北京西客站南广场改造项目.docx

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1、徐州华康钢结构有限公司 北京西客站南广场改造项目工程北京西客站南广场改造项目施工组织设计编制单位：徐州华康钢结构有限公司编制日期：2009年7月7日目 录 一、编制依据及说明 二、工程概况三、施工组织和部署四 、钢结构制作五 、结构（土建、钢结构）施工方法六、施工进度计划七、各种管理措施附：主要施工机械设备、材料需用表质量保证体系图 一、编制依据及说明工程施工图纸、施工及验收规范、规程、标准1、 规程、规范： 钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-2001 建筑工程施工质量验收统一标准 GB50300-2001 建筑钢结构焊接规范 JGJ81-2002 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级

2、GB8923-88 热轧H型钢和部分T型钢 GB/T11263-1998 碳素结构钢 GB700-88 冷弯薄壁钢结构技术规程 GBJ1887 碳素钢焊条 GB51117-85 低合金钢焊条 GB/T5118-95 焊接用钢丝 GB1300-77 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 GB/T8110-872、 企业多年从事钢结构制造的经验。3、 工程图纸4、 公司施工能力5、 在编制过程中充分考虑本工程特点和难度，本着优化施工方案，强化质量管理，合理降低工程造价，缩短工期，确保施工与生产安全的原则。二、工程概况工程名称：北京西客站南广场改造项目工程工程地点：北京市结构类型：管结构三、施工组织和

3、部署l 组织管理机构 项目经理部为了顺利完成工程的施工，公司将组织一批精干、一专多能的管理和技术人员，确保现场连续施工的需要。开工前，结合工程实际情况建立各项管理规章制度，明确各级的管理责任，制定管理检查与奖惩制度，对各部门、各岗位、各工种、各工作面制定出详细可执行的工作实施细则，明确工程各阶段的执行方法和步骤，作为施工人员的行动指南，将工程质量、安全、工期放在首位，力保工程的顺利竣工。 组织机构图项目经理总工程师项目副经理质检员技术员材料员安全员资料员铆工班长焊工班长 起重工班组组长 l 项目经理部岗位职责 1、 项目经理(a)对工程质量负具体的领导责任。(b)确定项目管理机构的组成及人员配

4、置，明确职责。(c)组织编制施工组织设计。(d)有计划组织施工队伍及设备、材料进场。(e)确定管理总目标和阶段目标，进行目标分解。(f)贯彻落实安全生产责任状、施工质量管理责任制等有关规章、规程及制度。(g)负责进行质量工作检查，消除事故隐患，制止违章作业。(h)对职工进行质量意识教育，总结推广质量管理工作中的先进经验。(i)每天督促作好施工记录整理汇总及施工日志记录工作。(j)作好工程洽谈及变更工作，为竣工结算提供详细资料。(k)发生或发现重大技术和质量问题及隐患，应及时汇报公司，妥善处理。(l)制订竣工计划，组织好竣工验收的各个环节。包括竣工自检、资料汇编、竣工图绘制、质量评定书等，办理移

5、交清单和移交手续。(m)工程完毕，所有技术资料及文件按要求向工程技术部办理移交清单，完成归档工作。2、项目技术负责人(a)主持项目生产技术业务的管理工作，对本项目质量负技术责任。(b)主持编制工程施工组织设计、工程竣工报告，负责项目成果资料整理、汇总、编写、归档等工作，参与本项目的生产经营活动。(c)负责项目组织施工，检查监督项目管理层和操作层的工序质量，确保工程施工安全、质量、进度和文明施工。(d)负责项目技术交底和施工技术管理，协助项目经理处理内外关系。(e)负责公司生产技术管理制度和技术质量标准的落实，负责生产技术措施的实施，及时处理施工中出现的技术问题。(f)收集汇总施工信息，定期汇报

6、施工情况。3、技术员(a)在项目经理和技术负责人的领导下，负责贯彻施工组织方案，对作业班组进行全面交底。(b)参与图纸会审和技术交底。(c)按规范及工艺标准组织施工，保证进度、施工质量和施工安全。(d)组织隐蔽工程验收和分项工程质量评定。(e)组织做好进场材料的质量、型号、规格的检验工作。(f)对因设计或其他因素变更而引起工程质量、工期的增减进行签证，并及时调整施工部署。(g)组织记录、收集和整理各项技术资料和质量保证资料。(h)按照规范规定的分部分项工程的检验方法和验收评定标准，正确进行自评和实测实量，填报各项检查表格。对不符合工程质量评定标准要求的分部分项工程提出整改或返工意见，并督促实施

