教辅大楼及附属项目施工组织设计要求.docx

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1、第一章 施工方案与技术措施第一部分 项目概况1、工程名称：汉源县第三中学教辅大楼及附属项目。2、建设地点：汉源县第三中学校内。3、计划工期：270日历天。4、质量要求：符合现行的施工验收规范的合格标准。5、建设规模：拆除旧房3000平方米，新建实验楼1945平方米，阶梯教室225平方米、绿化、附属工程。第二部分 施工方案第一节 建筑与装饰工程一、挖一般土方在开挖过程中，先挖出基础边缘土，为护坡创造条件，并配备专职测量员，机械大开挖接近基底时，应由测量员测设距离基底300mm的标高，每隔3m在槽帮上钉水平标高木桩，人工清槽时用300mm标准尺杆随时以木桩为准校核槽底标高，最后由两端轴线（中心线）

2、引桩拉通线检查距槽边尺寸，确定槽宽标准，根据此来修整槽帮，最后清除槽底土方。二、挖一般石方石方开挖前，详细调查边坡岩石的稳定性，包括设计开挖线外对施工有影响的坡面和岸坡等，对有不安全因素的边坡必须进行处理。 开挖自上而下进行，按分梯段开挖梯段，（或分层）的高度应根据爆破方式、施工机械性能及开挖区布置等因素综合确定，严禁自下而上的开挖方式。 及时对开挖面进行测量检查，以防止偏离设计开挖线。 对于石方开挖出露的软弱岩层和构造破碎地带区域，必须按施工图纸和监理工程师的指示进行处理，并采取排水和截水处理措施，及时进行支护。 应定期对边坡稳定进行监测，若出现不稳定迹象时，应及时通知监理工程师，采取相应的

3、支护措施。三、回填方（1）填方施工从基底最低处开始，水平分层整片回填夯实。必须做成斜坡形分段填筑，重叠1m，上下层错缝距离不大于1m。（2）保证填土含水率在一定范围内且符合设计要求；干密度检测值应有90%以上符合设计要求。（3）夯完一层后，撒水湿润，保证上下层接合良好。（4）填方时备好排水措施（集水坑、潜水泵等）并注意清泥。（5）在回填土前，先送实际填用土料到当地具有权威性的试验室做标准击实试验，定出回填时控制干容度重及含水率的标准。（6）正式回填时严格分层夯实，每层虚铺25cm厚左右，夯实至20cm厚左右，然后用环刀法取样，测实际干容重，合格后才能往上填上一层。每层环刀取样要记录所填层次的起

4、始标高及在附图上标明取样位置。四、砌砖1、砂浆搅拌质量控制：严格按照砂浆配合比资料上的数据配料，按规定参入砂浆王0.10.2（以水泥用量计），而且必须准确。在搅拌水泥砂浆时，应先将砂及水泥和砂浆王投入，干拌均匀后在加入水搅拌均匀，搅拌时间35分钟，砂浆拌合后必须在4小时内使用完毕，如气温在30以上时相应缩短1小时；隔夜砂浆不能使用，砂浆的稠度应满足砌体要求，保水及和易性要良好。2、砖体质量要求：1）砌筑砖体时，砖体应提前12天浇水湿润。2）标砖采用“三一”砌筑法砌筑。3）竖向灰缝不得出现透明缝、瞎眼和假缝。4）砖砌体施工临时断处补砌时，必须将接搭处表面清理干净，浇水湿润，并填实砂浆，保持灰缝平

5、直。5）砌体留槎正确，拉结筋设置数量、直径正确，拉结筋留置长度符合规定。6）砌体组砌方法正确，上下错缝、内外搭接、灰缝应横平竖直、厚薄均匀，水平灰缝厚度宜为10，但不小于8，也不应大于12。五、混凝土及钢筋混凝土工程（一）施工程序其施工程序如下：施工准备材料采运加工模板、钢筋制安运输浇筑振实养护拆模（二）模板工程(1)本工程砼施工主要采用定型模，其余混凝土施工根据设计图纸中砼构件的尺寸确定合适模板的材料、尺寸及形状，拼制模板时，板边要平直，接缝严密，不得漏浆。(2)模板材质应符合相应的国家和行业规定，木材的质量应达到III等以上的材质标准，腐朽、严重扭曲或脆性的木材严禁使用。模板厚度不应小于3

6、mm，板面应尽可能光滑，不允许有凹坑，褶皱和其他表面缺陷。模板的金属支撑件材料也应符合有关行业规定。(3)根据混凝土构件的施工详图进行施工测量放样，重要的结构多设控制点，以便检查校正。模板安装过程中，必须经常保持足够的临时固定措施，以防倾覆。安装的模板之间的接缝必须平整严密。模板安装应符合设计及规范要求。(4)模板支撑由侧板、立档、横档、斜撑和水平撑组成，支撑必须保证牢固，在混凝土振捣过程中不会产生位移变形。(5)安装支撑、调整完毕后的模板，在模板与砼接触面涂上防锈保护涂料和脱模涂料。模板安装合格后方能进行下道工序的施工。（三）钢筋本工程主要是指钢筋的采购、运输、验收、保管、加工、制作、安装等

