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1、预案编号版本号签署负责人签署发布日期突发环境事件应急预案生产经营单位：温州中科新能源科技有限公司预案编制单位：温州中科新能源科技有限公司编制日期：二O一三 年 十 月应急预案编制小组编制 王玉玺 审核 朱青峰 目 录第一章 总 则11.1 编制目的11.2 编制依据11.2.1法律法规11.2.2技术规范31.3 适用范围41.4 事件分级41.5 工作原则41.6 应急预案关联说明4第二章 基本情况62.1 企业基本情况62.2 危险源基本情况72.2.1总平布置72.2.2工艺流程9原料预处理工段安全生产工艺流程9预酯化工段安全生产工艺流程11转酯化工段安全生产工艺流程14脱醇工段安全生产
2、工艺流程16甲醇精馏工段安全生产工艺流程18成品精制工段安全生产工艺流程19工艺流程图123工艺流程图224工艺流程图325工艺流程图426工艺流程图527工艺流程图6282.3 环保工程情况292.3.1污水处理系统292、开机步骤291）将加药桶空气阀门开关打开。293、停机步骤292.3.2工艺流程图322.3.2锅炉除尘系统342.4 周边环境情况352.4.1自然环境352.4.2社会环境362.4.3周围污染源43第三章 环境敏感点443.1 环境敏感点443.2 水环境功能区453.3 环境空气质量功能区453.4 生态环境功能区45第四章 环境危险源及其环境风险464.1 环境
3、危险源的确定464.1.1危险目标及其危险特性464.1.2重大危险源辨识494.2 环境危险源的环境风险554.2.1非正常工况风险识别554.2.2物料运输过程风险识别564.2.3物料贮存过程风险识别564.2.4其它因素风险分析574.3 环境风险的后果计算574.3.1最大可信事故及其源项分析574.3.2后果计算58第五章 环境风险等级评估665.1环境风险评估程序665.2环境风险等级划分675.2.1环境风险物质与临界量比值（Q）675.2.2环境风险及其控制水平（M）685.2.3环境风险受体（E）评估715.2.4环境风险等级确定72第六章 应急能力建设746.1 应急处置
4、专业队伍746.2 应急设施（备）和物资746.4 应急和救护设备、器材的管理776.5 事故应急池77第七章 组织机构和职责797.1应急组织体系797.1.1应急救援领导小组的职责如下797.1.2应急救援办公室职责797.2应急救援指挥部的组成807.3应急指挥部职责807.4各应急队伍的确定与职责81第八章 预防与预警838.1 建立健全预案体系838.2 环境危险源监控838.3 监测与预警83第九章 应急响应859.1 响应流程859.2 分级响应879.3 启动条件899.4 信息报告与处置899.4.1应急联系电话899.4.2信息上报内容899.5 应急准备919.5.1车间
5、级突发环境事件919.5.2厂区级突发环境事件919.5.3厂外级突发环境事件919.6 现场处置措施929.6.1污染源控制929.6.2人员紧急撤离和疏散989.6.3应急监测1009.6.4现场洗消1019.7 应急终止1029.7.1应急终止的条件1029.7.2应急终止程序1029.7.3应急终止后的行动102第十章 后期处置10410.1 受灾人员安置10410.1.1可用急救资源列表10410.1.2应急控制中心10510.1.3 国家中毒急救网络10610.2 环境损害评估10610.3 环境恢复与重建10610.3.1水污染物处理10710.3.2废气处理10710.3.3土
6、壤修复10710.3.4固废处理108第十一章 应急保障10911.1 应急安全保障10911.2 应急交通保障10911.3 应急通信保障11011.4 其他方面保障110第十二章 监督管理11212.1 预案培训11212.2 预案演练11312.3 预案修订11312.4 预案备案113第十三章 附 则11413.1 预案的签署和解释11413.2 预案的实施114第十四章 附件115附件一：应急救援领导小组名单及联系电话115附件二：应急人员名单及联系电话116附件三：外部应急救援联单位及相关方等联系电话118附件四：消防设施汇总表119附件五：应急疏散路线图121附件六：厂区总平面布
