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1、6万吨/年干气制乙苯装置加热炉及余热回收系统 施工组织设计 兰州三叶公司6万吨/年干气制乙苯装置加热炉及余热回收系统施工方案编 制：审 核：审 定：部门汇签：批 准：二零一二年十月 目录1工程概况21.1 工程简介21.2 自然条件41.3 地质条件51.4 工程主要工程量51.5 编制依据52 工程特点及难点63 加热炉及余热回收系统安装施工方案64 季节性施工措施265 施工进度计划及保证措施275.1 工程进度目标275.2 工程施工进度计划275.3 工程进度保证措施276 质量保证措施286.1 质量保证措施控制方法286.2 工程质量保证体系组织结构图316.3 主要人员职责326
2、.4 所采取的技术措施356.5 质量检监点控制要素386.6 产品特殊防护措施447 HSE与安全文明施工457.1 HSE方针457.2 HSE目标457.3 安全管理控制目标458施工设备、机具及计量器具、手段用料计划52附件一55附件二561工程概况1.1 工程简介中国石油兰州石化公司6万吨/年干气制乙苯装置为新建装置，拟建于于兰州石化公司炼油厂厂区内。新建的乙苯装置（甲类）以装置边界线为界南北长85米，东西宽54米，占地面积4590平方米，其西侧22.45米为聚丙烯装置（甲类装置）造粒单元（丙类单元），南侧16.94米为新建乙苯装置的化验室（利旧改造），东侧27.38 米为新建的80
3、0 立方米乙苯罐、500 立方米新鲜苯罐及100立方米丙苯罐、高沸物罐，北侧24.79米为聚丙烯库房，在装置四周设有环形消防道路与厂区道路相接。本装置的控制室和仪表机柜室布置在原有重整联合装置内，高低压配电室布置在装置界区内。新建装置主要由6万吨/年干气制乙苯装置（01单元）、储运及配套系统（02单元）和系统配套（03单元）三个单元组成。6万吨/年干气制乙苯装置厂地呈矩形，位于聚丙烯装置东侧，将原聚丙烯装置（精制部分、公用工程部分）均拆除搬迁，新建本装置。储运及配套系统厂地呈矩形位于6万吨/年干气制乙苯装置东侧，在原废旧罐区和空地上布置乙苯装置罐区及配套设施。系统配套部分位于干气制乙苯装置和聚
4、丙烯装置南侧。将原聚丙烯装置配电间、控制室进行改扩建，布置干气制乙苯装置的配电间和控制室。分析化验室依托原有分析化验室。本装置采用中国寰球工程公司辽宁分公司开发的催化干气制乙苯工艺流程及中科院大连化物所和中国石油抚顺石化公司联合研制的催化干气制乙苯的第三代催化剂技术。本装置的主要产品是乙苯（产品质量标准符合国标要求），副产品是丙苯、富丙烯气、高沸物、烃化尾气。本装置由6万吨/年干气制乙苯装置、储运及配套系统和系统配套三个单元组成。催化干气制乙苯装置工艺由干气精制部分、烃化及反烃化部分及乙苯精馏部分组成。工程名称：兰州三叶公司6万吨/年干气制乙苯工程本工程范围：3台加热炉；苯塔底重沸炉（F-20
5、1），有效热负荷为11828kW。循环苯加热炉（F-101），有效热负荷为2130kW；再生气加热炉（F-102），有效热负荷为448kW。地面设置一套余热回收系统，所有钢结构制作安装、防腐等工程。装置规模：设计规模为6.36104t/a，操作弹性为80%130%。建设性质：新建工程。建设单位：兰州三叶公司 建设地点：位于兰州石化公司炼油厂厂区内工程开工时间：2012年11月1日完工时间：2013年1月16日 装置组成：主要由6万吨/年干气制乙苯装置、储运及配套系统和系统配套三个单元组成。装置年开工时数：年开工时数为8000小时。生产制度：连续生产，五班三倒制。装置原料：催化干气主要来兰州石化