7、。(i)对工程的质量问题或事故进行现场检查和分析，提出处理意见，对工程存在的常见质量问题提出防治措施，制订新工艺、新技术的质量保证措施建议。4、质量员(a)在项目经理和技术负责的领导下，负责检查监督施工组织设计的质量保证措施的实施和质量监督工作；(b)严格监督进场材料的质量、型号和规格；(c)监督班组按操作规程作业：(d)按照规范规定的分部分项工程的检验方法和验收评定标准，正确进行自评和实测实量，填报各项检查表格。对不符合工程质量评定标准要求的分部分项工程提出整改或返工意见，并督促实施：(e)对工程的质量问题或事故进行现场检查和分析，提出处理意见，对工程存在的常见质量问题提出防治措施，制订新工

8、艺、新技术的质量保证措施建议。 5、材料员(a)根据现场施工生产任务需要，做好材料、工具的采购和运输供应工作。(b)熟悉各种材料的规格和验收标准，进场材料除应有出厂说明书或材料合格证外，还必须经过对原材料进行试验并且合格，否则禁止使用。(c)实行定额储备，计划用料。按施工平面布置图堆放材料，加强对现场材料的管理和使用。(d)掌握施工进度，做好材料的分批采购和进场工作，并按要求向项目经理或技术负责汇报材料的储备情况。(e)调查材料余缺，处理积压料具，做好废旧料具的回收和修理工作。(f)及时掌握市场信息，搞好成本核算，提高经济效益。6、安全员(a)监督检查现场贯彻国家有关安全生产和劳动保护法律、法

9、规，实现安全、文明生产。(b)配合开展安全生产宣传教育工作，总结交流推广先进经验，协助进行安全检查。(c)开展日常生产中不安全问题的检查，提出改进意见和整改措施。(d)审查施工组织设计的有关章节，编制安全技术措施，并对贯彻情况进行监督检查。(e)制止违章指挥和违章作业，遇严重不安全情况时有权暂停生产，并及时进行整改纠正。(f)深入基层和现场，了解掌握安全生产情况，指导开展安全技术工作，定期进行职工健康检查，抓好饮食卫生、防暑、降温、防冻、消防工作。(g)参加工伤事故的调查处理，提交事故报告。7、施工队长(a)对施工质量负责。(b)严格执行技术标准，贯彻工艺纪律，做到精心操作，精心施工。(c)认

10、真负责，如实做好各项原始施工记录，做到本道工序质量不符合设计和规范要求不转入下一道工序。(d)做好各节点的工作，发现隐患或异常情况及时分析原因，采取有效措施予以排除。(e)认真做好（班组）自检、互检工作。(f)质量管理小组活动与班组建设相结合，依靠（班组）全体人员共同努力，切实保证工程施工质量。l 施工部署1、工期目标确保工期按业主给定的工期完成。2、质量目标工程质量等级合格。3、安全目标a) 杜绝人身死亡事故；b) 杜绝重大机械、设备损坏事故；c) 杜绝重大火灾事故；l 劳动力计划及设备、材料构件用量计划1、劳动力计划 工程工期较紧，劳动强度大，高峰用人达35人，投入工种有金结工15人、电焊

11、10人、起重工3人、其它工种7人。施工过程中，除加强消防保卫工作外，还要加强对施工人员的教育管理，以防发生安全质量事故。 2、材料构件计划工程材料构件的供应是保证质量工期的先决条件，把握这个关键十分重要。设计部提出准确材料计划。l 钢结构制作设备机械名称型 号功率厂 牌数量现在何处数控切割机GSZ-4000B15KW无锡阳通2北京弧焊机MZG-2*1200100KW美国林肯3北京弧焊机MZG-2*100100KW无锡华联3北京焊条烘干机ZYH-20015KW无锡阳通4北京坡口机15KW无锡阳通2北京抛丸机150KW青岛黄河2北京摇臂钻床Z-3050X1615KW厦门黎明2北京四 、钢结构制作l