7、置图122附件七：雨、污管线平面布置图123附件八：企业周边环境敏感点124附件九：危险化学品安全处置125附件十：BD100岗位处置预案130附件十一：危险废物现场处置1331事故特征1332处置措施1332.1厂区内危废不按规定地点贮存1332.2危废在厂外乱投放1332.3运输过程抛洒、泄漏134第一章 总 则1.1 编制目的本次突发环境事件应急预案编制主要目的如下：1、全面调查了解温州中科新能源科技有限公司突发环境事件类型、危险源以及所造成的环境危害，评估确定温州中科新能源科技有限公司的突发环境事件应急能力；2、加强温州中科新能源科技有限公司对突发环境事件的管理能力，全面预防突发环境事
8、件；3、提高温州中科新能源科技有限公司对突发环境事件的应急能力，确保事故发生时能够及时、有效处理事故源，控制事故扩大，减小事故损失；4、降低突发环境事件所造成的环境危害，通过突发环境事件的应急处理、环境应急监测、事故信息的及时发布、受影响人员迅速转移等措施，将事故所造成的危害降至最低。1.2 编制依据1.2.1法律法规1、中华人民共和国环境保护法（中华人民共和国主席令第22号），1989年12月；2、中和人民共和国突发事件应对法（中华人民共和国主席令第26号），2007年8月30日；3、中华人民共和国大气污染防治法（中华人民共和国主席令第32号），2000年4月29日；4、中华人民共和国水污染
9、防治法（中华人民共和国主席令第87号），2008年2月28日；5、中华人民共和国固体废物污染环境防治法（中华人民共和国主席令第31号），2005年4月1日；6、中华人民共和国环境噪声防治法（中华人民共和国主席令第77号），1989年12月；7、中华人民共和国安全生产法（中华人民共和国主席令第70号），2002年6月；8、中华人民共和国消防法（中华人民共和国主席令第6号），2008年10月28日；9、关于特大安全事故行政责任追究的规定（国务院令第302号），2001年4月；10、使用有毒物品作业场所劳动保护条例（国务院令第352号），2002年4月；11、危险化学品安全管理条例（国务院令第591
10、号），2011年2月；12、国家突发公共事件总体应急预案，2006年1月；13、国家突发环境事件应急预案，2006年1月；14、国务院关于全面加强应急管理工作的意见（国发200624号）；15、环境信息公开办法（试行）（国家环境保护总局令第35号）；16、突发环境事件信息报告办法（中华人民共和国环境保护部令第17号）；17、关于进一步加强环境影响评价管理防范环境风险的通知（环发201277号）；18、危险废物经营单位编制应急预案指南（原国家环保总局2007年第48号）；19、关于印发的通知（环发2010113号）；20、关于印发的通知（安监管危化字200443号）；21、浙江省环境污染监督管理
11、办法（浙江省人民政府令第284号）；22、浙江省建设项目环境保护管理办法（浙江省人民政府令第288号）；23、危险化学品名录（2012版）；24、剧毒化学品名录（国家安全生产监督管理局等8部门公告2003第2号）；25、国家危险废物名录(中华人民共和国环境保护部、中华人民共和国国家发展和改革委员会令第1号)；26、危险化学品重大危险源辨识（GB18218-2009）；27、浙江省固体废物污染环境防治条例（2006年3月29日浙江省第十届人民代表大会常务委员会第二十四次会议通过）；28、浙江省水污染防治条例（浙江省人民代表大会常务委员会公告第5号），2009年1月；29、浙江省大气污染防治条例（
