某公司应急预案事故风险评估概述.docx

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1、*有限公司应急预案事故风险评估 2017年*月*日目录应急预案风险评估说明1一、风险评估目的2二、风险评估原则2三、 企业概况 （一）公司简介 （二）公司周边环境及交通状况 （三）生产过程工艺 （四）主要设备设施 （五）危化品储量四、风险评估组织2五、风险评估过程16六、风险评估范围17七、危险、有害因素辨识与分析错误！未定义书签。 （一）危化品理化特性错误！未定义书签。 （二）危险性分析错误！未定义书签。 （三）危化品储罐区火灾、爆炸危险、有毒有害因素分析错误！未定义书签。 （四）生产作业危险、有害因素分析 （五）危险源分布及重大危险源辨识错误！未定义书签。八、 预防控制措施24 （一）日常

2、管理措施（2） 视频监控管理措施（3） 易燃气体泄漏报警装置管理措施（4） 防雷、防静电和设备接地管理措施（5） 压力表、测温仪、仪表、安全阀管理措施（6） 重大危险源管控措施（7） 安全监测监控系统、措施说明9、 事故风险评估结论10、 附件 附件1 主要设备、装置统计表 附件2 主要装置设施和公用工程的危险、有害因素辨识过程*有限公司 事故风险分析报告应急预案风险评估说明 根据中华人民共和国安全生产法及生产安全事故应急预案管理办法（总局88号令）要求，“第十条 编制应急预案前，编制单位应当进行事故风险评估和应急资源调查。” 事故风险评估，是指针对不同事故种类及特点，识别存在的危险危害因素，

3、分析事故可能产生的直接后果以及次生、衍生后果，评估各种后果的危险程度和影响范围，提出防范和控制事故风险措施的过程。 为进一步降低和消除公司各类事故带来的灾难，做好生产安全事故应急预案编制工作，在组织相关人员开展事故分析评估的基础上，编制完成了应急预案事故风险评估，以便于发生事故后遵照执行。 编制应急预案事故风险评估的目的是在公司一旦发生事故后在抢险救援方面有章可循，避免因慌乱而耽误救援时间，造成不必要的人员伤亡和财产损失。事故风险分析报告主要内容包括：事故风险评估目的、事故风险评估原则、企业概况、事故风险评估组织、事故风险评估过程、事故风险评估范围、危险、有害因素辨识与分析、预防控制措施、评估

4、结论。主要识别公司潜在的危险、有害因素，分析事故的可能性及产生后果的严重性，评估各类后果的危害程度和影响范围。一、风险评估目的 为规范公司风险管理工作，识别和分析生产安全作业中的危险、有害因素，明确公司可能存在的各危险、有害因素的种类，风险大小，为生产安全事故应急预案编制，专项应急预案及现场处置方案提供依据。二、风险评估原则坚持客观公正原则。在组织评估和撰写评估报告等各个环节，都从思想和形式上力求做到实事求是，确保评估结果的可信、可用。坚持发展性原则。评估不是目的，促进应急管理工作的开展和完善才是目的。评估过程中，应始终以发现问题，解决问题为主要目标，建设性的开展工作。三、企业概况 （一）公司

5、简介 （二）公司周边环境及交通状况 （3） 生产过程工艺本项目主要生产工艺包括：*等工艺。 1、磷酸一铵（55%）本项目采用料浆法生产磷酸一铵，以气氨为原料，气氨直接与稀磷酸在中和器内反应中和，中和料浆经二效蒸发浓缩，浓缩料浆送入喷粉塔内直接喷浆，经热风干燥后，送筛分、冷却得到成品。其工艺主要特点是直接使用低浓度的磷酸，对浓缩设备材质要求低。贮存在液氨球罐内的液氨由外管送来，经计量后以液氨形式送入氨蒸发器蒸发为气氨，蒸发热源采用循环水，气氨经管道送外环流反应器下降管。由公司磷酸装置送来的稀磷酸、稀磷酸渣酸，以及洗涤液槽来的洗涤液等在磷酸配酸槽内调配为P2O520后，用配酸泵送入外环流反应器。气