12、 材料采购检验1. 钢材表面不得有裂纹、结疤、折叠、夹渣等缺陷，表面的锈蚀、麻点、划痕、压痕其深度不得大于钢材厚度负公差的一半。断口如有夹渣、分层等缺陷，应及时反馈到供应科、质检科等部门研究处理。2、禁止使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条，受潮结块或熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。栓钉表面不得有影响使用的条痕、凹痕和毛刺等。3、对下属下列情况之一，钢材须同时具备材质质量保证书和复验报告： 国外进口的钢材； 钢材混批； 板厚大于40毫米且设计有Z向性能要求的厚板； 设计有复验要求的钢材； 安全等级为一级大跨度中主要受力构件所采用的钢材； 钢材质量保证书的项目少于设计要求； 对质量有疑义的钢材。4、材料管理

13、人员应经过培训和资格认可，熟悉基本业务。5、钢材入库前必须办理入库交验手续，质量检察人员要核对材料牌号、规格、质量保证书、炉批号等，查验是否与有关技术文件标准相符，表面质量是否合格，合格的钢材要按品种、牌号、规格分类码放，未经交验或交验不合格的钢材不得入库。6、材料代用必须与设计单位共同研究确定，并且办理书面代用手续方可实施代用料代用应遵循如下原则： 钢号虽然能满足设计要求，但生产厂提供的质量保证书缺少设计部门提出的部分性能要求，应做补充实验，符合标准后方能代用； 钢材性能虽然能满足设计要求，但钢号优于设计提出的质量要求，应注意节约。如用其他专业钢代替建筑结构钢，应查阅这类钢的技术条件，并且与

14、建筑钢的技术条件相对照，保证钢材使用的安全性和经济性。 普通低合金钢的相互代用，应格外慎重，除机械性能满足设计要求，还要注意可焊性，重要的结构要有可靠的实验数据。 如钢材性能满足设计要求，而钢号质量低于设计要求，一般不允许代用，如结构性质和使用条件允许，在材质相差不大的情况下，经设计单位同意可以代用。 钢材的钢号和性能都与设计要求不符，应按钢材的设计强度重新计算。经设计同意，可以代用。 成批的混和钢材，用于主要承重结构应按现行标准对化学成分的机械性能，逐张（根）进行检验，如不符合要求，可根据实际情况用于非承重结构。 钢材的规格尺寸与设计要求不同时，不能随意代用，以大代小，要考虑代用后偏心对结构

15、的影响，经计算后设计单位同意才能代用。7、钢材进场后的检查： 外观检查应符合表2.1.8a的要求；表2.1.8a项目依据标准检查类别提交检查资料（向客户）备注会同监理内部检查检查报告提交时间尺寸工程材料计划材料质检报告书开工5天内外观GB50205-2001 材料质量保证书的核对：对进厂的材料质量保证书中的化学成分，机械性能等项目和对其是否满足规范标准及设计的要求进行核对，强屈比不能小于1.2。 材料进场后的检验流程图不合格不合格质保书和材料核对，确定抽检数量质量检查科投入使用外协加工生产科技术科质量检查科判断试验检查试样加工试样切取确定试样切取部位材料进场和钢厂交涉、退货材料尺寸、厚度核对供

16、应科 第二次试验不合格l 钢结构制作流程图：生产准备放样原材料矫正二次下料号料气割剪切、锯切零件平直弯制制孔边缘加工半成品分类堆放小装配焊接拼接焊接矫正端部铣平矫正总装配端部铣平焊接成品钻孔矫正喷砂（抛丸）除锈油漆成品出厂l 钢结构制作 放样、号料、切割：1.1 放样人员必须熟悉图纸和工艺要求，放样要根据加工工艺图进行。以1：1放出平面及节点大样，核对构件外形尺寸，安装关系，焊接形式等。经过核实无误后才能进行样板（杆）制作。1.2 推广计算机放样以及公式计算法放样，放样后必须专人进行核算，并且备有详细的图表，几何尺寸，简图，计算数据等资料。1.3 放样要根据工艺要求，统筹考虑预留加工量，焊接收