6、公司催化装置 (9.21万吨/年)，原料苯由石化厂芳烃车间或炼油厂重整车间供给。本装置需要苯4.96 万吨/年，通过管道输送到本装置。催化剂共有3 种，即烃化催化剂A 剂、烃化催化剂B 剂、反烃化催化剂，均由厂外购入。产品方案：主要产品是乙苯，副产品是丙苯、富丙烯气、高沸物、烃化尾气。该装置主要工艺介质属于甲类可燃气体和甲B类可燃液体。1.2 自然条件1.2.1 气温（）年平均气温 10.3极端最低气温 -23.4极端最高气温 39.1最冷月平均气温 -8.2最热月平均气温 29.3冬季日平均气温稳定在 0-8.21.2.2 相对湿度年平均相对湿度 60%最热月平均相对温度 61%最冷月平均相
7、对湿度 58% 1.2.3 风全年主导风向 WN夏季平均风速 1.3m/s 冬季平均风速 0.5m/s 最大风速 24.1m/s 1.2.4 降水量(mm)年平均降雨量 331.5日最大降雨量 501.2.5 大气压(KPa) 年平均 84.73夏季平均 84.31冬季平均 85.141.2.6积雪 历年最大积雪深度 100mm 雪载荷 0.15KN/m2 1.2.7 冰冻 最大冻土深度 1030mm1.3 地质条件兰州属中温带大陆性气候，属典型的温带半干旱气候。市区南北群山环抱，东西黄河穿城而过，具有带状盆地城市的特征，地处黄河上游，冬无严寒，夏无酷暑。海拔平均高度1520米，气候干燥，日照
8、充足，年温差和日温差均较大。冬季漫长且较寒冷，雨雪少；春季转瞬即逝，冷暖变化大；夏季短促，气温较高，但无酷暑；秋季短促，降温快。兰州地区降水不多，年均降水量仅310mm左右。1.4 工程主要工程量本安装工程主要工程量为3台加热炉；苯塔底重沸炉（F-201），有效热负荷为11828kW。循环苯加热炉（F-101），有效热负荷为2130kW；再生气加热炉（F-102），有效热负荷为448kW。地面设置一套余热回收系统，一台铸造板式空气预热器，为苯塔底重沸炉（F-201）和循环苯加热炉（F-101）的烟气换热。由于再生气加热炉（F-102）热负荷小并且不长期运转，因此，烟气直接排放。1.5 编制依据
9、1.5.1 兰州三叶公司6万吨/年干气制乙苯装置加热炉及余热回收系统施工工程量说明1.5.2 GB/T19001ISO9001-2009质量管理体系及在此标准下建立起来的公司质量手册、程序文件及管理作业性文件1.5.3 GB/T24004ISO14001-2004、GB/T28001-20011.5.4 HG/T50502-2009建筑施工组织设计规范1.5.5 石油化工管式炉高合金炉管焊接工程技术条件SH3417-2007；1.5.6 石油化工管式炉钢结构工程及部件安装技术条件SH30856-1998；1.5.7 石油化工管式炉急弯弯管技术标准SH/T3065-2005；1.5.8 管式炉安
10、装工程施工及验收规范SH/T3506-2007；1.5.9 石油化工异种钢焊接规程SH3526-2004；1.5.10 铬镍奥氏体管焊程SH/T3523-2009；1.5.11 承压设备无损检测JB/T4730.14730.2-2005；1.5.12 钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001；1.5.13 石油化工管式炉钢结构及部件安装技术条件SH3086-1998；1.5.14 固定式工业炉防护栏杆安全技术条件GB4053.3-1993；1.5.15 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T8923-1988；1.5.16 国家质量技术监督局颁发的压力容器安全技术监察规程；1.5.