6、氨与来自磷酸配酸槽的磷酸在外环流反应器内反应生成磷铵料浆，反应后的反应料浆通过外环流循环泵送去二效蒸发器下降管，经过二效蒸发器及一效蒸发器浓缩，通过高压三缸泵送至位于喷雾干燥塔顶部的喷嘴，通过喷嘴直接从喷雾干燥塔顶部中心呈雾滴状喷出，物料沿塔自由下落，并与热风机鼓入塔底的热空气逆流接触，发生气固相的质、热传递，使空气被加热增湿，磷铵料浆被冷却固化，经塔底流化床的进一步冷却固化后，出塔体的磷酸一铵温度约50，水分小于3%，通过胶带输送机送至包装系统包装。在喷雾干燥塔顶设有一级管道尾气洗涤器，洗涤液采用洗涤水或稀磷酸循环洗涤，并设有可靠的洗涤液收集设施，洗涤水绝不会进入干燥塔下部。部分洗涤液抽出送

7、配酸槽回收。从喷雾干燥塔顶管道洗涤器出来的含尘尾气进入文丘里洗涤后，经洗涤塔除沫分离后，经风机抽送至烟囱放空。文丘里洗涤液循环使用，同时抽出一部分送干燥塔顶管道洗涤器补水，同时补充一部分工艺水。干燥后的粉状MAP经计量皮带输送机L4301AB送到包装岗位进行包装。经冷却后合格的粉状MAP产品由斗式提升机提升，经三通阀将产品送至成品储斗，成品储斗下设置有两条包装线路，每条线的包装能力为800包/h（50kg/包），自动定量包装机自动定量计量、人工套袋、折边机折边、缝包机缝包、缝包输送机输送，再经袋包带式输送机送到袋装成品仓库，机械手接包堆码在袋装成品仓库储存。 2、喷浆造粒生产复合肥 （1）转化

8、反应工序来自硫酸库的硫酸在硫酸中间槽经立式泵输入硫酸加热器加热后经电磁流量计计量后进入反应槽一区，同时氯化钾按时间计量后投入斗提机送至料仓通过料仓至螺旋输送机进入反应槽一区。浓硫酸和氯化钾在一区反应一段时间后从底流孔流至二区进一步反应，生成硫酸氢钾料浆溢流至小混酸槽与来自磷酸贮槽的磷酸经计量后配制成混酸输送至中和岗位（氯化钾、硫酸、磷酸全部按配方计量加入）。硫酸与氯化钾反应生的氯化氢气体抽入氯化氢吸收工序处理。化学反应方程式：KCl+H2SO4=KHSO4+HCl （2）氯化氢吸收工序来自反应工序的氯化氢气体经过石墨冷却器管程被管外循环水移冷却，同时由粗酸泵循环粗盐酸在管程内并流洗涤气体，冷凝

9、出含杂质浓度在35%左右的粗盐酸，由粗酸循环槽产出。后由氯化氢风机送到二个串联降膜吸收器在其列管内与精酸泵循环的盐酸并流吸收将其浓度提到31%-33%，合格的精盐酸由精酸循环槽产出，其吸收热被管外管程循环水移走。未吸收尽的气体依次进入填料塔与工业水逆流进行气液传质吸收后放空。石墨冷却器、降膜吸收器产生的吸收热，由循环水流过其壳程移热后经水泵送至凉水塔降温后回至水池，再由水池位差流入石墨冷却器与降膜吸收器。 （3）中和工序混酸由泵加压经计量后与来自气氨缓冲罐的气氨经计量后在管式反应器内进行中和反应，反应生成含多种成份温度在110左右的复合肥料浆进入中和槽，反应热蒸发料浆中的水分在中和槽分离抽入尾

10、洗工序。料浆由中和槽溢流至尿素溶解槽（在斗提机所投尿素进入尿素贮斗经星形下料机均匀给料后由螺旋输送加至尿素溶解槽）溶解尿素提高氮含量至要求值，再溢流至喷浆槽，由喷浆泵送至造粒岗位喷浆。筛分岗位筛下来的大粒返料在大块溶解槽溶化后溢流至喷浆槽。中和槽、大块溶解槽加水来自尾洗岗位空塔。主要化学反应方程式：KHSO4+NH3=KNH4SO4 H3PO4+NH3=NH4H2PO4 H3PO4+2NH3=(NH4)2HPO4 H2SO4+2NH3=(NH4)2SO4 （4）尾洗工序造粒机出来的含尘、含氨尾气经过文氏管，与文氏管泵循环的稀磷酸（小循环）一起在文氏管喉径处高度湍流气液混合进行传质传热，洗去气体