12、第十届浙江省人大常委会），2003年9月；30、关于加强危险废物产生单位意外事故应急预案管理的通知（浙环固函201341号），2013年7月。1.2.2技术规范1、地表水环境质量标准(GB 3838-2002)；2、环境空气质量标准（GB 3095-2012）3、污水综合排放标准(GB8978-1996)；4、大气污染物综合排放标准（GB 16297-1996）；5、工业企业设计卫生标准(TJ36-79)；6、工作场所有害因素职业接触限值(GBZ2.1-2007)；7、建设项目环境风险评价技术导则(HJ/T 169-2004)；8、关于印发危险化学品事故应急救援预案编制导则(单位版)的通知国家
13、安全生产监督管理局安监管危化字200443号；9、浙江省突发环境事件应急预案编制导则（企业版 全本），2012年10月；10、浙江省突发环境事件应急预案编制导则（企业版 简本），2012年10月；11、浙江省企业环境风险评估技术指南（试行）（浙环办函2013165号），2013年7月。1.3 适用范围本预案适用于温州中科新能源科技有限公司从事生产相关活动发生的以下各类突发环境事件的应急响应。1、温州中科新能源科技有限公司使用的危险化学品及其它有毒有害物品运输、储存过程中发生的爆炸、燃烧和大面积泄漏等突发环境事件；2、温州中科新能源科技有限公司在非正常工况或污染物处理装置非正常运转条件下向外环境
14、排放污染物造成突发环境事件；3、温州中科新能源科技有限公司发生爆炸、火灾、泄漏等事故向外界排放污染物造成突发环境事件；4、由于自然条件（台风、暴雨、大潮水、地震等）造成的突发环境事件。1.4 事件分级针对突发环境事件环境危害程度、影响范围、控制事态的能力以及需要调动的应急资源，将突发环境事件划分三级。车间级：事故出现在温州中科新能源科技有限公司的某个生产单元，影响到局部地区，但限制在单独的装置区域。厂区级：事故限制在温州中科新能源科技有限公司内的现场周边地区，影响到相邻的生产单元。厂外级：事故超出了温州中科新能源科技有限公司的范围，临近的企业受到影响，或者产生连锁反应，影响事故现场之外的周围地
15、区。1.5 工作原则企业实施突发性环境事件应急预案工作时，应遵循预防为主、减少危害，统一领导、分级负责，企业自救、属地管理，整合资源、联动处置等原则。1.6 应急预案关联说明应急预案涉及企业多个组织与部门，特别是突发环保事故的不可能完全确定属性，使应急救援行动充满变数，很多情况下，应急救援行动都必须寻求外部力量的资源。因此，企业与各相关救援单位、政府部门间的联动就显得尤为重要，本预案确定联动机制如下：1、与各应急救援联动单位保持联系，安排和落实专门值班人员，并确保24小时通讯畅通。一旦发生厂区级、厂外级突发环境事件，密切联系各应急救援联动单位迅速出动，赶赴现场实施应急处置。2、建立通讯联络手册
16、，加强与应急救援联动部门的联系、沟通和合作。3、企业应加强应急培训和演练，并请相关部门和单位参与演练或者指导，提高应急联动的融合度和战斗力，以便及时、有效地处理突发环境事故。4、企业各部门根据应急处置流程和职责的要求，熟悉企业突发环境事故应急预案。5、事故应急联动机制图：温州中科新能源环保部门消防部门附近医院当地政府安监部门当地派出所第二章 基本情况2.1 企业基本情况温州中科新能源科技有限公司位于浙江省温州市龙湾区滨海园区A03地块，主要品种有生物柴油BD100、植物沥青、植物甘油表2.1-1 企业基本情况企业名称温州中科新能源科技有限公司法人代表张鹏机构代码66518803-6企业地址温州
17、龙湾滨海园区明珠路555号地理位置(经纬度)N：275151E：1204913邮编325700行业类别医药原料 医药中间体 染料 其他联系人王玉玺联系电话15851727268经济性质股份制工业产值(万元)58043销售额(万元)32000占地面积(m2)53280员工人员管理人员(人数)12技术人员(人数)10普通人员(人数)81产品名称产量（万t/a）产值（万元）BD100321600生产时间年工作天数300日工作时间24生产时段全天2.2 危险源基本情况序号物料名称基本情况1油品易燃2甲醇(CH4)易燃易爆3硫酸（H2SO4）易燃易腐蚀4氢氧化钾(KHO)易腐蚀2.2.1总平布置中科新能