7、内容。1、钢筋的材质(1)所有钢筋均应按施工详图及有关文件、指示进行订购，进场钢筋的外观符合技术规范的要求，并具有出厂证明和试验报告单，钢筋表面或每捆(盘)均有标志并交给工程师审查。在使用之前按批号及直径依据钢筋试验规程取样试验，如拉伸试验、弯曲试验，凡检验、试验不合格的，一律清退出场，以保证钢筋质量。（2）钢筋砼结构用的钢筋，其种类、钢号、直径及其它性能指标等均应符合施工详图及有关设计文件的规定。(3)钢筋必须按不同等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应立牌以资识别。在贮存、运输过程中应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库(棚)内，露天堆置时，应垫高并加遮盖。2、钢筋的试验

8、钢筋在加工使用前，应分批进行机械性能试验：(1)钢筋分批试验，以同一炉(批)号、同一截面尺寸的钢筋为一批，取样的重量不大于60kg。(2)根据厂商提供的钢筋质量证明书，检查每批钢筋的外表质量，并测量每批钢筋的代表直径。(3)在每批钢筋中，选取经表面检查尺寸测量合格的两根钢筋中各取一个拉力试件和一个冷弯试件，如一组试验项目的一个试件不符合监理人规定数值时，则另取两倍数量的试件进行实验，对不合格的项目做第二次试验，如有一个试件不合格，则该批钢筋不合格。3、钢筋的加工和安装(1)钢筋的表面应洁净无损伤，油漆污染和铁锈等应在使用前清除干净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。(2)钢筋应平直，无局部弯

9、折。钢筋的调直应遵循以下规定：采用冷拉法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于4%，、级钢筋的冷拉率不得大于1%、钢丝在调直机上调直后，其表面不得有明显擦伤，抗拉强度不得低于施工图纸的要求。钢筋加工的尺寸应符合施工图纸的要求。施工时，应按照设计施工详图进行钢筋放样，并在模板或其它建筑物上明确标记。钢筋的安装位置、间距、保护层及各部分钢筋大小的尺寸均应符合施工详图的规定。为了保证混凝土保护层的必要厚度，应在钢筋模板之间设置强度不低于结构设计强度的混凝土垫块，垫块应埋设铁丝与钢筋扎紧，垫块应互相错开，分散布置。（四）混凝土工程施工放样结束后，进行模板、钢筋工序的施工，经监理单位验收合格后的工作面，方

10、可进行混凝土施工，在混凝土施工前，保持基层的清洁和湿润状态。1、混凝土浇筑(1)基础面混凝土浇筑浇筑前应将杂物、泥土均应清除，应冲洗干净并排干积水，如遇有承压水，应制定措施处理完毕后方可浇筑。清洗后的基础在混凝土浇筑前应保持洁净和湿润。建筑物建基面必须验收合格后，方可进行混凝土浇筑。 (2)混凝土分层浇筑作业浇筑时应按批准的浇筑分层分块和浇筑程序进行施工。在浇筑混凝土时，应使混凝土均匀上升，在斜面上浇筑混凝土时应从最低处开始，直到保持水平面。混凝土随浇随平整，平整采用人工平整方式，保证摊铺平整后的料均匀且满足厚度要求。采用插入式振捣器进行振捣，插入式振捣器采用行列式或交错式布置插点，振捣时不得

11、触动钢筋及预埋件。每次移动位置的距离不大于振动棒作用半径的1.5倍。振捣过程中，严格控制振捣时间，一般混凝土表面呈水平不再显著不沉，不再冒出气泡，表面泛浆为准。混凝土浇筑应保持连续性，浇筑混凝土允许间隙时间应通过试验确定，或按规定执行。若超过允许间歇时间，则按工作缝处理。除经监理人批准外，两相邻块浇间筑歇时间不得小于72h。混凝土浇筑层厚度，应根据运输和浇筑能力、振捣器性能及气温因素确定，一般情况下，不应超过下表规定。在浇筑分层的上层混凝土前，应对下层混凝土的施工缝面进行冲毛或凿毛处理。2、砼面的修整 (1)砼表面缺陷处理1)砼表面监察凹陷或其它损坏的砼缺陷按监理人指示进行修补，直到监理人满意

12、为止，并作好详细记录。2)修补前必须用钢丝刷或加压水冲刷清除缺陷部分，或凿去薄弱的砼表面，用水冲洗干净，应采用比原砼强度等级高一级的砂浆、砼或其它填料填补缺陷处，并予抹平，修整部位应加强养护，确保修补材料牢固黏结，色泽一致，无明显痕迹。 (2)预留孔砼按施工图纸要求，在砼建筑物中预留各种孔穴。为施工方便或安装作业所需预留的孔穴，均在完成预埋件埋设和安装作业后，采用砼或砂浆予以回填密实。除另有规定外，回填预留孔用的砼或砂浆，与周围建筑物的材质相一致预留孔在回填砼或砂浆之前，先将预留孔壁凿毛，并清洗干净和保持湿润，以保证新老砼结合良好。回填砼或砂浆过程中应仔细捣实，以保证埋件黏结牢固，以及新老砼或