11、中夹带的肥料粉尘，稀磷酸与氨反应吸收尾气中的氨，降低气体温度。从文氏管出来的气体进入旋风除沫器除去所带的酸沫，除下来的酸沫经液封桶后抽入循环泵进口。洗涤后的尾气进入风机送入尾气烟囱排空。两个文氏管循环磷酸由磷酸库输过来进入2#文氏管循环槽，从2#文氏管泵出口分支进入1#文氏管槽，再从1#文氏管泵出口分支返回磷酸库，对两个文氏管循环槽内的磷酸进行连续更新（此为大循环。造粒开单线时也可进行单线大循环）。冷风窑尾气、筛分尾气经旋风除尘、脉冲袋式除尘器，经风机后排空。化学反应方程式：H3PO4+NH3=NH4H2PO4 （5）喷浆、筛分工序喷浆槽里的料浆经喷浆泵打入喷枪，经从空压站来的压缩空气雾化后进

12、入造粒机，喷涂在造粒段抄板扬起的肥料料幕上，涂在肥料颗粒的表面进行涂布成粒（涂布成粒的同时也有自成粒和粘结成粒。自成粒形成造粒所需的细返料，粘结成粒量很少）。肥料颗粒同时被热风炉来的热风干燥，后在造粒机的干燥段内被热风进一步干燥。干燥后的肥料从机尾出来进入成品斗提机去筛分岗位。经滚动筛筛分下来的细返料进入造粒机头与造粒机内返料螺旋输回的返料一起在机头被抄板扬起形成料幕，供料浆喷涂造粒。造粒机出来的肥料经成品斗提机输送至滚动筛进行筛分，大颗粒进入返料螺旋去大块溶解槽（或直接去破碎机粉碎后进入细粒螺旋返回造粒机）。从粗筛出来的合格粒子进入流化床冷却机内，由流化床鼓风机鼓风进行冷却降温，冷却肥料后的

13、含尘空气由流化床引风机抽入布袋除尘器除尘后排空。从流化床出来的肥料经皮带机输至二级筛，筛出的细粒返入造粒机头。系统二级筛出来的合格成品汇入3#皮带，再由皮带机送入包膜机涂裹防结块剂。从包膜机出来的肥料经4#皮带输送至分级筛分级后落入成品料仓再包装。煤用水湿透后由人工上至煤斗，经上煤机提至热风炉煤斗。再由炉排送至热风炉内，在炉排上由鼓风机鼓风助燃，产生的烟道气由热风机输送至造粒机头。煤在炉排上燃烧后的煤渣送至螺旋排渣机排出后人工运走。 （6）包装经冷却后合格的粒状喷浆造粒硫酸钾复合肥产品由斗式提升机提升，经三通阀将产品送至成品储斗，成品储斗下设置有二条包装线路，每条线的包装能力为800包/h（2

14、5-50kg/包），自动定量包装机自动定量计量、人工套袋、折边机折边、缝包机缝包、缝包输送机输送，再经袋包带式输送机送到袋装成品仓库机械手堆码在袋装成品仓库储存。 3、氨化造粒生产硫酸钾复合肥 （1）转化反应工序 来自硫酸库的硫酸在硫酸中间槽经立式泵输入硫酸加热器加热后经电磁流量计计量后进入反应槽一区，同时氯化钾按时间计量后投入斗提机送至料仓通过料仓至螺旋输送机进入反应槽一区。浓硫酸和氯化钾在一区反应一段时间后从底流孔流至二区进一步反应，生成硫酸氢钾料浆溢流至小混酸槽与来自磷酸贮槽的磷酸经计量后配制成混酸输送至中和岗位（氯化钾、硫酸、磷酸全部按配方计量加入）。硫酸与氯化钾反应生的氯化氢气体抽入

15、氯化氢吸收工序处理。 化学反应方程式：KCl+H2SO4=KHSO4+HCl （2）氯化氢吸收工序 来自反应工序的氯化氢气体经过石墨冷却器管程被管外循环水移冷却，同时由粗酸泵循环粗盐酸在管程内并流洗涤气体，冷凝出含杂质浓度在35%左右的粗盐酸，由粗酸循环槽产出。后由氯化氢风机送到二个串联降膜吸收器在其列管内与精酸泵循环的盐酸并流吸收将其浓度提到31%-33%，合格的精盐酸由精酸循环槽产出，其吸收热被管外管程循环水移走。未吸收尽的气体依次进入两级填料塔与工业水逆流进行气液传质吸收后放空。 石墨冷却器、降膜吸收器产生的吸收热，由循环水流过其壳程移热后经水泵送至凉水塔降温后回至水池，再由水池位差流入