17、缩量，起拱，板厚处理，高层建筑荷载压缩量等，其收缩量见表4.1.3。表4.1.3画线号料外形尺寸-0.5mm测量样板内卡样板：-0.5mm；外卡样板；+5mm气割加工余量14mm：2.0mm；26mm：2.5mm；28mm：3.0mm锯切的加工余量砂轮锯：锯片厚度加1mm；圆盘锯等：锯齿厚度刨边、铣端的加工余量每一加工端：3-4mm二次气割加工余量每一加工端：0.5板厚且不小于5mm焊接收缩余理a. 沿焊缝纵向收缩：0.03-0.2%Lb. 沿焊缝横向收缩：0.03-0.75%Lc. 加劲肋焊缝引起的纵向收缩：每个加劲肋每条焊缝0.25mm1.4 样板应用不易变形的铁皮、扁铁等材料制成，样板（

18、杆）上应明确标注零件的规格、数量、基准边、孔径等。用于桁架的样板应注明中心线、重心线、定位线； 1.5 样板（杆）制作的精度应符合设计及规范的要求，无特殊要求时其允许偏差应符合表4.1.5的规定。表4.1.5 放样、样板的允许偏差项目允许偏差（mm）检查方法平行线距离和分段尺寸0.5用钢尺和直尺宽度、长度0.5用钢尺和直尺对角线1.0用钢尺和直尺孔距0.5用钢尺和直尺加工样板的角度20用钢尺和塞尺1.6 放样、号料使用的量具必须符合量具验收标准使用要求和规定常用量具的允许偏差应符合表4.1.6的规定。表4.1.6种类标称长度全长偏差分度偏差至尺寸端任意一段尺寸毫米分度厘米分度米分度大于至偏差钢

19、直尺5001000150020000.150.200.270.350.050.08-200300100015005001000150020000.150.200.270.35钢卷尺2000500010000150002000030000500001000000.61.21.82.02.54.05.0100.100.150.3010002000500010000150002000002500030000400005000060000700008000020005000100001500020000250003000040000500006000070000800001000000.61.21.8

20、2.02.53.24.04.55.06.07.08.0101.7 号料时要根据加工工艺图纸及有关技术文件，复核所使用的材料的材质、规格、外观质量，如发现不符合相关规定，应及时反馈到质量科、生产科、供应部门。遇有材料弯曲、平度超差，影响放样、号料的质量时要对所使用的原材料进行矫正，钢材矫正后的允许偏差应符合表4.1.7的规定。表4.1.7项目允许偏差图例钢板的局部平面度141.5141.0型钢弯曲矢高l/1000且不应大于5.0角钢肢的垂直度b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90度槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80工字钢翼缘对腹板的垂直度b/100且不大于2.01.8 使用合格的样板（杆）进行号料

21、，号料应有利于切割和保证零件质量。1.9 主要受力的构件和需要弯曲的零件，号料时应按工艺规定的方向取料，弯曲的外侧不应有冲点和伤痕等缺陷。1.10 画线号料的允许偏差应符合表4.1.10的规定表4.1.10项目允许偏差（mm）检查方法零件外形尺寸1.0用钢尺、直尺孔距0.5用钢尺、直尺1.11 数控切割机编程下料，简单的几何形状如矩形、圆形、梯形等可由操作工直接编程输入，调用机内程序进行复杂的几何图形如正弦曲线、不规则多边形等应由专业工艺员进行编程，需要接料时必须提供切割方位示意图，编程的重要尺寸数据必须经过专人核查无误后才能下料切割。1.12 相贯线切割机编程下料，要由专业工艺员编制专项工艺

22、指导书，由岗位操作工输入，进行切割。1.13 钢材的分离应参照表4.1.13的要求进行。表4.1.13项目加工方法12mm剪切12mm切割H型钢切割、锯切型材切割、锯切、剪切1.14 氧-丙烷切割工艺参数，可参照表4.1.14的要求。表4.1.14切割钢板厚度（mm）1010-2020-3030-4040-5050-60气体压力MPa氧气0.69-0.78丙烷0.02-0.030.03-0.040.040.04-0.050.05切割速度mm/min400-500400-420350-400200-350割嘴与钢板的距离预热焰的3/41.15 氧-丙烷切割的允许偏差应符合表4.1.15的规定。表

23、4.1.15 氧-丙烷切割的允许偏差项目允许偏差（mm）检查方法零件的长度、宽度2.0用钢尺、直尺切割平面度0.05t，且2.0用直尺、塞尺割纹深度0.2用焊缝量规局部缺口深度1.0用焊缝量规表面粗糙度Ra一级0.25，二级0.50用直尺注：t为割面厚度1.16 机械剪切的允许偏差应符合表4.1.16的规定。表4.1.16 机械剪切的允许偏差项目允许偏差（mm）检查方法零件的长度、宽度2.0用钢尺、直尺边缘缺楞1.0用直尺型钢端头垂直度2.0用角尺、塞尺弓锯：4/1000用角尺、塞尺1.17碳素钢在环境温度低于-16度，低合金钢在环境温度低于-12度时不得进行剪切、冷矫正及冲孔。1.18切割缺