11、17 钢制压力容器GB150-1998；1.5.18 JB/T4708-2000钢制压力容器焊接工艺评定；1.5.19 JB/T4709-2000钢制压力容器焊接规程；1.5.20 SH/T3065-2005石油化工管式炉急弯弯管技术标准；1.5 工程特点及难点1.5.1 加热炉膜块的组对安装由于加热炉为分模块现场组装安装，所以合理的加热炉模块的现场组装顺序是确保工程进度及质量的关键。1.5.2 加热炉炉管的焊接循环苯加热炉（F-101）炉管材质为1Cr5Mo，规格为1146mm; 苯塔底重沸炉（F-201）炉管材质为20，1418mm。再生气加热炉（F-102）炉管材质为1Cr19Ni9，1
12、416mm。1Cr5Mo炉管的焊接具有一定的难度，合理的焊接工艺是炉管焊接合格率的保证。1.5.3 施工进度的安排确保施工目标的按期实现，工程开展前须做好相关的技术及人员机具准备，并根据图纸及现场情况编制合理的施工进度计划，并进行适时、合理的动态调整施工计划，及时的办理各种施工手续，积极的联系工程管理和监理部门协调施工手续办理。1.5.4 多工种交叉作业设备、工艺、电气、仪表、防腐保温等各专业同时施工，对施工现场平面布置的科学、合理性及工序间的合理安排提出了更高的要求因此施工中必须合理安排，确保工程顺利中交。1.6 加热炉及余热回收系统安装施工方案1.6.1 工程概况6万吨/年干气制乙苯装置共
13、设有3台加热炉。苯塔底重沸炉（F-201），有效热负荷为11828kW。循环苯加热炉（F-101），有效热负荷为2130kW；再生气加热炉（F-102），有效热负荷为448kW。地面设置一套余热回收系统,。1.6.1.1循环苯加热炉（F-101）概况循环苯加热炉（F-101）分为辐射对流型立管、立式圆筒炉。主要由辐射炉膛、对流室、出口烟囱、燃烧器等组成。辐射炉膛内布置两排4组炉管（4程），每组10根，共40根，材质为1Cr5Mo，规格为1146，L=5000mm；对流室布置10排炉管：最下面4排为光管（遮蔽管），其余6排为翅片管。每排4根，共40根；材质：1CR5MO，规格为1026，L=25
14、52mm；出口烟囱布置在对流室顶部；炉底布置3台气体燃烧器。1.6.1.2苯塔底重沸炉（F-201）概况苯塔底重沸炉（F-201）分为辐射对流型立管、立式圆筒炉。主要由辐射炉膛、对流室、出口烟囱、燃烧器等组成。辐射炉膛内布置4组炉管（4程），每组18根，共72根，材质为20，规格为1418；L=13200mm；对流室布置13排炉管：最下面3排为光管（遮蔽管），其余10排为高频翅片管。每排8根，共101根；材质：20，规格为1418；L=4600mm；出口烟囱布置在对流室顶部；炉底布置6台大功率气体燃烧器。 1.6.1.3再生气加热炉（F-102）概况再生气加热炉（F-102）分为辐射型立管、立
15、式圆筒炉。主要由辐射炉膛、出口烟囱、燃烧器等组成。辐射炉膛内布置1组炉管（1程），共22根，材质为1Cr19Ni9，规格为1416；L=3800mm；出口烟囱布置在对流室顶部；炉底布置1台大功率气体燃烧器。1.6.2模块圆筒炉安装顺序示意图： 第 57 页 共 57 页炉底炉体炉体对流室炉顶辐射盘管对流室烟囱烟囱圆筒炉整体示意图1.6.3 施工准备1.6.3.1计说明和加热炉施工图纸，对施工人员做好交底工作1.6.3.2基础验收合格，基础技术资料齐全1.6.3.3 零部件、成品检查验收1.6.3.4 零部件、成品在现场安装之前应由施工单位专职检查人员会同项目管理机构、施工业主检查验收合格后，方
16、可投入安装。1.6.3.5 零部件、成品必须具有以下出厂技术文件：1.6.3.5.1装箱单;1.6.3.5.2各类模块的现场摆放；1.6.3.5.3产品质量证明文件；1.6.3.5.4其他证明文件。1.6.3.6 按装箱单进行数量清点查收。1.6.3.7外观检查。包括表面质量、变形、锈蚀、破损等。1.6.3.8对照图纸或标准进行形状、尺寸的测量检查。1.6.3.9检查中发现质量问题，要分析原因，并联系有关单位商定处理解决办法。1.6.3.10零部件、成品应按指定地点存放，专人保管，防止丢失损坏。施工前认真检查校对。1.6.4 施工技术方案1.6.4.1 主要施工过程1.6.4.1.1 加热炉安
