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1、主生产计划（MPS）的编制,1 MPS概述（包括定义、层次关系、作用）2 MPS的编制步骤及编制原则 2.1 MPS的编制步骤 2.2 MPS的编制原则 3 确定MPS需求数据3.1 什么是需求？3.2需求的种类及与MPS间的关系3.3 与独立需求有关的数据来源的解释3.4 准确确定需求的重要性4 编制MPS初步计划7.4.1 编制MPS计划的有关术语7.4.2 编制MPS计划的基本步骤7.4.3 编制MPS计划案例5 粗能力计划的编制5.1 RCP的编制目的5.2 RCP的编制方法5.3 RCP的编制实例6 生产计划的评估7 批准下达MPS及其实施7.1 批准下达MPS7.2 MPS的实施,
2、1 MPS概述（1/2）,1、什么是主生产计划主生产计划（Master Production Schedule， MPS）是对企业生产计划大纲的细化，说明在可用资源的条件下，企业3一18月中：（1）生产什么(通常是具体的产品)； （2）生产多少；（3）什么时间交货。主生产计划的计划展望期一般为318个月，一般按周或月分解。主生产计划用以协调生产需求与可用资源之间的差距。2、 MPS在ERP中的层次关系对于ERP共有五个层次的计划中，主生产计划处于第三层，也是决策层的计划，它与其它计划间的关系可由下图描述。,1 MPS概述（2/2）,3、 MPS的重要作用主生产计划的质量将大大影响企业的生产组织
3、工作和资源的利用。若主生产计划的质量欠佳，则：（1）将会影响工厂资源的利用，或是超负荷使用，或是大量劳动力或设备的闲置；（2）将可能出现很多紧急订单，或造成大量在制品积压，占用大量资金；（3）将会降低对用户的服务水平；（4）最终将失去整个计划编制系统的可靠性，不能及时交货，造成经济损失，失去客户，影响市场的占有。 因此，主生产计划编制是 MRP II的主要工作内容，主生产计划的编制以生产计划大纲为依据，主生产计划的汇总结果应当等同于生产计划大纲。,exit,2.1 MPS的编制步骤,exit,2.2 MPS的编制原则（1/3）,原则1：用最少的项目数进行安排。 MPS应尽可能代表企业的产品系列
4、。如果 MPS中的项目数过多，则预测和管理都很困难。因此，要根据不同的制造环境，选取产品结构不同的级，来进行主生产计划的编制，使得在产品结构的这一级，制造和装配的过程中，产品(或部件)选型的数目最少。 下面对三种制造环境 MPS应选取产品结构的那一级，才满足最少项目数的原则： (l)在为库存而生产(MTS)的公司，用很多种原材料和部件制造出少量品种的标准产品，MPS通常是最终产品(如电视机)的生产计划。 (2)在为订单生产(MTO)的公司，用少量品种的原材料和部件，根据客户的要求，生产出各种各样不同品种的最终项目，MPS一般是原材料和部件的生产计划。如飞机，船舶的生产。 (3)在为订单而装配(
5、ATO)的公司，生产具有高度选择性的产品(如轿车等)，这时主生产计划是子装配件(如发动机，车身等)的生产计划。,2 MPS的编制原则（续）,原则2：只列出可构造项目，而不是一些项目组或计划清单项目 MPS应当列出实际的、独立的，具有特定型号的产品项目，而不是一些项目组。这些产品可分解成具体的，可识别的零件或组件，它应该列出要采购或制造的项目，而不是计划清单项目。 原则3：列出对生产能力，财务或关键材料有重大影响的项目 对生产能力有重大影响的项目，是指那些对生产和装配过程起重大影响的项目。如一些大批量项目，造成生产能力的瓶颈环节的项目或通过关键工作中心的项目。 对财务而言，这里指的是为公司创造最