24、陷的处理：对于1缺楞3mm的缺陷，采用磨光机修磨平整，坡口不超过1/10的缺楞，采用直径3.2的低氢型焊条补焊，补焊后修整平整，断口上不得有裂纹或夹层，如发现及时反馈到技术质量料、生产科，待实际检测后制定修复措施，经设计或主任工程师批准后再进行处理。边缘加工2.1 需要进行边缘加工的零件，应尽量采用精密切割代替机械加工。2.2 使用机械进行边缘加工的零件，加工余量应大于3毫米，加工余量可按表4.2.2的要求：表4.2.2 加工余量材质边缘下料形式钢板厚度（mm）最小余量（mm）低碳钢剪切边162低碳钢切割边163各种钢材切割边各种厚度4优质低合金钢切割边各种厚度32.3 焊缝坡口宜采用刨削或切

25、割的方法进行，坡口加工尺寸要按工艺加工，用样板控制坡口加工。2.4 边缘加工的质量标准应符合表4.2.4的规定：表4.2.4 边缘加工的质量标准项目允许偏差（mm）检查方法零件的长度、宽度1.0用钢尺、直尺加工边直线度L/3000，且2.0用钢尺、拉线相邻两边夹角6用量角规加工面垂直度0.025h0.5用角尺、塞尺加工表面粗糙度Ra0.5用直尺2.5 设计及客户要求铣平的零部件，构件必须在矫正合格后再进行机械加工，铣平面应符合技术文件的要求，加工面的允许偏差应符合表4.2.5的规定：表4.2.5 加工面的允许偏差项目允许偏差（mm）检查方法两端端铣的构件长度2.0用钢尺、直尺两端端铣的零件长度

26、0.5用钢尺、直尺端铣面的平面度0.3用直尺铣平面对轴线的垂直度l/1500用角尺、塞尺2.6 对有顶紧要求的零件，部件在无特殊要求的条件下，可以采用自动切割机或数控切割机，代替机械加工，无论什么条件下禁止采用手把切割。制孔3.1 钻孔按下列规定进行： 使用数控钻床、摇臂钻、磁座钻、压杠钻等设备钻孔。 小批量生产的孔、不规则板件采用样板画线或画线钻孔；画线时在规孔线上用样冲打出标记，作为钻孔后的检查依据，孔中心的冲眼应大而深。当采用数块钢板叠合在一起钻孔，叠合的最大厚度不大于60毫米，叠合钢板边缘必须用夹具夹紧或点焊固定。厚板和叠合板钻孔时平台及临时支架的水平度、平面度，防止孔的中心倾斜。规则

27、板件上的孔均采用数控平面钻床制孔。 同类孔较多，批量大，采用土钻模钻孔。根据需钻孔零件的数量，计算出土模板的需用量。土模板的孔须在数控平面钻床上进行，每块土模板的使用次数不应多于10次。 H型钢制孔，钻孔前H型钢必须矫正合格，并且预留相应的工艺余量，工艺余量不小于45毫米。 必要时整体结构采用成品钻孔。 磁座钻、压杠钻只适用于固定钻床无法使用的部位。3.2 精制螺栓孔（A、B级螺栓孔I类孔）的直径应于螺栓公称直径相等，孔应有H12的精度，孔壁表面的粗糙度Ra不大于12.5微米。螺栓孔的允许偏差应符合表4.3.2的规定：表4.3.2 精制螺栓孔的允许偏差螺栓公称直径螺栓允许偏差孔允许偏差检查方法

28、10-180 -0.18+0.18 0用游标卡尺18-300 -0.21+0.21 0用游标卡尺30-500 -0.25+0.25 0用游标卡尺3.3 普通螺栓孔（C级螺栓孔III类孔），包括高强螺栓孔、半圆形铆钉孔等孔直径应比螺栓、铆钉直径大1.0-3.0毫米，孔壁粗糙度Ra不大于12.5微米。孔的允许偏差应符合表4.3.3的规定：表4.3.3 孔的允许偏差项目允许偏差（mm）检查方法直径0 1.0用游标卡尺圆度2.0用游标卡尺垂直度0.03t2.0用角尺、塞尺3.4 螺栓孔距的允许偏差应符合表4.3.4的规定：表4.3.4 螺栓孔距的允许偏差项 目允许偏差 (mm)检查方法500501-1

