相关联的投料单中没有领用物料的数量3、物料替代清单中替代料的实际替代量我们的实例，为简化起见，没有考虑损耗率、成品率、现有库存、安全库存，也没有考虑预计入和已分配。这样，MRP的第3步就介绍完了。MRP运算的第4步，计算计划订单量。不同的订货策略，计划订单量有不同的算法。批对批：计划订单量 = 最小订货量+取大整数（净需求-最小订货量）/批量增量*批量增量固定批量：计划订单量=固定/经济批量+取大整数（净需求-固定/经济批量）/固定经济批量*固定/经济批量再订货点：计划订单量 = 固定/经济批量。期间订货：计划订单量 = 最小订货量+取大整数
26、（净需求-最小订货量）/批量增量*批量增量确定了计划订单的数量，下面就是计划订单的时间了。我们在前面，计算毛需求、净需求时都不用考虑时间，到计划订单的计算时，就应该同时计算计划订单的时间。不同的订货策略，计划订单的时间有不同的算法。批对批： 提前期向上取整固定提前期变动提前期（建议订单量变动提前期批量）固定批量：提前期向上取整固定提前期变动提前期（建议订单量变动提前期批量）再订货点：提前期固定提前期 期间订货：提前期订货间隔期零件1计算明细：零件2计算明细：发动机80W的计算明细：发动机100W的计算明细：发动机120W的计算明细：钢车身的计算明细：铝车身的计算明细：美的的计算明细：海尔的计算明细：MRP横式报表： MRP计划订单：这样，MRP第4步，计算计划订单量，就完成了。MRP第5步，投放产生三大任务单，直接点“投放”就完成了，不用讲了。为什么投放肯定会生成采购、委外、生产三大任务单呢？因为BOM的最未级物料的属性，只会是这三种，而不会是规划类、虚拟类、组装类等其他类型。非采购、委外、生产属性的物料，不会是BOM的末级物料，否则BOM完整性检查会不通过，MRP计算就无法进行。至此，MRP就介绍完了。我这个实例，可以说是最简单的。即使如此，手工做也够麻烦的。如果有几百个订单，几千种物料，考虑各种预计入和已分配等参数.可以说，手工做就不可能了。这就是MRP的价值。38