16、石墨冷却器与降膜吸收器。 （3）中和造粒工序 混酸由泵加压经计量后与来自气氨缓冲罐的气氨经计量后在管式反应器内进行中和反应，反应生成含多种成份温度在110左右的复合肥料浆直接进入造粒机喷浆造粒。 二级干燥后筛分岗位筛下来的大粒返料经破碎后与二级筛分的细粒料经皮带、斗式提升机送回造粒机志料浆造粒。 主要化学反应方程式：KHSO4+NH3=KNH4SO4 H3PO4+NH3=NH4H2PO4 H3PO4+2NH3=(NH4)2HPO4 H2SO4+2NH3=(NH4)2SO4 （4）干燥、筛分工序 从造粒机出来的肥料颗粒经皮带机送入一级干燥机干燥，在一级干燥机被1#热风炉来的热风干燥，干燥后的肥料

17、从机尾出来进入1#成品斗提机去二级干燥，尾气去处理工序；从一级干燥机出来的肥料颗粒经1#成品斗送入二级干燥机干燥，在二级干燥机被2#热风炉来的热风干燥，干燥后的肥料从机尾出来进入干燥出料皮带去筛分，尾气去处理工序；从二级干燥机出来的肥料颗粒经干燥出料皮带和一级筛分提升机，通过一级滚动筛，大颗粒经破碎机粉碎；细颗粒经一级筛分皮带、二级筛分提升机通过二级滚动筛，筛分大颗粒与破碎机粉碎的小粒料经皮带送造粒提升机送造粒机；二级滚动筛筛分出来的肥料颗粒经冷却进料皮带进入冷却机冷却，然后经筛分冷却、包膜后包装外售。 煤用水湿透后由人工上至煤斗，经上煤机提至热风炉煤斗。再由炉排送至热风炉内，在炉排上由鼓风机

18、鼓风助燃，产生的烟道气由热风机输送至造粒机头。煤在炉排上燃烧后的煤渣送至螺旋排渣机排出后人工运走。 （5）尾洗工序 造粒机出来的含尘、含氨尾气经过1#文氏管，与1#文氏管泵循环的稀磷酸（小循环）一起在文氏管喉径处高度湍流气液混合进行传质传热，洗去气体中夹带的肥料粉尘，稀磷酸与氨反应吸收尾气中的氨，降低气体温度。从循环槽中出来的气体经1#引风机送入1#尾气洗涤塔。洗涤后的尾气送入尾气烟囱排空。洗涤后的稀磷酸送入混酸槽回用；一级干燥出来的含尘、含氨尾气经过2#文氏管，与2#文氏管泵循环的稀磷酸（小循环）一起在文氏管喉径处高度湍流气液混合进行传质传热，洗去气体中夹带的肥料粉尘，稀磷酸与氨反应吸收尾气

19、中的氨，降低气体温度。从2#循环槽中出来的气体经2#引风机送入2#尾气洗涤塔。洗涤后的尾气送入尾气烟囱排空。洗涤后的稀磷酸送入混酸槽回用；二级干燥出来的含尘尾气经旋风分离器除尘后，尾气经脉冲袋式除尘器除尘达标后，经引风机排空并入尾气烟囱排空。 化学反应方程式：H3PO4+NH3=NH4H2PO4 （6）包装 经冷却后合格的粒状喷浆造粒硫酸钾复合肥产品由斗式提升机提升，经三通阀将产品送至成品储斗，成品储斗下设置有二条包装线路，每条线的包装能力为800包/h（2550kg/包），自动定量包装机自动定量计量、人工套袋、折边机折边、缝包机缝包、缝包输送机输送，再经袋包带式输送机送到袋装成品仓库机械手堆

20、码在袋装成品仓库储存。4、磷酸生产及浓缩磷酸生产工艺 （1）原料贮存及反应将磷矿粉从磷矿粉堆场用推土机推入上料斗，用皮带直接磷矿粉自磷矿粉贮料斗，通过叶轮式给料机、磷矿粉给料机进入矿浆槽。在矿浆槽中磷矿粉与过滤工序来的返酸混合，反应并放出CO2.在萃取反应槽与过滤返回酸、一部分9398H2SO4进行反应。硫酸和磷矿浆反应生成磷酸和二水硫酸钙CaSO4.2H2O（石膏)，化学反应式为：Ca5F(PO4)3+5H2SO4+10H2O=5CaSO42H2O+3H3PO4+HF磷矿粉送到反应槽第一室，在进入反应槽前磷矿粉经计量，以维持磷矿粉加料量的恒定。98wt硫酸由硫酸贮槽泵送入反应槽第二室、第三室