29、2001201-30003000同一组内任意两孔间距离1.01.5用钢尺相邻两孔的端孔间距离1.52.02.53.0用钢尺3.5 螺栓孔的分组应符合如下规定： 在节点中连接板与一根杆件相连的连接孔划为一组。 接头处的孔：通用接头-半个拼接板上的孔为一组，阶梯接头-二接头之间的孔为一组。 在两相邻节点或接头间的，不包括上述两条。 受弯构件翼缘板上每一米的孔为一组。3.6 螺栓孔的偏差超过表4.3.4规定的允许偏差值时允许采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新钻孔，禁止采用钢板填塞。重新钻孔的数量超过同组孔的数量的25/100，应及时反馈到技术质量科，生产科制定修复技术措施，经主任工程师批准或与设计

30、协商后再作处理。组装4.1 组装必须按照工艺流程的规定进行，组装前应编制组装顺序表，组装要严格按顺序表进行组装，组装顺序应根据结构形式，焊接方法和焊接顺序等因素确定。组装应遵循如下的原则： 遇有隐蔽焊缝时，必须先进行焊接，经检验合格后才能进行下道工序。 布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量以及齐口、加工的余量。 组装前，零部件的连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50毫米范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等清理干净。 板材、型材的拼接应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行，以便减少构件的残余应力。 要求磨光顶紧的部位，其顶紧的贴面应有75/100以上的面积密贴，用0.3毫米

31、的塞尺检查，塞入面积小于25/100，边缘间隙小于0.8毫米。 构件的隐蔽部位应提前进行涂装。 组装好的构件应立即在构件明显的位置进行标注，注明图号、件号和数量。 采用夹具组装，拆除夹具时不得用锤击落，须用气割切除，不得损伤母材，并且要打磨平整。 钢构件安装中所需的控制线应在组装后标注，注明构件的中心线、标高控制线、定位线等，并且打上永久标记，作为钢构件检查、预检、验收的依据。4.2 钢板的拼接应遵循如下原则： 主要受力杆件：应沿钢板轧制方向进行，最小拼接长度应大于1500mm。 H型钢翼缘板纵向不得拼接，只允许在长度上拼接，拼接长度不小于两倍的板宽；腹板在纵向、横向均允许拼接，横向上的拼接宽

32、度不小于300毫米，纵向上的拼接长度不小于600毫米。当为T形交叉时，交叉点的距离不小于200毫米；上下翼缘板拼接位置与腹板拼接缝错开200毫米以上。（见图4.4.2）4.3 拼接的位置应避开安装孔和复杂的部位，一般接头也应尽量布置在受力较小的部位。4.4 不同厚度的钢板对接，在无特殊要求的条件下，较大厚度钢板的过渡坡口的斜度按1：4进行。4.5 型钢的拼接应遵循如下原则： 采用标准接头形式进行拼接。 采用对接焊接头：一般采取斜接斜度应小于或等于45度（见图4.4.3），并且开坡口熔透焊；对以明确受力状态的型钢，要区分受拉部位的受压部位，对角钢要区分是拉杆还是压杆，受拉部位和受压杆件要采取斜接

33、，受压部位和受压杆件可采用直接。4.6 焊接结构拼装的允许偏差应符合表4.4.8的规定：表4.4.8 拼装的允许偏差项目允许偏差（mm）检查方法简图对口错边t/250且3.0用焊缝量规间隙1.0用焊缝量规搭接长度5.0用焊缝量规缝隙1.5用焊缝量规高度2.0用钢尺垂直度b/100且3.0用角尺、塞尺中心偏移2.0用直尺型钢错位连接处1.0用直尺其他处2.0用直尺l 钢结构焊接焊接1.1 焊接材料的选用原则： 焊接材料应按设计要求进行选用，化学成份和进行性能必须符合国家标准和行业标准的有关规定，并且具有质量合格证明书，如果采用其他焊接材料替换时需与设计洽商，赐教应具有可靠的试验资料以及相应的工艺