13、砂浆充分黏结，外露的砼或砂浆表面必须抹平，并进行养护和保护。5、养护和表面保护混凝土浇筑完毕后，在1218h内开始进行，采取洒水、表面喷雾或加盖聚乙烯薄膜等的养护方式，使混凝土表面经常保持湿润状态，养护时间不少于28天。大体积混凝土的水平施工缝则应养护到浇筑上层混凝土为止。若浇筑天气晴朗时，浇筑完毕应对无模混凝土表面保湿，保湿时采用喷雾水喷洒，喷雾时水分不应过量，要求雾滴直径达到4080，以防止混凝土表面泛出水泥浆，保湿应连续进行。对成型后的混凝土表面按有关规定进行表面保护。3、模板拆除除已征得监理工程师的同意外，模板拆除的期限一般遵循：非承重的侧面模板，在混凝土强度达到3.5MPa以上，并能

14、保证其表面及棱角不因拆模而损坏时，即可拆除。对承重模板的拆除期限，应严格按照监理工程师的指示或招标文件之技术条款的有关规定执行。底模应在混凝土达到以下拆模标准后方可拆除。（五）脚手架工程1立杆： 脚手架采用双排双立杆，立杆顶端高出结构檐口上皮1.5m。 立杆接头采用对接扣件连接，立杆与大横杆采用直角扣件连接。接头交错布置，两个相邻接头避免出现在同步同跨内，并在高度方向错开的距离不小于50cm；各接头中心距主节点的距离不大于60cm。 2大横杆： 大横杆置于小横杆之下，在立柱的内侧，用直角扣件与立柱扣紧；其长度大于3跨、不小6m，同一步大横杆四周要交圈。 大横杆采用对接扣件连接，其接头交错布置，

15、不在同步、同跨内。相邻接头水平距离不小50cm，各接头距立柱的距离不大于50cm。 3小横杆： 每一立杆与大横杆相交处（即主节点），都必须设置一根小横杆，并采用直角扣件扣紧在杆上，该杆轴线偏离主节点的距离不大于15cm。小横杆间距应与立杆柱距相同，且根据作业层脚手板搭设的需要，可在两立柱之间在等间距设置增设12根小横杆，其最大间距不大75cm。 小横杆伸出外排大横杆边缘距离不小于10cm；伸出里排大横杆距结构外边缘15cm，且不大于44cm。上、下层小横杆应在立杆处错开布置，同层的相临小横杆在立柱处相向布置。 4纵、横向扫地杆： 纵向扫地杆采用直角扣件固定在距底座下皮20cm处的立柱上，横向扫

16、地杆则用直角扣固定在紧靠纵向扫地杆上方的立柱上。靠边坡的立柱轴线到边坡的距离不小于50cm，并对此立杆采取斜拉加固措施。 5剪刀撑： 本脚手架采用剪刀撑与横向斜撑相结合的方式，随立柱、纵横向水平杆同步搭设，用通长剪刀撑沿架高连续布置。双立杆部位采用双杆通长剪刀撑，单立杆部位则采用单杆通长剪刀撑。 剪刀撑每6步4跨设置一道，斜杆与地面的夹角在4560之间。斜杆相交点处于同一直线上，并沿架高连续布置。剪刀撑的一根斜杆扣在立柱上，另一根斜杆扣在小横杆伸出的端头上，两端分别用旋转扣件固定，在其中间增加24个扣结点。所有固定点距主节点距离不大于15cm。最下部的斜杆与立杆的连接点距地面的高度控制在30c

17、m内。 剪刀撑的杆件连接采用搭接，其搭接长度100cm，并用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端的距离10cm。 横向斜撑搭设在主楼脚手架部位，在同节内、由底至顶层呈“之”字型、在里、外排立柱之间上下连续布置，斜杆应采用旋转扣件固定在与之相交的立柱或横向水平杆的伸出端上。6脚手板： 脚手板采用松木，厚5cm、宽3545cm、长度不少于3.5m的硬木板。在作业层下部架设一道水平兜网，随作业层上升，同时作业不超过两层。首层满铺一层脚手板，以上每隔六层也要满铺一层脚手板，并设置安全网及防护栏杆。 脚手板设置在3根横向水平杆上，并在两端8cm处用直径1.2mm的镀锌铁丝箍绕23圈固定。当脚

18、手板长度小于2m时，可采用两根小横杆，并将板两端与其可靠固定，以防倾翻。 脚手板应平铺、满铺、铺稳，接缝中设两根小横杆，各杆距接缝的距离均不大于15cm。靠墙一侧的脚手板离墙的距离不应大于15cm。拐角处两个方向的脚手板应重叠放置，避免出现探头及空挡现象。 7连墙件： 连墙件采用刚性连接，垂直间距为3.60m、水平间距为4.05m。连墙杆用483.5的钢管，它与脚手架、建筑物的连接采用直角扣件。 在结构每一外框架柱或构造柱处设一组双杆箍柱式拉杆与框架柱或构造柱拉结。在脚手架的转角处，双向设置上述箍柱式拉杆。在建筑物的首层设置两道连墙件。 连墙件横竖向顺序排列、均匀布置、与架体和结构立面垂直，并