6、高利润的项目。如制造费用高，含有贵重部件，昂贵原材料，高费用的生产工艺或有特殊要求的部件的项目。也包括那些作为公司主要利润来源的，相对不贵的项目。面对于关键材料而言，是指那些提前期很长或供应厂商有限的项目。 原则4：考虑预防性维修设备的时间 可把预防性维修作为一个项目安排在 MPS中，也可以按预防性维修的时间，减少工作中心的能力。,2.2 MPS的编制原则（2/3）,2 MPS的编制原则（续2）,原则5：对有多种选择性的产品，用成品装配计划(Final Assembly Schedule，简称 FAS)简化MPS的处理 FAS也是一个实际的生产制造计划，它以成品项目或特定的用户配置来描述。它包
7、括从部件和子装配件的制造到产品发货这一部分的生产和装配，如产品的最终装配、测试和包装等。对于有多种选择项的项目，一般将 MPS设立在基本部件这一级，用 FAS来装配组合最终项目，因而不必预测确切的最终项目的配置，仅根据用户的订单对成品装配制定短期的生产计划。 当采用 FAS时，可简化 MPS的编制，MPS和 FAS的协同运行，实现了从原材料的采购，部件的制造到最终产品的交货的整个计划过程。,2.2 MPS的编制原则（3/3）,exit,3.1 什么是需求,在 ERP中，需求是指对特定产品需要的数量和时间。需求可分为两种：独立需求和相关需求。,3.2 需求的种类及与MPS间的关系,（1）需求可分
8、为两种：独立需求和相关需求。独立需求由 MPS来编制计划，相关需求由 MRP来完成计划编制工作。 （2）MPS安排指导生产以满足来自独立需求的需要，独立需求通常是指最终项目，但有时也指维修件，可选件或工厂自用件，一般是预测而来的。 （3）在确定生产计划时，对独立需求，首先要集中几个数据来源。它们是： A.未交付的订货即客户定单， B.最终项目的预测， C.工厂内部的需求， D.服务件，客户可选件和附件， E.还要考虑预防维修所产生的需求。,3.3 与独立需求有关的数据来源的解释,（1）未交付的订单:是指那些未发运的订单项目，可以是上期没完成拖欠下来，或是新的指定在本期内要求供贸的项目； （2）
9、预测:是用现有的和历史的资料来估计将来的可能需求； （3）工厂内部需求:是将一个大的部件或成件作为最终项目产品来对待，以满足工厂内其他部门的需要； （4）备件:是指销售给使用部门的一些零部件，以满足使用维护时更换的需要，如电视机厂生产的显象管等； （5）客户的选件和附件:是指销管时独立于成品的，是根据客户的需要而配置的，这些选件也是独立需求。,3.4 准确确定需求的重要性,必须要保证这些需求数据的准确性，否则：如果过低的估计了需求，则可能造成原材料短缺，临时增加任务使生产周期延长，生产过程失控；如果估计过高，则可能造成库存品和在制品增加，资源闲置，资金积压。因此，为了保证 MPS的准确和可靠性
10、，以及为其后的 MRP打下基础，必须保证需求数据的准确性。,exit,1.时区与时界在编制MPS计划时，一般根据需要将计划展望期按顺序划分为三个时区：需求时区（时区1）、计划时区（时区2）和预测时区（时区3），每个时区包含若干个计划周期。不同时区的分割点称为时界或时间栏。下图是某产品单个生产计划在时间上的时区分布关系：,4.1 编制MPS计划的有关术语（1/13）,下图是某产品多个订单计划在时间上的时区分布关系：,4.1 编制MPS计划的有关术语（2/13）,时区的划分，对MPS计划的编制将产生重要的影响（1）在需求时区内，订单已经确定，此时区内产品生产数量和交货期一般是不能变动的；（2）在计
11、划时区内，表明企业已安排生产，产品生产数量和交货期一般也不能由MPS自动改变，需要变动时应有高层领导人员批准；（3）在预测时区内，由于对客户的需求知道得很少，只好利用预测，预测时区内的产品数量和交货期可由系统任意进行变更。,4.1 编制MPS计划的有关术语（3/13）,2.毛需求量毛需求量是指在任意给定的计划周期内，项目的总需求量。在计算主生产计划项目的毛需求量时，要充分考虑该项目所在的时区（需求时区、计划时区和预测时区）。（1）在需求时区内，订单已经确定，客户需求便取代了预测值，此时毛需求量为客户订单数量。（2）在计划时区内，需要将预测需求和实际需求加以合并，此时毛需求量通常为实际需求或预测