21、和消化槽第一室。硫酸与磷矿粉按一定比例设定流量，硫酸经计量后在混合三通中与来自过滤工序的返酸进行预混合后加入反应槽第二室和第三室，以防止反应料浆局部硫酸浓度过高，引起大量晶核生成和结晶脱水。返回酸的流量和浓度取决于反应槽中固体含量和液相P2O5浓度。工艺应控制返回酸量以调节反应槽料浆含固量为33和液相P2O5浓度为24.5%。反应槽由相同的四室组成，每个室内均带有两层桨叶搅拌器。反应槽第四室的反应料浆部分溢流到带搅拌器的消化槽，该槽由两个完全相同的方形槽串联构成，以延长停留时间，使反应料浆消化。消化的反应料浆从消化槽第二室经过滤机给料泵送往过滤机。硫酸可通过硫酸加料管加入消化槽第一室，以便根据

22、磷矿反应特性对反应槽和消化槽的硫酸根浓度进行独立控制。外购硫酸通过槽车自流过管线送至贮槽，原料硫酸自硫酸贮槽经硫酸贮槽泵通过管线送至反应槽混合三通及清洗液槽中。由于硫酸稀释和反应产生的热量使反应料浆温度升高，为了维持适当的反应温度，以保证得到二水物硫酸钙结晶，反应料浆进行冷却，采用闪蒸冷却方法来移走这些热量。二水物工艺反应料浆的冷却是在低位闪冷器中完成的。反应料浆由位于反应槽第四室的低位闪冷循环泵进行循环，冷却料浆从低位闪冷器籍重力返回到反应槽第一室。反应料浆的冷却在低位闪冷器中进行，通过低位闪冷器的反应料浆冷却温差为2，低的冷却温差可以减少晶核生成和结垢。从低位闪冷器中排出的气体，首先在预冷

23、凝器中用来自预洗涤器密封槽中的洗涤水冷凝部分蒸汽，并使洗涤水加热，作为过滤机滤饼洗水。然后气体进入预洗涤器，用来自循环水系统的部分循环冷却水进一步冷凝，冷却水自流进预洗涤器密封槽，出预洗涤器的气体进冷凝器，用大量循环冷却水进一步冷凝，冷却水回至循环水系统。出冷凝器的气体，经冷凝器除雾器进行分离，不凝气体由低位闪冷真空泵抽出，使真空冷却系统维持在负压下操作，真空度由自动调节系统控制，真空泵抽出气体经真空泵排气分离器分离液体后排入大气。 （2）过滤工序由料浆泵送来的含21%24%P2O5磷酸料浆，在转台过滤机中进行过滤分离，整个过滤操作是在真空条件下完成的, 气相由下液管分离后汇集至气相总管，依次

24、进入大气冷凝器、分离器和过滤真空泵，转台过滤机的真空度由此产生。料浆在过滤机的滤盘中，于真空的作用下迅速形成石膏滤饼。过滤机首先得到的是“浊酸”，并入回磷酸泵进口管，作为回磷酸返回反应槽。紧接着得到的滤液是稀磷酸，滤液进入稀磷酸泵，一部分作为成品稀磷酸送至磷酸罐区，少量作为回磷酸的补充酸返回至回磷酸泵进口。接下来进行第一次滤饼洗涤，得到的一洗液进入回磷酸泵，送至反应槽。再接下来进行第二次滤饼洗涤，得到的二洗液进入二洗泵，送至过滤机作为第一次洗涤滤饼的洗涤液。最后进行第三次滤饼洗涤，得到的三洗液作为第二次洗涤滤饼的洗涤液。经洗涤后的滤饼(磷石膏)由转台过滤机上的卸料螺旋排入干渣斗，通过其底部的皮

25、带输送机装车送至磷石膏堆场。粘在滤布上的剩余磷石膏用滤布洗涤水冲洗进行高压冲洗。洗涤水则由磷酸反应工段的尾气洗涤水和经沉降后清液组成，为了使滤布得到良好的冲洗效果，水温维持在60-80左右。冲洗后含磷石膏的洗涤液进入洗涤水沉降槽进行沉降分离，经沉降后的上部清液溢流到滤布洗涤水槽循环使用，沉降槽底部含固约10左右的洗涤液则作为滤饼洗涤水。为了改善过滤机上方的操作环境，在过滤机的料浆加料口和一洗加料口分别设置吸风罩，通过反应工段尾气风机吸入一段尾气洗涤塔的进口。过滤工段的含酸地坪冲洗水通过地沟排至过滤地下槽。另外根据本项目选用的磷矿含杂质较多的特点，过滤时添加絮凝剂（助滤剂）以提高过滤收率和洗涤效