17、装设计交底施工图会审施工方案的编制、审核、报批材料计划的编制材料的检验、入库、产品标示工具准备及计量器具、检测设备、校验登记合格焊工登记、备案技术交底辐射炉底模块的现场组对与安装辐射段钢结构模块的安装辐射段炉管模块的安装对流段钢结构及炉管模块的安装辐射室立柱、横梁、炉壁板安装、保温钉焊接、衬里辐射室炉管及顶部结构安装对流室钢结构及炉管模块的组对安装装对流段副钢架模块的安装对流段顶部烟囱（不含衬里及防腐）炉管固定口组对焊接、安装平台扶梯及加热炉其它部分无损检测热处理硬度分析水压试验防腐工程炉管吹扫烘炉、检查验收。1.6.4.1.2 余热回收系统 设计交底施工图会审施工方案的编制、审核、报批材料计
18、划的编制材料的检验、入库、产品标示工具准备及计量器具、检测设备、校验登记合格焊工登记、备案技术交底吊装、组对钢烟囱分两段钢烟囱组对口焊接板式空气预热器及其钢结构的安装吊装安装空气预热器顶部烟道引风机、鼓风机及风机配件和相应电仪控制系统安装平台扶梯及余热回收系统其它部分防腐工程烘炉、检查验收1.6.4.2 钢构件安装技术要求1.6.4.2.1钢结构安装前要对其基础进行检查验收，基础施工单位应具有基础质量合格证明书，测量记录及其他施工技术资料；基础上应明显的画出标高基准线、纵横中心线；基础外观不应有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷；基础的各部尺寸、位置等的质量要求，应符合钢筋混凝土工程施工及验收规范的
19、规定，具体要求见表4.4.2.1；表4.4.2.1 基础验收质量要求序号检查部位允许偏差（）1基础顶面标高0102相邻基础行，列轴线间距3.03基础轴线总间距5.04两端基础对角线之差5.05地脚螺栓顶面标高0106螺栓垂直度小于螺栓伸出基础面长度的1/10007相邻两螺栓间距2.08螺栓中心对基础轴线的距离2.0基础施工单位应填写施工工序交接记录，并由双方技术负责人签字认可。1.6.4.2.2反应进料加热炉施工前，技术部门应先组织参加设计交底和图纸会审，然后编制施工技术措施，并向施工班组进行技术交底。1.6.4.2.3按施工平面布置图眼要求铺设预制平台及摆放各种施工机具；施工机具性能可靠，工
20、卡具样板合格，计量器具在检验周期内；现场的消防器材、安全设施符合要求，并经安全检查部门验收通过。1.6.4.2.4放样和号料前首先要对几何尺寸不符合要求的钢材进行矫正，矫正方法有机械法和火焰局部加热法。1.6.4.2.5放样和号料时要选用经过计量检定的量具，并将标定的偏差值计入量侧尺寸。尺寸划法应先量全长后分尺寸，不得分段丈量相加，避免误差积累。1.6.4.2.6放样和号料要根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量和切割余量。对于用火焰切割的构件，下料时一般应放大2mm作为切割余量，气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清楚溶渣和飞溅物。1.6.4.2.7对于斜撑、接点板
21、及一些形状比较复杂的结构，下料前应先放样，确认尺寸准确无误后在下料。1.6.4.2.8各构件下完料后要及时标示清楚。1.6.4.2.9钢架立柱安装前，柱脚板应作中心标记，柱中心也应有相应的中心标记，吊装就位后应使用中心相吻合，并用粉线在互成90度的两个方向测量调立柱垂直度，然后按照由下到上的顺序依次进行剩余构件的安装。1.6.4.2.10钢结构在安装中严禁强力组装；1.6.4.2.11安装螺栓孔不得随意用气割扩孔；1.6.4.2.12钢结构在安装中应及时找正，不应在未找正构件上继续安装；1.6.4.2.13各构架在安装前应严格核查装配尺寸无误后方可就位安装；1.6.4.2.14安装的构架应具有
22、足够的刚度和稳定性； 1.6.4.2.15组对焊接时应严格按照组对程序和焊接顺序施焊，防止焊接变形；1.6.4.2.16每根立柱在安装前必须有基准标高；1.6.4.2.17每根立柱在安装前应焊接支耳，并拉缆绳加固。吊装就位后，应立即进行找正固定。每根柱在安装后，经纬仪找正，地脚螺栓按规范拧紧，柱四周需搭井子架；1.6.4.2.18钢结构安装、找正时，应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素影响，采取相应调整措施；1.6.4.2.19钢结构找正后，未做永久性固定前，柱脚底板不得进行二次灌浆；1.6.4.2.20吊车需配合安装剪刀撑、平台板等，在各连接板处分别搭两块架板，便于组对横梁；1.