19、尽量靠近主节点（距主节点的距离不大于30cm）。连墙杆伸出扣件的距离应大于10cm。底部第一根大横杆就开始布置连墙杆，靠近框架柱的小横杆可直接作连墙杆用。 8防护设施： 脚手架要满挂全封闭式的密目安全网。密目网采用1.86.0m的规格，用网绳绑扎在大横杆外立杆里侧。作业层网应高于平台1.2m，并在作业层下步架处设一道水平兜网。在架内高度3.6m处设首层平网，往上每隔5步距设隔层平网，施工层应设随层网。 作业层脚手架立杆于0.6m及1.2m处设有两道防护栏杆，底部侧面设18cm高的挡脚板。（六）散水1.支模板 根据散水的外形尺寸支好侧模，放好分隔缝模板，分隔模板用木模时两面应用木刨刨光，支设时要

20、拉通线、抄平，做到通顺、平直、靠原房屋边上口高度按绿化侧石上口高度，坡向正确(向外坡5%)，严禁用砌砖代替模板。 2.散水与建筑物外墙分离，分隔缝宽20mm，沿外墙一周做到整齐一致，纵向6m左右设分隔缝一道，房屋转角处与外墙呈45角，分隔缝宽20mm，分隔缝应避开雨落管，以防雨水从分隔缝内渗入基础。 3.混凝土的浇筑 3.1清除模板内的杂物，办好隐、预检手续，可适当湿润模板，但水不可过多，以地面不留积水为宜。 3.2一般采用平板式振捣器，振实压光，应随打随抹，一次完成，提倡用原浆压光。 4.当散水有一定强度时(表面仍湿润，但用手轻按已按不出手印)，拆除侧模，起出分格条，随即用砂浆抹平压光侧边，

21、并用阳角馏子将散水棱角馏直、压光，包括分格缝处棱角，侧边及分格缝内与散水大面的质量要求相同，也要见光，棱角顺直、整齐。 5.养护已抹平压光的混凝土应在12h左右用湿锯末覆盖，养护不少于7d。 6.沥青灌缝 养护期满后，分隔缝内清理干净，用1:2沥青砂浆填塞(宜掺适量滑石粉以便操作)，填塞时分隔缝两边粘贴3cm宽美纹纸，既可防止沥青污染散水表面，也可使分隔缝内沥青砂浆平直、美观。分隔缝要勾抹烫压平整，可用1416方钢或用1012光圆钢筋砸扁做成小镏子，用火烫红后用来烫压分隔缝。如上口留出1.5cm左右用油膏填嵌则感观更佳，烫压好后，沥青砂浆应低于散水面35mm，使分隔缝处棱角更加突出，更显散水特

22、色。（七）预埋铁件1、预埋件施工前的准备 1）预埋件施工工艺流程为：(1)钢筋、钢板下料加工；(2)焊接；(3)支模并安装预埋件；(4)对照施工图校对预埋件尺寸和位置；(5)浇筑砼；(6)养护与拆模；(7)检查预埋件施工质量(8)修补处理。 2）预埋件施工前，应首先了解其型式、位置和数量，然后按标准要求制作并固定预埋件。预埋件的原材料应确保合格，加工前必须检查其合格证，进行必要的力学性能试验及化学成分分析，同时观感质量必须合格，表面无明显锈蚀现象。钢筋的调直下料以及钢板的划线切割，需根据图绍尺寸认真实施。对于构造预埋件及有特殊要求的预埋件，应当注意锚筋的弯钩长度、角度等规定。 3）预埋件焊接前

23、，必须检查钢筋钢板的品种是否符合设计要求及强制性标准规定，对不符合要求者，需查明原因，妥善解决。 4、对于焊条和焊剂型号的选定，需根据其使用要求和不同性能来进行，当采用压力埋弧焊时，采用与主体金属强度相适应的焊条；当采用手工焊时，应按强度低的主体金属焊条型号。 5）预埋件的焊缝型式应由锚筋的尺寸确定，对直径大于20mm的锚筋优先选用压力埋弧焊，当施工条件受限时，也可用电弧焊，选择适当的焊缝形式可以保证预埋件焊接质量。 2、预埋件的焊接方法 预埋件的焊接采用埋弧压力焊时，焊接时引弧、维弧和顶压等环节要密切配合，随时清除电板钳口的铁锈和杂物，同时要及时修整电极槽口的形状。如果发现钢筋咬边、气孔、夹

24、渣、钢板焊穿、钢板凹陷等质量问题时，需查明原因并及时清除焊接缺陷。当采用手工焊接时，贴角焊缝的高度要符合标准规定。当采用穿孔塞焊时，钢板的孔洞应做成喇叭口，内口直径应比钢筋直径大4mm，倾斜角一肌为45，钢筋端部伸进钢板2mm左右，施焊时应特别注意严格控制电流量，防止烧伤钢筋。 3、预埋件固定方法 预埋件位置固定是预埋件施工中的一个重要环节，预埋件所处的位置不同，其选用的有效固定方法也不同。 1）预埋件位于现浇砼上表面时，据预埋件尺寸和使用功能的不同，有如下几种固定方式： (1)平板型预埋件尺寸较小，可将预埋件直接绑扎在主筋上，但在浇筑砼过程中，需随时观察其位置情况，以便出现问题后及时解决。(