26、率。外购的絮凝剂通过自带的一套储存输送系统将絮凝剂添加到过滤机的料浆入口处管道上，加入数量通过絮凝剂输送泵的转速来调节控制。 （3）尾气洗涤工序来自反应槽、消化槽的尾气，首先进入一个高效文丘里洗涤器。经过洗涤除氟后再进入第一洗涤塔，在洗涤塔中被循环洗涤液进行洗涤；由第一洗涤塔出来的气体由反应尾气风机抽出，和来自过滤机的尾气一起送入第二洗涤塔，在第二洗涤塔内经过两级洗涤后，尾气含氟量符合环保标准，由洗涤塔顶部的排气管排入大气。 （4）酸贮存工序酸贮存工序包括稀磷酸、氟硅酸的贮存。1）稀磷酸贮存和澄清来自过滤工序的稀磷酸经过滤酸泵送到酸贮存工序的稀磷酸陈化槽，再由稀磷酸陈化槽泵送至稀磷酸澄清槽。在

27、贮存期间沉降下来的淤浆，由稀磷酸澄清槽转耙收集到澄清槽底部中心的锥型排渣口，然后通过淤酸泵将其返回到反应工序。澄清槽上部澄清的稀磷酸送到浓缩工序进行浓缩。2）氟硅酸贮存来自氟回收工序的氟硅酸，间断从氟吸收系统送至位于氟硅酸钠装置区的氟硅酸贮槽，作为生产氟硅酸钠的原料。（5）磷石膏的临时贮运由过滤机过滤下来的磷石膏通过干渣斗落入带式输送机上，再经过几阶带式输送机直接运往厂外磷石膏堆场贮存。磷酸浓缩工艺流程浓缩工序是将24%P2O5的稀磷酸浓缩至45%P2O5的浓磷酸，同时回收副产品氟硅酸。稀酸澄清槽内24%P2O5的稀酸通过蒸发给料泵送到浓缩石墨换热器出口处，送入稀酸流量通过蒸发给料泵变频调速器

28、调节控制，稀酸与循环的浓磷酸混合进入蒸发器，在一定真空条件下进行蒸发浓缩，蒸发器内大量酸在浓缩循环泵作用下，进入石墨列管酸加热器，加热酸再次与补入稀酸混合进入蒸发器中蒸发浓缩，实行连续循环加热蒸发，部分45% P2O5的产品酸，经蒸发器溢流口流到产品酸泵吸入口，泵送到浓酸澄清贮槽。进入酸加热器的低压蒸汽首先来自蒸汽管网，然后再经减压减温装置，调节为合格的饱和低压蒸汽进入酸加热器，由酸加热器底部流出的冷凝液流入冷凝液槽，由电导仪监测冷凝液是否带酸，若带酸则冷凝液泵跳停，泵出口自调阀自动关闭，泵进口自调阀自动打开，排出的酸液经地沟到浓缩地下槽，再浓缩地下槽泵打至萃取槽，若冷凝液正常，则经冷凝液泵送

29、到界区。蒸发器蒸发的含氟蒸汽，在真空抽吸下进入雾沫分离器，分离的酸液流回蒸发器，分离后的含氟气体进入第一氟吸收器，与循环喷淋的氟硅酸液接触洗涤吸收，洗涤后的液体流入第一氟吸收密封槽，当槽中氟硅酸浓度达到12%时，打开到氟硅酸贮槽阀门送走。洗涤后的气体进入第二氟吸收器，再次与循环喷淋的低浓度氟硅酸液接触洗涤吸收，洗涤后的液体流入第二氟吸收密封槽，第二氟吸收密封槽液体作第一氟吸收密封槽补充液，用工艺水作第二氟吸收密封槽补充液，经第二氟吸收器洗涤后的气体进入浓缩冷凝器，与循环冷却水接触冷却，冷却水流入浓缩冷凝器密封槽，然后经溢流回到冷却塔，浓缩冷凝器冷却的气体进入浓缩真空系统，随冷器液体带入浓缩冷凝