18、源科技有限公司成立于2007年8月，注册资金9008万元，占地80亩，坐落于中国浙江温州市龙温州湾滨海工业园，瓯江口入海处。风光秀丽、交通便捷，面临碧波滚滚的东海，背依浙南、闽北及赣东广袤的腹地；临近温州港状元岙深水港区；距温州永强国际机场仅5公里；金温、甬温福铁路，甬台温温福高速公路、104国道，均在20分钟车程内。公司经营范围涵盖：生物柴油（脂肪酸甲酯）、植物甘油、植物沥青生产销售；生物柴油生产技术研发、技术输出；废弃动植物油脂的收购。2007年8月与中科院广州能源研究所签订合作协议，就生物柴油等生物质能源产业技术及后续产品的研发建立长期合作机制。公司年产10万吨生物柴油能源高科技项目，系
19、2008年浙江省重大工业项目和省重点建设项目，2012年9月获得省经信委资源综合利用企业认证，并于2013年4月取得温州市餐饮废油收购资格许可，同年8月取得温州市城市管理与行政执法局颁发的餐厨废油回收特许经营许可证。目前，我公司一期3万吨生物柴油生产线已建成投用，总占地80亩，已投入2亿余元，二期项目也已进入优化设计阶段。我司主要是通过回收废弃动植物油脂和餐厨地沟油，经综合处置提炼为生物柴油，成为可供应用的绿色环保清洁再生能源。生物柴油的有效推广利用不仅能够减少有毒物质排出，对目前的雾霾天气能够起到局部改善作用；验论证的COD零排放事实也得到了相关政府部门的行政认可，对地方的节能、减排起到不可
20、抹灭的作用。2013年9月获得温州地区首家废弃动植物油收购、餐厨垃圾处理权（全市仅此一家）具体见总平面布置图。2.2.2工艺流程原料预处理工段安全生产工艺流程1.操作流程2.安全操作规范2.1车辆进入公司厂区后，行驶速度不得高于20km/h，且车辆排气口必须佩带阻火罩。2.2原料进厂经过磅后，由预处理班组人员指挥行驶至指定原料循环卸车处。外来车辆不得在车间内随意行驶。2.3车辆停稳后，通入蒸汽进行加热，10分钟后开启原料泵进行循环。2.4原料泵开启循环前，先检查原料泵附属的管道及其阀门，确保沉降罐进料管道阀门处于关闭状态，车辆循环管道阀门处于打开状态，原料泵进口管道阀门处于打开状态。确认无误后
21、，方可开启循环泵进行循环。2.5循环1小时后，关闭机泵循环进出口阀门，由岗位操作人员取样送至化验室进行化验分析（岗位操作人员送样时认真填写送检记录）。经分析后化验结果通知相关人员（发展部、生产部、岗位操作人员），若在标准范围之内，岗位操作人员自行安排卸车，若超出标准，则由生产部人员和发展部人员共同协商确认后，通知岗位操作人员下步处理工序。2.6原料卸车时，先检查原料泵管道阀门及所需泵入沉降罐附属阀门，确保原料泵进出口阀门处于打开状态、循环管道阀门处于关闭状态、沉降罐出料阀门、排渣阀门及取样口阀门处于关闭状态。确认无误后，启动机泵向沉降罐内补入原料。2.7在确保原料量充足的前提下，在补入原料时，
22、当液位高于加热盘管10cm时，即可开启加热；否则，在原料补入充足后方可开启加热。2.8原料补充完毕后，先关闭机泵进口阀门，再关闭机泵出口阀门，最后停止机泵。2.9当沉降罐内物料加热到50后，关闭蒸汽升温，启动离心过滤系统，脱除原料内的杂质。2.9.1离心过滤系统启动前，先确认系统内无残存的物料和杂质，否则先清理干净后，方可启动。然后检查物料泵回沉降罐机泵能否正常运转，确认无误后，方可启动。2.9.2启动离心过滤泵前，先检查过滤机滤板间是否压紧，张紧压力是否满足要求（10MPa），接油槽是否清洁，滤油嘴考克是否全部打开。确认无误后，打开沉降罐底部排渣阀门，及机泵的进出口管道阀门，启动机泵向过滤机
23、内泵入原料，当接油槽内物料达到一定液位后，启动机泵将物料重新泵入沉降罐内，循环过滤。2.9.3过滤时，压滤机进口管道压力不得高于0.3 MPa，当压滤机进口压力达到0.35 MPa时，且滤油嘴出油呈线状，则表明压滤机内杂质已填满或滤网堵塞，此时，应停止向压滤机内泵入原料，并通入压缩空气进行吹扫，将压滤机内原料油全部吹出后（滤油嘴无油排出或油呈滴状），打开压滤机，将滤板上的杂质全部清理干净。2.9.4清理完毕后，重新压紧压滤机，进行循环过滤。2.9.5原料循环过滤1.5小时后，由岗位操作人员取样送至化验室化验杂质含量，（岗位操作人员送样时认真填写送检记录）当杂质含量符合要求后，将压滤机内的原料油