25、2)角钢预埋件也可以直接绑扎在主筋上，为了防止预埋件下的砼振捣不密实，应在固定前先在预埋件上钻孔供砼施工时排气。 (3)面积大的预埋件施工时，除用锚筋固定外，还要在其上部点焊适当规格角钢，以防止预埋件位移，必要时在锚板上钻孔排气。对于特大预埋件，须在锚板上钻振捣孔用来振实砼，但钻孔的位置及大小不能影响锚板的正常使用。 2）当预埋件位于砼侧面时，可选用下列方法： (1)预埋件距砼表面浅且面积较小时，可利用螺栓紧固卡子使预埋件贴紧模板，成型后再拆除卡子。 (2)预埋件面积不大时，可用普通铁钉或木螺丝将预先打孔的埋件固定在木模板上，当砼断面较小时，可将预埋件的锚筋接长，绑扎固定。(3)预埋件面积较大

26、时，可在预埋件内侧焊接螺帽，用螺栓穿过锚板和模板与螺帽连接并固定。3）预埋件固定位置的要求预埋件不得与主筋相碰，且应设置在主筋内侧；预埋件不应突出于砼表面，也不应大于构件的外形尺寸；预埋件位置偏差应符合规定。六、砌块墙钢丝网加固1）钢丝网加工： 剪钢丝网时端头要平直，最好在平地上弹一墨线，顺着墨线剪裁。锚固环和钢丝网联结处应轧平轧扁。 2）构件表面处理： 首先要清除表面杂质，然后把构件须加固的面凿毛，凿孔孔距在15mm左右，深度23mm。3）钻孔：在上网之前先在离构件底边缘5cm处划一横线，在线上用冲击钻（钻头规格为：）钻孔，孔深在3840mm，孔距构件侧边缘4.5cm，中间孔间距6cm。（边

27、孔要注意要在构件内的最外侧钢筋内钻孔） 4）在端头用铆钉锚固锚固环时，每两环合一孔，注意锚固环要理直。在拉网前要在端头打第二排孔，栓住钢丝网，以免拉网时端头锚固环脱落。5）拉网：拉网前应在另一端钻一孔来挂拉直仪器 拉网时应注意拉直，保证边缘距离。 6）中间加铆钉： 中间钻孔按梅花状在两条分布筋中间靠拉网边钻孔（以便于后面绷紧钢丝网），钻孔时应顶紧钢丝网保证构件上的孔在两分布筋中。7）绷紧钢丝网：当打铆钉快到拉直工具时，拆去拉直工具，并开始在末端钻孔，在末端钻孔时应注意在锚固环外缘斜向外钻孔，由此拉直绷紧纵向钢丝。8）清洗构件表面： 用高压喷头清洗加固面，应使钻孔中及加固面灰粉洗净，要清洗35遍

28、。 9）配制底胶： 水灰比为1：0.50.7（其中1为灰用量，0.50.7为水用量），每平米灰用量为0.25kg。注意底胶应随配随用，以免固结；喷浆时堵塞喷嘴。 10）喷底胶： 清理构件面确定钢丝网上及其加固面没有浮水时，然后喷底胶。11）配制水泥浆： 在底胶还没完全干之前抹底（灰浆配合比为：灰17kg（一袋）：3kg结合剂：17水；每次搅拌三分钟。注意：第一次搅拌时先加入90的水，要出料时再加剩余的水，搅拌出料） 12）抹水泥浆： 抹底不能一次性抹光，应分34次，第一遍810mm；第二、三遍5mm。抹第二、三遍时，应注意在前一遍水泥浆快结硬前抹。 13）养护： 从抹底完毕，材料干硬后，要进行

29、浇水养护，干硬后4小时内应每半小时养护一次，之后每天均匀养护79次。七、钢爬梯1、下料 1.1下料前，应对钢材表面质量进行检验，合格后，方可投料使用，下料前必须看清、看懂图纸。严格按图施工，确定图纸几何尺寸，预留气割损耗量及焊接收缩量。 1.2下料时采用气焊切割办法。 1.3钢梯两面带有角度，需要拼接，拼接时一定要双面打坡口，双面焊接。 2、折边 依据图纸、附表，根据不同需求，采用折弯机把钢梯踏步原料折成所需尺寸。 3、除锈 制作前应进行抛丸除锈，表面没有可见的油脂、氧化皮、污物、油漆涂层和杂质，残留物痕迹仅显示条纹状的轻微色斑或点状。 3.1表面处理 钢材及钢构件的表面处理应严格按设计规定的

30、除锈方法进行。加工的构件和制品应经验收合格后方可进行处理。钢材表面的毛刺、电焊药皮、焊瘤、飞溅物、灰尘、油污、酸、碱、盐等污染物均应清除干净。 3.2抛丸除锈的施工要点 按图纸要求达到除锈标准。钢材经过表面处理后，完成涂装底漆，按要求做好隐蔽记录。防腐油漆应与稀释剂配制而成，其配制比例应严格按照说明书进行配制，油漆要涂刷均匀，不得有流坠、起皮现象，直到达到设计要求的厚度为止。 3.3整件不易抛丸除锈，零散件除锈过程中须在折好边的踏步上钻取12吊挂孔眼，除锈结束后对孔眼处进行补焊修复。 4、总装配 4.1依据图纸放大样，把折好边的踏步与钢梁进行组装焊接，焊缝高度为5。 正面满焊，背面断焊，焊缝均