12、数值中较大者。（3）在预测时区内，毛需求量为预测值。,4.1 编制MPS计划的有关术语（4/13）,主生产计划毛需求量的确定案例如下表所示：,4.1 编制MPS计划的有关术语（5/13）,3.计划接收量计划接收量又称为预计入库量，是指在给定的计划周期内，项目预计完成的总数。在ERP中，未完成的生产订单及未到货的采购订单都被认为是到货日期的“预计入库量”或“计划接收量”，并作为届时可用的库存的一部分来处理。4.预计可用库存量预计可用库存量指预计未来某个计划周期可用的期末库存量。预计可用库存量与现有库存量不是同一个概念，它要在现有库存量的基础上扣除用于其它用途的已分配量。预计可用库存量=前一周期末
13、的可用库存量+本周期计划接受量-本周期毛需求量+本周期计划产出量,4.1 编制MPS计划的有关术语（6/13）,预计可用库存量(Projected Available Balance，简称PAB)。可用库存是现有库存中，扣除了预留给其它用途的已分配量，可以用于需求计算的那部分库存。它同现有量不是同一个概念。 预计可用库存量=前一时段末的可用库存量 + 本时段计划接收量 - 本时段毛需求+本时段计划产出量,5.安全库存量安全库存量是指库存量的最低限。设置安全库存量旨在预防需求或供方面不可预料的波动，避免造成生产或供应中断，减缓用户需求与工厂之间、供应商和工厂之间、制造和分配之间的矛盾。充分地利用
14、企业现有的人力物力资源，更好地满足客户的需求。6.净需求量净需求量是指在任意给定的计划周期内，某项目实际需求的数量。计算独立需求项目的净需求量要综合考虑毛需求量和安全库存量，并考虑期初的结余与本期可以计划产出的数量。其计算公式如下：净需求量=本周期毛需求量-前一周期末的可用库存量-本周期计划接收量+安全库存量,4.1 编制MPS计划的有关术语（7/13）,7.批量规则MPS的计划量并非等于实际的需求量，这是由于在实际生产或订货中，准备加工、订货、运输、包装等都必须是按照“一定的数量”来进行，这“一定的数量”称为MPS批量，确定该数量的规则称为MPS的批量规则。批量规则是库存管理人员根据库存管理
15、的要求和目标权衡利弊后选择的。批量过大，占用的流动资金过多，但加工或采购的费用减少；批量过小，占用流动资金减少，但增加了加工或采购的费用。考虑批量的主要原因是：降低订货成本、降低准备成本、降低运输成本、降低在制品成本。目前，MPS的批量规则主要有：直接批量法、固定批量法、固定周期法和经济批量法。,4.1 编制MPS计划的有关术语（8/13）,（1）直接批量法完全根据实际需求量来确定MPS的计划量，即MPS计划量等于实际需求量。这种批量规则往往适用于生产或订购数量的时间基本上能给予保证的物料，并且所需要的物料价值较高，不允许过多地生产或保存的物料。直接批量法案例如下表所示：,4.1 编制MPS计
16、划的有关术语（9/13）,（2）固定批量法固定批量法是指每次MPS的计划量是相同的或是某常量的倍数，但下达的间隔期不一定相同。该规则一般用于订货费用较大的物料，其案例如下表所示：,4.1 编制MPS计划的有关术语（10/13）,（3）固定周期法固定周期法是指MPS计划的下达间隔周期相同，但其计划量却不尽相同。这种批量法一般用于内部加工自制品生产计划，旨在便于控制。该批量法的案例如下表所示：,4.1 编制MPS计划的有关术语（11/13）,（4）经济批量法经济批量法是指某种物料的订购费用和保管费用之和为最低时的最佳MPS批量法。订购费用是指从订购至入库中所需要的差旅费用、运输费用等；保管费用是指