24、全部吹出，泵入沉降罐后，停止循环过滤。2.10杂质脱除干净后，开启蒸汽加热升温，继续对原料进行加热，预处理温度维持在85左右，不得低于70。保温2-3小时后，由岗位操作人员取样送至化验室化验水含量（岗位操作人员送样时认真填写送检记录），取样时，先排出罐底水分，然后从取样处排出2000ml后，方可取样。当水含量符合要求后，泵入原料罐。2.11原料转出时，必须进行工序交接，由预处理班长与车间生产班组值班长共同确认，填写工序交接记录。在车间生产班组值班长确认接收的情况下，方可泵入原料罐。2.12岗位操作人员在日常操作过程中，认真填写操作记录。2.12若生产过程中出现上述内容未包括的异常情况，应立即向
25、生产部汇报，待有确切的解决方案后，严格按照方案执行。预酯化工段安全生产工艺流程1.工作流程2.操作规范2.1预酯化釜补油前，先检查搅拌电机是否正常运转（此处初次开车生产时检查）、搅拌桨叶是否有脱落、脱水泵是否正常运转、补料管道阀门开启状态。确认无误后，启动脱水泵向预酯化釜内补入原料。2.2原料补入量严格控制在50.2吨，（液位控制在最后一根盘管处）；硫酸添加量根据液位计，严格控制添加量；甲醇根据流量计严格控制添加量。2.3补好原料后，搅拌10分钟左右，由岗位操作人员取样送至化验室检测水杂含量和酸值（送检时，认真填写送检记录），经分析后，化验人员填写检测报告，并将结果及时通知岗位操作人员。2.4
26、在补充原料时，检查硫酸高位罐的液位，若硫酸高位罐液位低于12cm，则检查硫酸储罐至硫酸高位罐之间的管道、机泵、阀门的状态，确认无误后，打开硫酸高位罐放空阀，启动机泵向硫酸高位罐内补充一定量的硫酸，补充液位需比液位计低刻度低5cm左右。补好硫酸后，依此关闭硫酸储罐出料阀、机泵进料阀，然后停止机泵，再关闭硫酸高位罐进料阀、机泵出口阀门、关闭放空阀。2.5岗位操作人员根据技术人员提供的参数及计算公式，确定甲醇及硫酸的添加量。检查甲醇添加管道阀门开关状态、硫酸添加管道阀门开关状态、配置釜冷却水开关状态。确认无误后，打开放空阀，关闭配置釜底部出料阀，先向酸甲醇配置釜内添加足够量（1.5m3）的甲醇。甲醇
27、添加完毕后，先关闭甲醇罐底部出料阀门、关闭甲醇泵进料阀门，停止甲醇进料泵、关闭配置釜甲醇进料阀门、关闭机泵出口阀门，然后启动配置釜搅拌，打开硫酸高位槽阀门，向釜内缓慢添加浓硫酸（12cm），添加时间控制在25分钟左右。硫酸添加完毕后，关闭放空阀门，继续搅拌10分钟，待酸甲醇配置釜压力降至常压、温度降至常温后，打开放空阀，打开配置釜底部出料阀，向预酯化釜内添加酸甲醇。2.6预酯化釜在添加酸甲醇前，先检查预酯化釜冷凝器进、出口阀门是否打开（保持常开），放空阀状态（打开）。确认无误后，开启酸甲醇配置釜底部出料阀门，向预酯化釜内添加酸甲醇，酸甲醇添加时，注意搅拌一直处于启动状态，酸甲醇添加时间控制30
28、分钟左右。2.7加完物料后，关闭放空阀，打开蒸汽阀门，对预酯化釜进行升温，预酯化釜升温温度控制在63左右，不得超过65。2.8釜内物料在63左右反应2小时后，由岗位操作人员取样送至化验室检测物料酸值（送检时，认真填写送检记录），化验人员应及时对油品进行检测分析，填写检验报告，并将结果及时通知岗位操作人员。2.9在整个物料反应阶段，岗位操作人员除初次取样在2小时后外，其他取样送检时间保持1小时一次。超过4小时检验的酸值均比规定值高，则应立即通知技术人员，对物料进行分析并给出具体的下步处理方案。2.10预酯化釜内物料酸值低于3mmKOH/g后，开启放空阀，停止搅拌，将物料泵入下一工段。反应釜内物料
29、放空后，关闭出料阀，停止机泵。2.11釜内物料在转入下一工段前，应由预酯化工段岗位主操与转酯化岗位主操共同确认，填写工序交接记录。在转酯化工段未确认前不得将物料转入转酯化工段。2.12岗位操作人员取样时，先子取样口处放出2小提桶（30Kg）物料后，再取样。2.13技术人员对生产方案的更改或对生产过程中问题的分析，必须经过技术、生产、化验人员分析论证后，经过技术经理确认后，方可对生产过程中的状态进行更改，严禁凭借主观判断对生产状态随意调整。2.14任何生产工艺及生产参数的更改，必须经过技术分析讨论后，以生产工艺通知单的形式，经技术经理和生产技术部经理批准后，方可下发至班组。2.15预酯化合格后，