30、器密封槽中。浓缩系统真空度的控制通常维持在810kPaG，真空度主要由调节破真空阀开度来控制。浓缩系统酸温的控制通常维持85，酸温控制可用真空度和蒸汽加入量来控制。浓缩酸浓度的控制通常维持45% P2O5，浓酸浓度控制可通过增减补稀酸量，蒸汽加入量和浓酸出酸量来控制浓酸浓度。 （4） 主要设备设施公司所涉及的主要设备有磷酸一铵（55%）生产线、喷浆造粒生产复合肥生产线、氨化造粒生产硫酸钾复合肥生产线及其配套的磷酸装置、氯化钾转化装置以及公用工程锅炉、辅助设施等。主要设备设施见附件1： 设备、设施装置一览表（5） 危化品设计储量公司所涉及的危险化学品种类有：*、*、*、*。各类危险化学品储量信息

31、如下：表3-1 危险化学品储罐信息一览表序号介质单罐容积材质工作参数数量总容积12345四、事故风险评估组织风险评价小组由公司主要负责人、安全生产管理人员、安全环保部、生产部、设备部、综合部等各部门主要负责人组成。表4-1风险评价小组名单风险评价组职务部门职务姓名电话评价组组长评价组副组长组员五、事故风险评估过程1、成立风险评估小组2、收集分析资料、现场勘察3、组织进行风险识别和评估4、评估汇总交公司主要负责人批准六、事故风险评估范围评估范围主要围绕生产经营活动开展，主要包括公司在生产经营过程的生产工艺装置和储存设施以及配套的公用工程系统的风险金性别是和分析。7、 物质的危险、有害因素辨识与分

32、析 （1） 物质的危险有害特性公司涉及到的物质主要包括原辅材料、产品及中间产物等，主要有*等。1.根据危险化学品目录（2015 年版）判定，*属危险化学品。2.根据危险化学品目录（2015 年版）辨识，本项目不涉及剧毒化学品。3.根据高毒物品目录辨识，本项目所涉及物质中*为高毒物品。4.根据一般有毒物品目录（2002 年版），本项目所涉及物质中*为一般有毒物品。5.根据监控化学品管理条例辨识，本项目*。6.根据易制毒化学品管理条例辨识，本项目所涉及物质中*属于第三类易制毒化学品。7.依据重点监管的危险化学品名录（2013 年完整版）辨识，本项目所涉及物质中*为重点监管的危险化学品。危险化学品的

33、主要危险特性见下表 7-1-1。表 7-2-1危险化学品的主要危险特性一览表物料名称相对密度（水=1）/（空气=1）沸点（）燃点（）闪点（）爆炸极限（%）火灾危险性职业接触限值（/m）备注注：密度、沸点（）、燃点（）、闪点（）、爆炸极限（V%）数据取自危险化学品安全技术全书。职业接触限值取自工作场所有害因素职业接触限值化学有害因素GBZ2.1-2007，其中：PC-TWA 为时间加权平均容许浓度，一时间为权数规定的 8h 工作日、40h 工作周的平均容许接触浓度；PC-STEL 为短时间接触容许浓度，在遵守 PC-TWA 前提下容许短时间（15min）接触的浓度；MAC为最高容许浓度，工作地点

34、、在一个工作日内、任何时间都不应超过的浓度。火灾危险性分类按建筑设计防火规范（GB50016-2014）。（二）危险、有害物质分布厂区主要危险化学品在各装置、设施中的分布具体见表 7-2-1。表7-2-1 主要危险化学品的分布情况表物质单元生产场所存储场所（3） 主要危险、有害因素 1、主要危险、有害因素辨识结果参照企业职工伤亡事故分类（GB6441-1986），结合生产过程危险和有害因素分类与代码（GB/T13861-2009），综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式等，通过分析可知本公司存在的主要危险有害因素包括：火灾爆炸、中毒窒息、锅炉爆炸、容器爆炸、腐蚀、高处坠落、物体

35、打击、机械伤害、触电、灼烫、淹溺、噪声等。辨识过程详见附件 2“主要装置设施和公用工程的危险、有害因素辨识过程”。2、主要危险有害因素分布本公司主要危险有害因素分布情况见表7-3-1。表7-3-1 主要危险有害因素分布表危险有害 因素单元装置、设施、设备单元 （四）重大危险源辨识结果 1、辨识依据根据危险化学品重大危险源辨识（GB18218-2009 ）、危险化学品重大危险源监督管理暂行规定（国家安全生产监督管理总局令第 40 号）对本公司的重大危险源进行辨识。2、 重大危险源辨识按照危险化学品重大危险源（GB18218-2009），确定本公司属于重大危险源的危险化学品的种类、储存量及相应的临