17、物料储备费、验收费、仓库管理费所占用的流动资金利息费、物料储存消耗费。 经济批量法一般用于需求是常量和已知的，成本和提前期也是常量和已知的，且库存能立即补充的情况之下，即它是用于连续需求的，库存消耗是稳定的场合。由此可见，对于需求是离散的MRP方法来说，库存消耗是变动的，此时经济批量法的效率不高。,4.1 编制MPS计划的有关术语（12/13）,8.计划产出量当有净需求产生时（当净需求0时），为了满足净需求的需要，系统根据批量规则计算得到的计划量成为计划产出量。对于主生产计划的计划产出量，便是MPS计划量。9.计划投入量依据计划产出量、物料的提前期及物料的成本率（或合格率、损耗率）等计算出的投
18、入数量称为计划投入量。10.可供销售量在某个计划产出周期内，当计划产出量超过订单（或合同）数量，这个“超出量”就是可供销售量。可供销售量主要是共销售部门决策用，它是销售人员同临时客户洽谈供货条件的重要依据。 可供销售量=某周期的计划产出量（包括计划接收量）-该周期的订单（合同）量总和,4.1 编制MPS计划的有关术语（13/13）,可供销售量(Avanable to Promise，简称ATP)。由于按设定的批量投产，计划产出量会出现大于净需求的情况。此外，若预测值大于合同量，毛需求取预测值，也会出现产大于需的情况。在某个计划产出时段范围内，计划产出量超出下一次出现计划产出量之前各时段合同量之
19、和的数量，是可以随时向客户出售的，这部分数量称之为可供销售量。这个信息主要是供销售部门决策用的，它是销售人员同临时来的客户洽商供货条件时的重要依据。因此，我们称之为可销售，而不称可定货、可签约或直译可承诺。可供销售量的计算方法如下： 可供销售量(ATP)=某时段计划产出量(含计划接收最)- 下一次出现计划产出量之前各时段合同量之和。,编制MPS的计划主要包括收集整理需求数据、确定展望期和计划周期，并划分时区、计算毛需求、计算净需求、产生MPS初步计划等步骤。其中，收集整理需求数据是指有关MPS的量化数据，如当前库存、安全库存、客户订单、预测数据等。,4.2 编制MPS计划的基本步骤,完成一个
20、MPS项目的初步计划的制定。要决定预计MPS的数量和预计库存量。已知：该项目的期初库存：160；安全库存 20； MPS批量：200；销售预测：第3到12周均为80；实际需求：第 l周到第12周依次为 72, 100, 92, 40, 64, 112, 0, 8, 0,60,0,0。需求时区为第1-2周，计划时区为第3-6周，预测时区为第7-12周.,4.3 编制MPS计划案例(1/3),4.3 编制MPS计划案例（2/3）,4.3 编制MPS计划案例（3/3）,exit,5.1 RCP的编制目的,粗能力计划是对生产中所需的关键资源进行计算和分析。关键资源通常指： （1）瓶颈工作中心。 （2）
21、供应商(其供应能力可能是有限的) （3）自然资源(可用的物料可能是有限的) （4）专门技能。 （5）不可外协的工作。 （6）资金、运输、仓库等。,RCP的编制方法,1.1.1 RCP的方法种类粗能力计划的编制方法主要有：资源清单法和分时间周期的资源清单法。1.1.2 资源清单法的基本步骤定义关键资源。从主生产计划中的每种产品系列中选出代表产品。对每个代表产品确定生产单位产品对关键资源的总需求量，确定的根据是:主生产计划；物料清单；工艺路线；定额工时；在物料清单中每个零件的平均批量。对每个产品系列，求出每月的计划产量。 将主生产计划中的计划产量与能力清单中定义的资源需求量相乘。将每个产品系列所需