23、6.4.2.21用垫铁安装时，垫铁设置应符合GB50205-2001规定；1.6.4.2.22组对焊缝处必须相互错开500mm以上。组对完毕经检查合格后，全部按图进行焊接，注意焊接顺序，防止变形。整个框架焊接完毕后，分别吊装部分平台板、钢斜梯；1.6.4.2.23分段立柱对接前，应在下段上口处加焊组对限位挡板，限位挡板应刨削光滑，便于组对，对接焊缝必须为熔透焊。1.6.4.3钢结构焊接技术要求1.6.4.3.1 焊接材料应符合有关规定。1.6.4.3.2 焊接接头坡口两侧各50mm范围内应清除泥污及浮锈。1.6.4.3.3 构件在施焊前应放平垫稳，防止焊接中产生变形。1.6.4.3.4 定位焊
24、焊缝长度宜为3050mm，间距宜为300400mm，H型钢的定位焊应在腹板的两侧交错进行。1.6.4.3.5 焊接时发生下列任何一种情况且无有效防护设施，不得施焊：（1）手工电弧焊时，风速大于或等于8m/s；气体保护焊时，风速大于或等于2m/s；（2）雨环境下；（3）相对湿度大于90%；（4）环境温度低于0。1.6.4.3.6 H型钢翼板与腹板的对接焊缝、T型接头焊缝采用手弧焊。1.6.4.3.7 手工电弧焊时，严禁在母材表面引弧。焊接中应注意引弧和熄弧处的质量，收弧时应将弧坑添满，多层焊的层间接头应错开，转角部位保证焊缝高度，所有受力部位必须保证连续焊，对接焊缝应焊透。1.6.4.3.8 多
25、层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。1.6.4.3.9 焊工必须要求有相应焊接位置的焊工资格证。1.6.4.3.10 焊缝金属表面不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。1.6.4.3.11 成形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡。1.6.4.4 钢结构无损检测要求1.6.4.4.1无损检测应在焊缝外观及外形尺寸检查合格后进行。1.6.4.4.2钢框架型钢组合主肢接长对接焊缝、预应力腹杆对接焊缝、被覆盖的焊缝以及H型钢结构梁与柱连接盖板V形焊缝、翼板腹板对接焊缝均进行100%UT，按GB11345的II级合格。1.6.4.4.3 H型钢翼缘板的对接焊缝采取45
26、斜接时，可不进行无损检测，但翼缘板必须为熔透焊。1.6.4.4.4当腹板厚度小于8mm的对接焊缝，不能进行超声波检测时，可按5%比例进行射线检测。1.6.4.5 钢结构运输和存放运输钢构件模块时，应根据钢构件模块的长度、重量选用车辆，钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保证钢构件不变形、不损伤涂层。钢构件模块存放场地应平整坚实、无积水，应按种类、型号、安装顺序分区存放，钢构件模块底层支点应有足够的支撑点，并防止支点下沉，相同型号的钢构件模块叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，并应防止钢构件模块被压坏和变形。1.6.4.5 炉管模块的安装1.6.4.5.1 干气制乙苯循环
27、苯加热炉（F-101）辐射炉管、对流室排管模块管道接口,必须根据其具体设计参数、材料性能。设计和使用要求制定出相应的焊接工艺，并严格按照相应的工艺参数、工艺纪律执行。1.6.4.5.2 炉管模块坡口全部采用坡口机加工。坡口加工完成后，对坡口面进行着色检查，坡口表面不得有裂纹夹层气孔等缺陷。1.6.4.5.3炉管模块组对定位及检验控制1）炉管模块接口组对时，炉管与炉管炉管与管件的对焊接头内壁应做到平齐，其错边量不应超过1。2） 焊口组对前，用钢丝刷或砂轮机清理坡口及其20范围内的母材表面，使其不得有油漆毛刺氧化皮和铁锈及其他对焊接有害的物质。3）采用钨极氩弧焊打底的焊缝组对间隙为1.5-2.5；