30、应在30分钟内做好向转酯化工段转入的准备工作。2.16化验人员应在每月的15日和30日对硫酸储罐内硫酸及甲醇储罐内甲醇取样进行检验硫酸的浓度和甲醇的纯度。转酯化工段安全生产工艺流程1. 工作流程2.操作规范2.1物料在转入转酯化工段之前，由预酯化工段主操与转酯化主操共同确认工序交接，由转酯化工段岗位操作人员检查相关管道阀门及储罐液位，确保地罐内液位空间足够预酯化一釜料的空间，否则，转酯化工段主操应立即准备交接方案进行交接，将预酯化釜合格物料转至转酯化工段，严禁耽误前一工段的生产操作。工段交接时，交接双方应填写工序交接记录。2.2转酯化工段接收预酯化工段物料后，应及时将物料投入生产，严禁长时间搁
31、置而不投入生产。2.3物料在泵入转酯化釜前，应检查相应的管道阀门、转酯化釜搅拌电机（初次生产时检查）、搅拌桨叶、机泵运行状态。确认无误后，方可开启放空阀，将物料补入转酯化釜。2.4物料补入量大釜严格控制在50.2吨（液位控制在最后一根盘管处），小釜严格控制在2.50.1吨（液位控制在最后一根盘管处）；碱添加量过磅，添加量控制在1kg左右；甲醇根据流量计严格控制添加量。2.5补好原料后，搅拌10分钟左右，由岗位操作人员取样送至化验室检测确定中和碱添加量（送检时，认真填写送检记录），经分析后，化验人员填写检测报告，并将结果及时通知岗位操作人员。2.6在补充原料时，检查碱甲醇配置釜的甲醇进料管道阀门
32、开关状态、冷却水状态（常开）、放空阀状态（打开）、机泵运行状态，确认无误后，启动机泵，向转酯化釜内添加甲醇，（大釜甲醇添加1m3，小釜甲醇添加0.5m3）。添加完毕后，先关闭甲醇罐出料阀们，在停止甲醇泵，关闭甲醇泵出料阀门、碱甲醇配置釜甲醇进料阀门、放空阀。2.7岗位操作人员根据技术人员提供的参数及计算公式（大釜碱添加量=中和加碱量（X+8）5kg；小釜碱添加量=中和加碱量（X+8）2.5kg），确定碱的添加量。检查碱添加喇叭口阀门开关及堵塞状态。确认无误后，打开放空阀，启动配置釜搅拌，自喇叭口处缓慢向釜内缓慢添加固体碱，由于碱溶于甲醇为放热反应，所以添加固体碱时，应少量多次添加，严禁整袋一次
33、添加，以防由于放热产生的气体从喇叭口处冲出造成操作人员碱灼伤。一次添加完毕后，立即关闭碱添加阀门。碱添加时间控制在30分钟左右。添加完毕后，关闭放空阀门，继续搅拌20分钟，待酸甲醇配置釜压力降至常压、温度降至60以下后，打开放空阀，打开配置釜底部出料阀，向转酯化釜内添加碱甲醇。2.8碱甲醇配置好后，检查碱甲醇添加管道阀门，打开需要添加碱甲醇的转酯化釜碱甲醇添加阀门，关闭其他釜添加阀门，同时检查转酯化釜搅拌运行状态，确认无误后，打开碱甲醇配置釜底部出料阀，打开反应釜放空阀门，向反应釜内添加碱甲醇，保持添加时间控制在25分钟左右，碱甲醇添加完毕后，关闭放空阀，开启转酯化釜蒸汽加热阀门。2.9反应温
34、度控制在75-80，压力0.1MPa，保温1.5小时后，由岗位操作人员取样送至化验室检测物料得率（送检时，认真填写送检记录），化验人员应及时对油品进行检测分析，填写检验报告，并将结果及时通知岗位操作人员。2.10在整个物料反应阶段，岗位操作人员除初次取样在1.5小时后外，其他取样送检时间保持1小时一次。超过3.5小时检验的得率均比规定值低，应立即通知技术人员，对物料进行分析并给出具体的下步处理方案。2.11转酯化釜内物料得率高于80%，即可开启放空阀，停止搅拌，将物料泵入下一工段。反应釜内物料放空后，关闭出料阀，停止机泵。2.12釜内物料在转入下一工段前，应由转酯化工段岗位主操与脱醇工段岗位主