31、为5mm4.2拼接 4.2.1拼接按设计要求采用搭接，正面满焊，背面断焊，焊缝外观几何尺寸按图纸标准。 4.2.2本着经济、适用、安全原则，部分踏步采用对接，正面断焊，背面满焊，焊缝外观几何尺寸按图纸标准。 5、焊接 5.1熟悉图纸，做焊接工艺技术交底。施焊前应检查焊工合格证有效期限，证明焊工所能承担的焊接工作。环境温度低于0，应预热。 5.2焊接材料应按施工图纸的要求选用，其性能和质量必须符合国家和行业标准的规定。 5.3选择合适的焊接工艺、焊条直径、焊接电流、焊接速度、焊接电弧长度。5.4清理焊口：焊前检查坡口、组装间隙是否符合要求，定位焊是否牢固，焊缝周围不得有油污、锈物。 5.5焊接速

32、度：要求等速焊接，保证焊缝高度、宽度均匀一致，从面罩内看溶池中铁水与熔渣保持等距离(23)为宜。 5.6焊接电弧长度：根据焊条型号不同而确定，一般要求电弧长度稳定不变。5.7焊接角度：根据两焊件的厚度确定，焊接角度有两个方面，一是焊条与焊接前进方向的夹角为6075；二是焊条与焊接左右夹角有两种情况，当焊件厚度相等时，焊条与焊件夹角均为45；当焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧夹角应大于焊条与较薄焊件一侧夹角。 5.8清渣：整条焊缝焊完后清除熔渣，经焊工自检(包括外观及焊缝尺寸等)确无问题后，方可转移地点继续焊接。 、立焊：基本操作工艺过程与平焊相同，但应注意下述问题：在相同条件下，焊接电源比平

33、焊电流小10%15%。采用短弧焊接，弧长一般为23。焊条角度根据焊件厚度确定。两焊件厚度相等，焊条与焊条左右方向夹角均为45；两焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧的夹角应大于较薄一侧的夹角。焊条应与垂直面形成6080角，使电弧略向上，吹向溶池中心。 、横焊：基本与平焊相同，焊接电流比同条件平焊的电流小10%15%，电弧长24。焊条的角度，横焊时焊条应向下倾斜，其角度为7080，防止铁水下坠。根据两焊件的厚度不同，适当调整焊条角度，焊条与焊接前进方向为7090。 、仰焊：基本与立焊、横焊相同，其焊条与焊件的夹角和焊件厚度有关，焊条与焊接方向成7080角，宜用小电流、短弧焊接。 、尺寸超出允许偏差

34、：对焊缝长宽、宽度、厚度不足，中心线偏离，弯折等偏差，应严格控制焊接部位的相对位置尺寸，合格后方准焊接，焊接时精心操作。 、焊缝裂纹：为防止裂纹产生，应选择适合的焊接工艺参数和施焊程序，避免用大电流，不要突然熄火，焊缝接头应搭1015，焊接中不允许搬动、敲击焊件。 、表面气孔：焊条按规定的温度和时间进行烘焙，焊接区域必须清理干净，焊接过程中选择适当的焊接电流，降低焊接速度，使溶池中的气体完全逸出。 、焊缝夹渣：多层施焊应层层将焊渣清除干净，操作中应运条正确，弧长适当。注意熔渣的流动方向。 、焊后不准撞砸接头，不准往刚焊完的钢材浇水。低温下应采取缓冷措施。 、不准随意在焊缝外母财上引弧。各种构件

35、校正好之后方可施焊，并不得随意移动垫铁和卡具，以防造成构件尺寸偏差。隐蔽部位的焊缝必须办理完隐蔽验收手续后，方可进行下道隐蔽工序。 、低温焊接不准立即清渣，应等焊缝降温后进行。 6、刷漆防锈油漆选用水溶无机富锌底漆，油漆及辅助材料进厂后，应检查有无产品合格证和质量检验报告单，如没有，则不应验收入库。施工前应对油漆型号、名称和颜色进行检查，是否与设计规定相符。同时检查生产日期，如超过贮存期，重新取样检验，质量合格后才能使用，否则禁止使用。 根据油漆说明书合理调制锌粉、固化剂、稀释剂的比例。八、钢质防火门、钢质防盗门A：根据标高确定安装高度控制点，根据位置要求在墙体上弹画出门框垂直位置线与确定正确

36、的安装位置。 B：拆除包装，检查门及边框的外观是否符合要求，边框的空隙是否已填充完成，全部合格后运至安装位置。搬运中避免碰撞、磕碰与损坏。C：根据弹好的位置线与标高点把门框进行粗劣立正并用木楔固定。D：使用水平尺、靠尺板、线坠进行校正门的水平、垂直、位置，及时使用木楔固定牢固。 E：使用电锤按照门框固定位置进行打眼，使用涨栓固定门框并应拧紧螺丝。F：再次对门的垂直度、水平度、位置、开启灵活度进行检查，不合格立即重新安装。 H：安装检查合格后对门框四周使用岩棉进行填塞严密，表面用密封胶进行封闭。 M：安装门锁及五金配件和其他配件。 安装完成后，组织专业安装施工人员进行自检与互检，有问题及时处理。