28、手工电弧焊焊缝组对间隙为2-3。4）炉管与炉管炉管与管件的焊接，除炉内组对焊接外，宜在胎具上进行。焊件对中后，应均匀点焊，点焊处不应有裂纹等缺陷。5）炉管组对时，作为焊缝组成部分的定位焊缝，应符合下列规定：（1）定位焊的焊接工艺与正式焊的焊接工艺相同；（2）定位焊缝的长度宜为10-20，高度为2-4；（3）严紧强力组对定位焊缝；（4）定位焊缝应沿管周均匀分布，正式焊接时，起焊点应在两定位焊缝之间；（5）定位焊缝应焊透且无焊瘤等焊接缺陷，发现裂纹等焊接缺陷时必须清除后重焊；（6）为确保底层焊道成形好，减少应力集中，定位焊缝的两端应为缓坡状，否则应进行打磨修整；（7）正式焊接有预热要求时，定位焊的
29、预热温度取上限。（6）坡口形状采用V型坡口要求如下序号壁厚坡口形式坡口尺寸间隙钝边坡口角度18V型坡口2311.56065238V型坡口1.52.511.560701.6.4.5.4 炉管模块接口焊接1）对焊工的要求（1）炉管的焊接工作，必须由持该项目合格证的焊工担任。（2）炉管焊接完毕后，应做好焊口编号及焊接施工纪录，焊工应将焊工的钢印代号焊接日期等用记号笔写在焊缝附近约50MM范围内。焊缝质量检查 2） 炉管的对接焊缝经外观检查合格后要求100%RT探伤，且不允许有未焊透，符合JB/T4730.14730.2-2005承压设备无损检测的要求。3） 焊缝的返修应由优秀的焊工承担同一部位的返修
30、次数不宜超过2次，若2次返修后仍不合格，返修应由总工程师批准。焊缝翻修次数、部位、返修记录和无损探伤等结果要求做好记录。4） 施工时，应分别绘制炉管模块焊接施工示意图，要求在图中标明焊口编号、焊工代号、焊口探伤编号，并作为正式交工资料。5） 炉管模块接口管线上不允许打钢印。1.6.4.6 炉管的水压试验1.6.4.6.1成立吹扫试压小组，具体负责整个装置工艺炉管系统的试压吹扫的组织协调工作。1.6.4.6.2 组织参加试压吹扫的全体施工人员进行技术交底，要求做到熟悉工艺流程和试压吹扫操作要领。1.6.4.6.3 试压吹扫应具备的条件1）进行试压吹扫的炉管系统已按图纸要求施工完毕，热处理完毕，无
31、损检测全部合格。试压前应检查与炉管及炉管钢结构有关的钢结构管架管板及仪表管嘴等安装和筑炉施工是否符合设计要求和有关验收规范标准的规定。2）用弹簧支吊架支撑的炉管，应将弹簧支架用卡板固定，使弹簧处于不受力的状态。3）装置排污水系统疏通。4）与试压吹扫流程相关的仪表专业工作以具备条件。5）按试压吹扫要求，需要拆除的管阀配件全部拆除，需要增加的临时连通盲板高点放空及试压用的压力表全部安装完；按流程要求需要关闭或开启的阀门均已操作到位。1.6.4.6.4液压压力试验的一般要求及注意事项1）压力试验压力由炉管蓝图技术要求确定。2）液压压力试验应在5以上的环境中进行，试验后应及时将水排净，常压炉辐射室内管
32、内部分存水，通过爆破吹扫派出。3）液压压力试验介质采用洁净水，不锈钢炉管在进行水压试验时，水中氯离子含量不得超过25ppm。4）向系统内充水时，应将最高处的放空阀打开，使系统内气体排净。5）压力试验时，应分级缓慢升压升压至试验压力的50%时停压检查，如无异常现象，以每次升压25%缓升至试验压力，保压时间不得少于30 分钟，并对于所有焊缝和连接部分进行全面检查，以不降压无泄漏不发汗及目视无变形为合格。6）水压实验合格后应缓慢降压，当最高点压力表降至压力为零时，应打开放空口，严禁系统造成负压。1.6.4.6.5 压力试验其他要求1）试压过程中如出现问题，不得带压处理，必须泄压后处理。2）系统在试压
33、过程中，严禁敲打撞击设备及炉管系统，也不得在带压炉管系统上行走。3）系统排放口不得置于人行道等人设备经常过往的地方。排放管应牢固可靠，水压实验用水应排至地沟。1.6.4.7 吹扫（1）吹扫介质的压力要求在0.61.6MPa，但不能高于炉管系统设计压力。（2）吹扫时，要求断续送气，吹3分钟，停2分钟，如此三次，出口无铁锈、灰尘等其他污物为合格。或等与工艺管线一同进行吹扫，但要注意防止工艺管道内污物进入炉管系统，难以排除。1.6.4.8 配件制作与安装1.6.4.8.1 保温钉安装时应符合下列要求：1）保温钉的形式和材质应符合设计要求，焊条应根据保温钉材质选用。2）保温钉相邻行、列轴线间距离的允许