35、操共同确认，填写工序交接记录。在脱醇工段岗位未确认前不得将物料转入脱醇工段。2.12岗位操作人员取样时，先自取样口处放出2小提桶（30Kg）物料后，再取样。2.13技术人员对生产方案的更改或对生产过程中问题的分析，必须经过技术、生产、化验人员分析论证后，经过技术经理确认后，方可对生产过程中的状态进行更改，严禁凭借主观判断对生产状态随意调整。2.14任何生产工艺及生产参数的更改，必须经过技术分析讨论后，以生产工艺通知单的形式，经技术经理和生产技术部经理批准后，方可下发至班组。2.15转酯化合格后，应在30分钟内做好向脱醇工段转入的准备工作。脱醇工段安全生产工艺流程1.工作流程2.操作规范2.1物
36、料在转入脱醇工段之前，由脱醇工段主操与转酯化主操共同确认工序交接，由脱醇工段岗位操作人员检查相关管道阀门及缓冲罐液位，确保缓冲罐液位空间足够转酯化一釜料的空间，否则，脱醇工段主操应立即准备交接方案进行交接，将转酯化釜合格物料转至脱醇工段，严禁耽误前一工段的生产操作。工段交接时，交接双方应填写工序交接记录。2.2脱醇工段接收转酯化工段物料后，应及时将物料投入生产，严禁长时间搁置而不投入生产。2.3物料在泵入脱醇釜前，应检查相应的管道阀门、脱醇釜气相管道出口阀门处于常开状态、脱醇釜搅拌电机（初次生产时检查）、搅拌桨叶、机泵运行状态。确认无误后，方可开启放空阀，启动进料泵，将物料补入脱醇釜。补充物料
37、时，观察流量计流量，向脱醇釜内补入7m3物料。2.4物料补充完毕后，关闭放空阀门，关闭进料泵进口阀门，停止机泵，关闭机泵出口阀门及脱醇釜进料阀门。启动脱醇釜伴热管道阀门。2.5脱醇釜内物料加热温度控制在100-115，严禁超过130。2.6整个反应至系统压力降至常压后，由岗位操作人员取样送至送至化验室检测物料甲醇含量（送检时，认真填写送检记录），化验人员应及时对油品进行检测分析，填写检验报告，并将结果及时通知岗位操作人员。2.7脱醇釜内物料甲醇含量低于0.5%，即可开启放空阀，停止搅拌，将物料放入沉降分离系统。反应釜内物料放空后，关闭出料阀，停止机泵。反之，应立即通知技术人员，对物料进行分析并
38、给出具体的下步处理方案。2.8物料放入沉降分离系统，自溢流口流出的物料先收集，10分钟后，由岗位操作人员取样送至送至化验室检测物料甘油含量（送检时，认真填写送检记录），化验人员应及时对油品进行检测分析，填写检验报告，并将结果及时通知岗位操作人员。2.9经检测物料甘油含量低于0.5%，即可转入成品精制工段，否则物料泵入沉降分离系统，继续分离沉降，重复2.8步骤，待合格后，转入成品精制工段。2.10脱醇工段合格物料在转入下一工段前，应由脱醇工段岗位主操与成品精制工段岗位主操共同确认，填写工序交接记录。在成品精制工段岗位未确认前不得将物料转入成品精制工段。2.11岗位操作人员取样时，先自取样口处放出
39、1小提桶（15Kg）物料后，再取样。2.12技术人员对生产方案的更改或对生产过程中问题的分析，必须经过技术、生产、化验人员分析论证后，经过技术经理确认后，方可对生产过程中的状态进行更改，严禁凭借主观判断对生产状态随意调整。2.13任何生产工艺及生产参数的更改，必须经过技术分析讨论后，以生产工艺通知单的形式，经技术经理和生产技术部经理批准后，方可下发至班组。2.14脱醇合格后，应在30分钟内做好向成品精制工段转入的准备工作。2.15脱醇工段所生产的粗甲醇，由甲醇精馏工段人员自行接收。甲醇精馏工段安全生产工艺流程1. 工作流程2.操作规范2.1因脱醇工段所生成的粗甲醇连续进入粗甲醇缓冲罐，且粗甲醇
40、缓冲罐为甲醇精馏工段的原料罐，故脱醇工段与甲醇精馏工段不进行工序交接，粗甲醇罐进料阀门保持常开，甲醇精馏工段岗位操作人员定期巡检，预防粗甲醇罐液位过高。2.2甲醇精馏工段开启前，岗位操作人员应先检查精馏塔进料泵运行状态、塔底循环泵运行状态、流量计状态、管道阀门开关状态，确认无误后，方可准备启动进料泵。2.3先开启预热器，再开启进料泵，控制进料温度在75左右，启动塔顶循环泵阀门，调节塔顶循环回料流量使之与塔底进料量流速比例在0.5-1之间，调节出料阀门，使出料量与塔底进料量流速比例接近1。2.4调节完毕后，开启再沸器加热，控制再沸器温度在85左右，20分钟后，由岗位操作人员取样送至送至化验室检测