34、文件才可实施。 当设计未对焊接材料选用做具体要求时，低碳钢和低合金钢焊接，可按表5.1.1进行选用。表5.1.1钢号焊条埋弧自动焊用焊丝二氧化碳焊用焊丝备注Q235E4303.E4315.E4316HJ431-H08AH08Mn2SiQ345E5003.E5016.E5017HJ431-H08MnAHJ431-H10Mn2HJ431-H10Mn2SiH08Mn2SiH10Mn2H10Mn2Si 不同强度的钢材进行连接焊接材料的选用应按较低强度的钢材进行选用。1.2 焊条的保管：各种规格的焊条应按不同类别、型号或牌号分别在不同的位置存放焊条，不应直接放置在地面上，应垫高，离地面、墙面均大于300

35、毫米。1.3 焊剂、焊条、粉芯焊丝、瓷环在使用前必须按产品说明书及有关工艺文件的技术要求进行烘干，无特殊要求时，焊条、焊剂、瓷环烘干按表5.1.3的规定进行。烘干后的焊条应放在100-150度的保温箱（筒）内，随用随取，碱性焊条在常温下超过4小时应重新烘干，重新烘干的次数不宜超过两次。表5.1.3项目烘干温度（度）烘干时间（小时）酸性焊条75-1000.5-1碱性焊条300-4001-2熔炼型焊剂200-3001-2烧结型焊剂300-4001-2药芯焊丝200-3501-2瓷环100-1201-21.4 焊接的一般规定： 施焊前必须复查装配质量和焊区的清理情况，如不符合要求，应进行修整，合格后

36、再进行焊接。 对接接头、T型接头自动焊角接头以及全熔透的焊缝，其两端必须放置引弧板和引出板，引弧板和引出板的材质，坡口形式应与施焊件相同；手工电弧焊引出板长度应大于或等于50毫米，焊缝的引出长度应不小于25毫米；自动焊引出板长度大于或等于150毫米，焊缝的引出长度应不小于100毫米；焊接完成后被焊件的引出板必须用气割切除，并且沿受力方向修磨平整。 焊接引弧必须在焊道处或另设引弧板，非施焊区禁止引弧以免擦伤母材，擦伤的母材要用磨光机磨平。 多层焊接应采取连续施焊，每一层焊道完成后应进行清理，检查，清除缺陷后再进行下一层焊道。厚板多层焊接应采取道道焊迹打渣，减少夹渣的可能性，保证焊接质量。要求全熔

37、透焊缝，正面焊完后，在背面用电弧气刨认真清除根部的熔渣、焊瘤和未熔透部分直到露出正面焊缝金属时才能进行焊接。 焊成凹形的角焊缝，焊接金属与母材应平缓过渡，加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。 转角处的角焊缝要连续施焊，起弧、落弧点距焊缝端部应等于10毫米；角焊缝不设置引出板的连续焊缝，起弧、落弧点距焊缝端部应等于10毫米中，弧坑应填满。 定位焊要求应与正式焊缝一致，定位焊的位置应尽量避开构件端部，边角等应力集中的部位。焊接电流应比正式焊接提高15-15/100，防止定位焊出现夹渣的缺陷。定位焊的焊缝高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不大于8毫米，长度大于40毫米，间距500-60毫米。

38、正式焊接前应对定位焊焊缝进行检查，不得有夹渣、裂纹等缺陷。 焊缝出现裂纹应及时反馈到技术质量科、生产科，查清原因，定出返修工艺措施，报请主任工程师批准，再进行处理。 焊缝返修应按返修工艺进行，返修部位焊接应一次完成，同一部位（焊缝正面、背面各做为一个部位）焊缝的补焊次数不宜超过两次，若超过两次必须报请主任工程师批准，才能进行。 雨雪天气、6级风、环境湿度85/100以上不得焊接；手工电弧焊3级风以上，二氧化碳气体保护焊1级风以上应该采取有效的防风措施。1.5 常用焊接工艺参数： 手工电弧焊工艺参数主要有焊接电流、焊条直径和焊接层次；焊条直径与焊接电流匹配参数可按表5.1.5进行选择。表5.1.5 焊条直径与焊接电流匹配参数焊条直径（mm）2.53.24.05.06.0焊接电流（A）50-80100-130160-210200-270 焊条直径的选择要