37、检查采用全数检查，不得采用抽查方法。九、铝合金窗、防盗窗（1）施工准备a质量保证：对生产厂家进行考察，进场的铝合金应进行检查，塑钢型材的厚度、宽度不得少于设计和国家规范的要求。b材料要求：铝合金的规格、型号应符合设计要求及业主相关要求，五金配件配套齐全，并具有出厂合格证。进场前应先对塑钢门窗进行验收检查，不合格的不准进场。运到现场的塑钢门窗应分型号、规格堆放整齐，搬运时轻拿轻放，严禁摔扔。（2）铝合金安装施工方法1)制定详细的技术规程和技术交底。2) 窗框安装好后，经有关部门检查合格，用薄膜包扎，薄膜保护。3)在窗洞处，弹出50CM水平控制线，同一层水平标高误差不超2.5MM,各洞口中心线从顶

38、层到底层偏差应不超过0.5MM，再进行安装。安装先用木楔临时固定，安好后按水平通线调整，上框宜离过梁20MM，框左右灰缝一致，并用水平尺寸及靠尺板校对，窗框距墙的外表面尺寸应一致，框与窗体间的空隙应均匀、宜控制20mm-30mm之间。立后框不得随意移动。4) 窗框的连接件，应伸出框予以内外锚固。5) 窗框的连接件与墙体用射钉或膨胀螺栓固定。6)在粉刷门套时，对粘在窗框上的水泥砂浆，应立即用抹布进行揩除，以免时间过长，防污染窗框，在后续工作中，严禁用木板直接搁到窗框上。7) 窗扇和玻璃安装，要等内墙批灰完成，且每一扇进一户都要安装完毕，装好窗扇后，立即关好进户门，交专职人员管理。（3）玻璃安装施

39、工工艺方法1)清除裁口内的污物，并沿裁口的全长均匀涂抹1-3mm厚的底油灰，安装长边大于1.5m或短边大于1m的玻璃，用橡胶垫并用压条和螺钉镶嵌固定。安装框扇玻璃，应用钉子固定。钉距不大于300mm,且每边不少于2个。 2)安装竖框中的玻璃，应搁置在两块相同的定位垫口，搁置玻璃垂直边缘的距离宜为玻璃宽度的1/4，且不宜小于150mm。3)安装于扇中的玻璃后按开启方向确定基垫位片的位置，垫块的宽度的大于所与支撑的玻璃件的厚度，长度不宜小于25mm，并应符合设备要求。4)把框扇表面擦洗干净，清洁后上密封条，使用的油膏具有塑性，嵌拌时不断裂，不出磨面。十、卷材防水1、涂刷基层粘结剂厚度要均匀一致，不

40、得有漏刷堆积现象。 2、基层处理剂干燥后，按照设计要求对需做附加层的部位进行处理。 3、确定卷材铺贴顺序和方向后铺贴卷材，卷材不同部位粘结按以下要求施工：铺贴顺序为先高跨后低跨，同等高度先难后易，先远后近，同一平面，从低处开始铺贴。 4、粘结方法：用喷枪烘烤卷材的底面和基面，使卷材表面的沥青熔化，边烘烤边向前滚动卷材，随后用脚踏实。使卷材表面沥青熔化的温度控制在200300之间，不要烤透卷材。 5、卷材搭接按以下要求施工 5.1满粘法施工时，长短边搭接宽度不小于80mm，横向与纵向搭接应在120mm以上，必须仔细操作，卷材两端必须全面粘结，并应在边部形成一道沥青条。 5.2带板岩卷材短边搭接时

41、，需要去掉板岩片层，方法是用喷枪加热后用抹子刮掉板岩片部分。 5.3卷材铺贴完毕后，对于搭接部位，端部及卷材收头部分进行密封处理，然后抹平。做法是用喷枪烘烤外露边缘，再用抹子抹出平滑过渡边。十一、屋面刚性层1浇筑 1)应从高处向低处进行，在一个分格的混凝土必须一次浇筑完，严禁留置施工缝。 2)混凝土从搅拌至浇筑完成的间隔时间不得超过2h。 3)运输混凝土的道路要平坦，运输混凝土的容器要严密，切不可漏浆。 4)细石混凝土的过程中，要注意防止混凝土的分层离析。如果有，应重新搅拌后使用。5)屋面上用手推车运输时，不得直接在已绑扎好钢筋的屋面上行走，必须架设运输通道，避免压弯钢筋。6)手推车中的混凝土

42、应先倒在铁板上，再用铁锨铺设，不得直接往屋面上倾倒。 7)用浇灌斗吊运，倾倒高度不应高于1m，且宜分散倒于屋面上，不得过于集中。 8)下料时，要注意钢筋间距和保护层厚度的准确性。 2振捣 1)细石混凝大土防水层应尽可能采用平板振捣器振捣，振捣至表面冷浆为度。2)在分格缝处，宜两边同时铺有混凝土时再振捣，以避免模板变位。3)在浇捣过程中，应用2m靠尺随时检查，并将表面刮平，便于表面抺压。3表面处理工艺 1)混凝土振捣泛浆后，应立即2m的刮尺将表面刮平，然后用铁抺子抺平压实，使表面平整，并符合排水要求。 2)抺压时，如提浆有困难，就说明水泥用量过少或搅拌不均匀，振捣不够，应及时调整配合比检查施工方