41、物料甲醇纯度（送检时，认真填写送检记录），化验人员应及时对油品进行检测分析，填写检验报告，并将结果及时通知岗位操作人员。2.5经检测甲醇纯度达到要求后，保持运行状态，若纯度不合格，则微调循环回流量，每次调整完毕，20分钟后取样检测，直至指标达到要求，保持运行状态。检测指标达标后，在运行状态不变的情况下，保持日常检测规律为4小时/次。2.6当再沸器液位达到0.6m后，由岗位操作人员取样送至送至化验室检测物料甲醇含量（送检时，认真填写送检记录），化验人员应及时对油品进行检测分析，填写检验报告，并将结果及时通知岗位操作人员。2.7若指标达到要求，则稍微打开再沸器底部排水阀门，控制排水速度，使之呈线状
42、流出，1小时后观察再沸器液位，若液位不增长或减少，则保持状态，若液位有变化，则做相应调整；指标达标1小时后再次取样送检，验证指标，若指标再次合格，则该处日常检测保持4小时/次。2.8若再沸器底部物料指标不达标，则关闭阀门，提高再沸器温度，加速再沸器内甲醇的蒸发速度，30分钟后再次取样送检，直至指标达标为止。2.9甲醇精馏岗位操作人员注意巡检，巡检点包括粗甲醇罐液位、精馏塔压力（注意放空）、循环回流量及出料量。巡检初步定为2小时/次。2.10生产操作时，岗位操作人员注意控制精馏塔塔顶气相温度不得低于64.5，不得高于75，若温度过高，则及时调整回流量。2.11每次停产时，中间缓冲罐内物料严禁全部
43、放空。成品精制工段安全生产工艺流程1.工作流程2.操作规范2.1物料在转入成品精制工段之前，由成品精制工段主操与脱醇工段主操共同确认工序交接，由成品精制工段岗位操作人员检查相关管道阀门及储罐液位，确保缓冲罐内液位空间足够脱醇一釜料的空间，否则，成品精制工段主操应立即准备交接方案进行交接，将脱醇釜合格物料转至成品精制工段，严禁耽误前一工段的生产操作。工段交接时，交接双方应填写工序交接记录。2.2成品精制工段接收脱醇工段物料后，应及时将物料投入生产，严禁长时间搁置而不投入生产。2.3在成品精制系统开启前，先检查蒸发器减速机及搅拌运行状态，确认无任何问题后，方可开启成品精制。（初次开车时或蒸发器减速
44、机及减速机经过维修后检查，正常后，只需进行日常巡检及日常保养）2.3检查冷冻盐水罐液位，确保其液位在2/3以上，开启冷冻盐水泵，开启冷冻盐水机组的循环冷却水的进出口阀门，调节设置冷冻盐水参数（通常技术员已设定完毕，夏季-17冬季-8），启动冷冻盐水机组。2.4在真空机组开启前，先对真空机组单机试运，确保真空机组能正常运转（初次开启时试运）。然后检查真空系统相关管道阀门、冷凝系统开启状态、循环水供水状态。确认无误后，启动真空机组。（用哪台蒸发器，开那台真空机组）。2.5检查导热油加热系统阀门开关状态及导热油温度，开启蒸发器加热系统。控制短程蒸发器温度（225）、薄膜蒸发器B（225），薄膜蒸发器
45、A和C温度（出口温度180-190），物料进主体温度保持在120-160。2.6检查冷冻盐水机组、真空度、蒸发器温度等达到规定要求后，关闭其中一组渣油罐和成品罐。2.7开启蒸发器减速机及减速机注油泵（先开注油泵后开减速机），确认无问题后，启动进料泵，控制流速在2m3/h，调节控制一级二级预热器温度，通过视筒观察成品出料情况。2.8成品呈无色透明液体（实际颜色为亮黄色），若颜色较深可能是主体温度过高或过低，先询问中控室蒸发器主体温度或出口温度，让中控调节至所需温度。此外还可能是进料速度及真空度导致出料不正常，需根据实际情况进行判断；若出料较慢时，首先查看进料速度是否正常，进料速度通过进料泵频率和进料阀门来调节。出料不正常时，成品和渣油需打循环，直至出料正常为止。如若操作人员无法处理出料较长时间不正常时，应及时向上级报告寻求技术人员的帮助。2.9成品出料正常后，观察成品和渣油罐液位并及时切换，将成品和渣油分别打入各自的储罐。切换成品罐和渣油罐时，应提前开启真空阀门，使成品罐和渣油罐达到一定真空度，并且在切换时要缓慢不能太快，太快会导致成品品质出现问题。2.10出料正常后，岗位操作人员定期取样送至化验室检测渣油含油量（送检时，认真填写送检记录），经分析后，化验人员填写检测报告，并将结果及时通知岗位操作人员。2.11成品