34、偏差为3mm。3）保温钉与炉壁板应保持垂直，焊接前应除锈，焊后应逐个检查焊缝的饱满程度和牢固程度，并用0.5Kg小棰轻击，不得有脱落或焊缝开裂现象。4）中间管板和端管板安装时应保证管孔的同心度。5） 弯头箱门预制时，其集合尺寸和平面度应符合规范要求。弯头箱门安装前先在地面将耐火材料铺衬完毕，待炉管压力试验合格后进行安装就位。6） 人孔门、防爆门和看火门应开关灵活，结合面应严密。1.6.4.8.2 烟囱挡板应转动灵活，挡板与衬里内壁的间隙应符合设计文件的规定。调节系统应进行调试，并使开关位置与指示标志相一致。1.6.4.8.3 燃烧器的安装应符合下列要求：1）燃烧器的安装，应在预留的燃烧器孔尺寸
35、和位置检验合格后进行。2）喷嘴在安装时，点火孔的位置应按设计文件的规定进行对中。3）燃烧器在喷嘴及供气、供油、供汽系统的管路必须通畅；连接部位应严密、无泄露；燃烧器的安装位置偏差应小于8mm。1.6.4.8.4 材料检验 1）所有材料必须有制造厂的出厂合格和质量证书，所用炉管材质应符合ASTM A312的规定。2）按材质及规格分类堆放，并检查管子壁厚、垂直度是否符合图纸要求，管子的椭圆度偏差不得大于规范要求，不合格者不得使用；3）焊接材料应符合GB5117-85的要求，选用的焊材化学成分和力学性能与母材相当，焊条应无破损、发霉、油污及锈蚀，焊丝应无锈蚀及折弯，保护气的纯度和干燥度应满足焊接工艺
36、要求。1.6.4.9 焊接工艺评定为保证炉管的焊接质量，炉管选用手工钨极氩弧焊。保护气体选用99.99%的高纯氩气。加热炉焊接工艺评定如下： 加热炉选用焊接工艺评定序号材质焊接方法焊材备注1Q235BSMAWJ427结构21Cr5MoGTAW+SMAWH1Cr5Mo +R507炉管320GTAW+SMAWH08Mn2SiA+J427炉管配管41Cr19Ni9GTAW+SMAW H0Cr21Ni10+ A102 炉管 1.6.4.10 焊缝质量检查 1） 炉管的对接焊缝经外观检查合格后要求100%RT探伤，且不允许有未焊透，符合JB/T4730.14730.6-2005承压设备无损检测的要求。2
37、）焊缝的返修应由优秀的焊工承担同一部位的返修次数不宜超过2次，若2次返修后仍不合格，返修应由总工程师批准。焊缝翻修次数、部位、返修记录和无损探伤等结果要求做好记录。3）施工时，应分别绘制炉管焊接施工示意图，要求在图中标明焊口编号、焊工代号、焊口探伤编号，并作为正式交工资料。1.6.4.11 炉管焊缝返修 经外观检查不合格的焊缝应及时打磨、修补。经RT或PT检验不合格的焊缝，应按无损检测人员提出的返修单指定位置，用磨光机仔细修磨，清除缺陷后，按正式焊接工艺补焊，补焊后再进行RT或PT检验。同一部位焊缝的返修次数不应超过两次。1.6.4.12 电气仪表安装电气、仪表施工原则1）仪表设备应先单校、后
38、安装。仪表校验间光线充足、清洁、安静，环境温度及空气相对湿度合适，且远离强电磁场干扰，有上下水设施。2）仪表工程施工应遵循先地下、后地上原则，施工过程中及时配合土建搞好预埋，以避免返工工作。3）应提前搞好深度预制，根据仪表设备、材料到货情况，抓紧搞好预制工作，以减轻工程大上时的压力；预制包括桥架预制，接线箱支架预制，盘柜基础型钢预制等。4）仪表桥架一般沿墙或钢结构安装，仪表桥架槽盒安装应先主干后分支，先安装弯头、三通，再直线段敷设。5）电气、仪表电缆（线）、补偿导线敷设前应测试绝缘电阻及导通性能，敷设以控制室为起点，先远后近，集中片区敷设。6）电气、仪表管线安装前应检查内壁清洁，切口处光滑。导