43、法。 3)严禁在表面任意洒水、加铺水泥砂浆或撒铺干水泥进行压光。4)当混凝土初凝后，应及时取出分格缝的模板，并及时修补好分格缝的缺损部分，使之平直、光滑，此时面层应立即用铁抺子进行第二次压光。必要时，还应进行第三次压光。压光应依次进行，不留抺痕。4养护 1)应在压光后1224h后立即养护，养护时间不得少于14d。2)养护方法可采用淋水，覆盖锯沬、草帘，涂刷养护剂，也可覆盖塑料薄膜等，使防水层保持湿润。3)有条件时，可采用蓄水养护。4)混凝土养护初期，强度低，应严禁上人踩踏。 5)待养护到期后，即可做嵌填分格缝的密封材料等后续工作。十二、屋面隔汽层1、清理基层：施工前将验收合格的基层表面尘土、杂

44、物清理干净。2、涂刷冷底子油：在大面积涂刷冷底子油前应先用毛刷对屋面节点、周边、拐角、落水口、阴阳转角做先行涂刷，等基层处理剂干燥后，对落水口、阴阳转角等先做附加层处理，具体参见各构造详图。冷底子油应按产品说明书配套使用，基层处理剂里将氯丁橡胶沥青胶粘剂，加入工业汽油稀释，搅拌均匀，用长把滚刷均匀涂刷于基层表面上一定要达到基层不露底，常温经过4h后，开始铺贴卷材。 3、铺贴卷材：铺贴卷材平行于屋脊铺贴；铺贴卷材采用搭接法，上下层及相邻两幅卷材的搭接缝应错开。南北方向铺贴；铺贴时随放卷随用火焰喷枪加热基层和卷材的交界处，喷枪距加热面300mm左右，经往返均匀加热，趁卷材的材面刚刚熔化时，将卷材向

45、前滚铺、粘贴，搭接部位应满粘牢固，长、短边搭接宽度满粘法为80mm宽。 4、热熔封边：将卷材搭接处用喷枪加热，趁热使二者粘结牢固，以边缘挤出沥青为度；末端收头亦用此法严密。十三、变形缝、分隔缝变形缝、分隔缝施工满足设计及施工规范要求。十四、排水管、泄水管管道粘接不宜在湿度很大的环境下进行，操作场所应远离火源，防止撞击。在5以下的环境中不宜操作。在涂刷溶剂之前，应先用砂纸将粘结表面打毛，用干布将粘结表面擦净，表面不得粘有尘埃、水迹及污垢，当表面沾有油污时，应用棉纱蘸丙酮等清洁剂擦拭干净。 胶粘剂涂刷要求：采用油刷沿轴向涂刷，涂刷动作应迅速，涂抹应均匀，涂刷的胶粘剂应适量，不得漏涂或涂抹过厚。冬季

46、施工时，应先涂承口，后涂插口，涂刷胶粘剂后，应在20秒内完成粘接。若操作过程中胶粘剂干涸，应清除后重新涂刷。涂刷胶粘剂后，应立即找正方向对准轴线将管端插入承口，并用力推挤到位。插入后将管旋转1/4圈，在30s(dn63)或60s(dn75110)时间内保持施加的外力不变，并保证接口的直度和位置正确。十五、保温隔热屋面（1）基层清理 清理混凝土屋面上残留的浮灰、脱模剂油污等杂物。 剔除接槎处劈裂的混凝土块、夹杂物等，并重新进行修补；要求粘贴挤塑板表面平整度偏差不超过4mm，超差时对突出墙面处进行打磨，对凹进部位进行找补（需找补厚度超过6mm时用12.5水泥砂浆抹灰，需找补厚度小于6mm时由保温施

47、工单位用聚合物粘结砂浆实施找补）；（2）配制砂浆施工使用的砂浆分为专用粘结砂浆及面层聚合物抗裂砂浆。 施工时用手持式电动搅拌机搅拌，拌制的粘结砂浆重量比为水:砂浆=1:5，边加水边搅拌；搅拌时间不少于5min，搅拌必须充分、均匀，稠度适中，并有一定黏度。 砂浆调制完毕后，须静置5min，使用前再次进行搅拌，拌制好的砂浆应在1h内用完。 （3）刷专用界面剂一道 为增强挤塑板与粘结砂浆的结合力，在粘贴挤塑板前，在挤塑板粘贴面薄薄涂刷一道专用界面剂；待界面剂晾干后方可涂抹聚合物粘结砂浆进行墙面粘贴施工。 （4）预粘板端翻包网格布 预先粘贴板边翻包网格布，将不小于220mm宽的网格布中的80mm宽用专用粘结砂浆牢固粘贴在基面上（粘结砂浆厚度不得超过2mm），后期粘贴挤塑板时再将剩余网格布翻包过来。 （5）粘贴挤塑板 施工前，根据整个设计尺寸编制挤塑板的排板图，以达到节约材料、加快施工速度的目的。挤塑板以长向水平铺贴，保证连续结合，上下两排板须竖向错缝1/2板长，局部最小错缝不得小于200mm。 挤塑板的粘贴应从细部节点及阴、阳角部