22、求的能力加起来，得到对应计划的总能力。,RCP的编制实例（1/4）,例题：某产品 A对应的主生产计划、物料清单、工艺路线及工时定额信息见图 1、图2、图3，试编制其粗能力计划（RCP）。,工艺路线及工时定额信息表,RCP的编制实例（2/4）,根据上述信息，分别计算单件产品 A对各工作中心的能力需求。例如，对于工作中心15来讲，生产单件A需2件C和 l件E，且项目C的工序10和项目E的工序20在工作中心15上加工，因此，生产单件 A对工作中心15的能力需求为： 20.14十 l0.260.54定额工时件 将生产单件产品 A对所有工作中心的需求分别计算出来便得到如图1所示的产品 A的能力清单。 图
23、1 产品A的能力清单,RCP的编制实例（3/4）,最后，根据产品 A的能力清单和主生产计划，计算出产品 A的粗能力需求（总工时周计划量单件总时间），如图4所示。 图2 产品A的粗能力需求计划,RCP的编制实例（4/4）,exit,6 生产计划的评估（1/2）,1、生产计划的评估结果 在粗能力平衡的基础上，对初步的 MPS进行评价。评价的结果可以是：同意MPS初步计划；否定MPS初步计划。2、同意MPS初步计划MPS初步计划被同意的前提有二：（1） MPS应该和生产计划大纲保持一致，也就是 MPS中产品类的总数应该等于相应周期内的生产计划大纲的数量；（2）市场的需求与企业的生产能力基本平衡MPS
24、经同意后，要经过正式批准才能下达。,3、否定MPS初步计划如果否定了 MPS的初步计划，要对 MPS的生产量和能力进行重新平衡和调整（必要时，将问题报请上级领导解决）。其方法有：（1）改变预计的生产量，其主要的措施有：重新安排订单订单推迟执行终止某些订单改变产品组合订单拆零等措施（2）改变生产能力，也可采取的措施有：改变产品工艺加班加点外协加工，增加工人,6 生产计划的评估（2/2）,exit,7.1 批准下达MPS,主生产计划正式批准后，要下达给有关的使用部门，它们是：制造部门采购部门工程技术部门市场/销售部门财务部门有关职工,由于来自生产、市场和采购方面的实际情况的影响， MPS的计划生产
25、量和实际生产量之间会有差异，这就需要对 MPS的实施过程进行监测和控制。生产活动对 MPS会产生直接的影响。在生产中由于能力的变化，前一个周期任务的延期完成、废品的产生都可能影响 MPS的完成。另外，如停机、停工、准备时间的变化，可用原材料的减少等也都是影响 MPS完成的因素。 采购和市场行为对 MPS具有间接影响。在采购实施中，影响 MPS的常常有三个问题：即采购订单完成拖期、提前期不准确、已采购项目的拒收。因此，要对采购行为进行监控，包括对供应商的仔细选择，对供应商行为的了解和控制，以及在交货过程中的运输问题的解决等。市场实施包括检查预测需求与实际顾客订单之间的差异，以及在固定计划周期内，
26、预测变化的频度和大小。当实际的需求与预测需求发生较大偏差时，其结果将影响库存水平，造成或高或低的结果，也影响能力计划，使其失去平衡，最终将导致顾客服务的质量的下降。因此，要遵循三条原则，即发生重大的变化立即告知，考虑改变产品组合以满足顾客订单对样式变化的要求，要考虑到预测需求变化对 MPS的影响。 主生产计划是生产计划大纲的延伸，也是物料需求计划的基础，在 MRP II的计划层次中，起到一个由粗到细，承上启下的作用。主生产计划的质量对整个企业的生产经营活动起着决定性的作用，必须特别加以注意。,7.2 MPS的实施,exit,练习1：,编制一个MPS计划，确定毛需求量、净需求量、MPS计划量和预计库存量。已知：该项目的期初库存：470；安全库存：20；MPS批量：400；销售预测：第1-8周均为200；实际需求：第1周到第8周一次为180,230,110,230,60,270,30,30;需求时区为第1-2周，计划时区为第3-6周，预测时区为第7-8周。,练习题,某企业生产一种产品，产品生产的批量为20，提前期为2 周，需求时界为2周，计划时界为5周，安全库存为10,当前可用库存为40，第一周的计划接受量为20，已知所接受的订单情况和销售预测，试根据下表制定该产品的主生产计划。,