39、压管应做管线试压，保护管连接紧密，管线焊接时不能使电流流过仪表设备。7）电气、仪表工作接地与保护接地应完全隔开，接地电阻符合设计规定，屏蔽层只能一端接地。（集中在控制室机柜专用接地排处） 8）电气、仪表引压管应尽可能短，引压管坡度符合设计或GB50093-2002规定。9）系统调试应等工艺管线吹扫试压具备条件后进行。10）施工时每个区域、每个工序之间既相互独立，但又具有相互关联的因素，因此在施工前应周密计划，统筹安排，必须考虑每道工序的施工要为下一道工序的施工创造条件。因此，施工人员必须按照标准工序流程图施工，并按照质量控制等级及时做好每道工序完成后的质量自查和质量报审报验工作，确保每个控制点
40、的完成符合设计和施工规范质量要求。1.6.4.13衬里施工方案1.6.4.13.1编制依据设计图纸1.6.4.13.2施工准备临时设施1）根据衬里施工技术条件和衬里材料的性能，所有衬里材料均应分类存放在库房内，以防受潮，现场应在锅炉施工附近建一面积为200m2左右的材料库房。 2）材料库房具体做法，现场另编施工技措和绘制施工平面图。3）现场应安放两栋活动板房作为办公室和职工临时休息室。1.6.4.13.3 接通施工用水、用电电源。1.6.4.13.4 材料1） 设专职材料员负责材料验收、保管、发放等工作。2） 材料员应熟计各种材料的牌号、规格及性能，建好材料台帐。3） 根据现场施工进度，材料应
41、分期、分批进入库房，材料进库应分类堆放整齐、挂牌，材料下部应用木版或其它防水材料铺垫，严禁材料直接存放在地面上。4） 所有材料进厂，必须有材料合格证和检验报告，现场复检合格后方可组织衬里施工。否则不得进行衬里施工。1.6.4.13.5作业人员培训1) 施工人员进入施工现场前首先应组织安全教育培训，考试合格后方可进厂。2) 组织施工人员熟悉施工图纸，掌握衬里施工技术要求和施工程序，由专业技术员对施工班组进行施工技术、安全交底。3) 机械操作人员必须熟练掌握搅拌机、卷扬机等施工机械的操作规程。1.6.4.13.6 施工方法1) 过热器安装前应先将其两侧及底部炉墙施工完毕。此部位应先将金属护板安装完
42、毕，然后依次向内施工。2) 炉膛四壁施工 先涂抹轻质浇注料,随后铺贴高铝陶瓷纤维, 高铝陶瓷纤维穿过保温钉用压板固定，最后涂抹密封涂料抹面。3)烟道施工前后墙先支模施工耐热混凝土，随后施工轻质浇注料，铺贴高铝陶瓷纤维，安装金属护板。4) 各类人孔、开孔部位的施工先按图纸所示的尺寸形状配置木模板，然后灌入浇注料其人孔盖在地面预制施工。5) 炉墙耐火砖的砌筑(1 )根据墙体厚度及设计图纸要求、实际排砖情况，弹出墙体控制线及确定膨胀缝位置，排砖时由中间砌体开始，向两边进行，将误差积累至两端。(2) 沿墙体高度方向挂垂直线，线下端固定于炉底，上端固定于横梁之上，拉紧、挂牢，以此控制墙体垂直度。(3)
43、耐火砖应用木棰或橡胶棰找正，不得用铁锤；墙体水平度通过拉通线方法控制。(4) 耐火砖错缝砌筑，砖缝均匀且符合设计要求；灰浆饱满(灰浆饱满度90%)。砌筑泥浆应与耐火砖配套使用，严禁混用。(5) 耐火砖的加工，耐火砖的加工面不应在工作面或迎火面，严禁将耐火砖迎火面磨平；砖加工后的厚度不得小于原砖厚的1/2，长度不得小于原砖长的1/2。拉砖钩应平直地嵌入砖内，不得有一端翘起。(6) 浇注料工艺流程：支模浇注料、耐火混凝土搅拌浇注料、耐火混凝土手工捣制拆模膨胀缝留设养护(7) 支模：特殊部位采用支模辅助手工捣制施工，其他直接手工捣制施工。模板采用木模，提前预制好，经试拼装检验合格后进行编号，方可使用。模板支设完毕必须经有关人员对其刚度、稳定性、几何尺寸进行检验，合格后方可使用。保证衬里结构和各部位尺寸符合要求；模板具有足够的承载强度、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇注料衬里自重和侧压力，以及施工过程中所产生的荷载；模板表面光滑、拼缝严密不漏浆；厚度相等的部位，模板与器壁的距离应相等，其允许偏差为5