36、界量，并执行同一工厂且相距500米范围内作为一个危险单元的原则，本项目所有装置均在500米范围内。单元内存在的危险化学品为多品种时，则按式（）计算，若满足式（），则定为重大危险源： q1/Q1+q2/Q2+qn/Qn1（）式中： q1，q2，qn每种危险化学品实际存在量，单位为吨（）； Q1，Q，Qn与各危险化学品相对应的临界量，单位为吨（）。依据危险化学品重大危险源（GB18218-2009）标准中的表1中的相应物质，本项目中的液氨、氟化氢列入重大危险源中的危险化学品。表7-4-1重大危险源辨识表品名规格最大储量（t）物料状态临界量备注注：液氨最大储量计算，取年平均气温9时的液氨浓度为0.6

37、26g/cm，按最大储量85%计算得出液氨的最大储量为：t。 危险化学品总量： *1,经辨识，本项目已构成危险化学品重大危险源。 3、重大危险源分级根据危险化学品重大危险源监督管理暂行规定（国家安全生产监督管理总局令第 40 号），对本公司项目进行分级。式中:q1,q2,qn-每种危险化学品实际存在(在线)量(单位:吨);Q1,Q2,Qn-与各危险化学品相对应的临界量(单位:吨);1，2,n- 与各危险化学品相对应的校正系数;- 该危险化学品重大危险源厂区外暴露人员的校正系数。（1）校正系数的取值根据单元内危险化学品的类别不同，设定校正系数值，见表7-4-2和表7-4-3:危险化学品类别毒性气

38、体爆炸品易燃气体其他类危险化学品 见表7-4-3 21.5 1表7-4-2 校正系数取值表注:危险化学品类别依据危险货物品名表中分类标准确定。表7-4-3 常见毒性气体校正系数值取值表毒性气体名称一氧化碳二氧化硫氨环氧乙烷氯化氢溴甲烷氯2222334毒性气体名称硫化氢氟化氢二氧化氮氰化氢碳酰氯磷化氢异氰酸甲酯551010202020注:未在表7-4-3中列出的有毒气体可按=2取值，剧毒气体可按=4取值。（2）校正系数的取值根据重大危险源的厂区边界向外扩展500米范围内常住人口数量，设定厂外暴露人员校正系数值，见表7-4-4:表7-4-4 校正系数取值表厂外可能暴露人员数量100人以上2.050

39、人99人1.530人49人1.21人29人1.00人0.5（3）分级标准根据计算出来的R值，按表7-4-5确定危险化学品重大危险源的级别。表7-4-5 危险化学品重大危险源级别和R值的对应关系危险化学品重大危险源级别R值一级R100二级100R50三级50R10四级R10（4）重大危险源分级结果根据危险化学品重大危险源监督管理暂行规定（国家安全生产监督管理总局令第 40 号），氨的校正系数为2，本项目厂界边界向外扩展500米范围内常住人员数量25以内，取值为1.0。R*经分级辨识本企业分级结果为一级重大危险源，其中液氨罐区单独构成*级重大危险源。4、根据关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见

40、（安监管协调字200456 号）的辨识结果，对本企业的锅炉、压力容器、压力管道是否构成重大危险源申报条件进行辨识，结果表明，*达到重大危险源申报标准。8、 预防控制措施 （一）日常管理措施1、 通过本次评估结果，要求公司各级领导、各部门要坚持“预防为主”的原则，收集生产安全方面的信息，及时做好预防工作。2、 要加强安全检查工作，特别是日常的安全检查工作，并做好安全查记录。3、 定期检查消防设施，发现问题及时处理，保证消防器材完好有效。加强劳保用品管理，进入重大危险源区域必须佩带劳保用品。4、 加强对人员的安全责任教育，使其熟悉管理制度和安全规程，掌握控制事故发生的方法、相应的急救措施和各种具体

41、管理要求等。5、 建立健全信息反馈系统，各级领导和安全管理部门要定期召开安全例会，定期检查岗位监控防范和应急救援工作情况，分析可能出现的新情况、新问题，积极采取有效措施，加以改进。6、 各级职能部门和各级人员应按本部门的责任制和职责范围，负责对生产装置、储存设施和辅助设施、危险源，进行日常管理工作。对可能导致的各类事故隐患，及时研究制定解决或控制方案，确保本岗位、本系统危险源监控装置的安全稳定运行。（2） 视频监控管理措施 已在生产装置关键控制点、危险源岗位安装视频监控装置，模拟是工业电视监控系统用于对重大危险源进行安全监控。由生产部值班人员定时或不定时对公司重要部位、关键设备和危险源进行日常

42、监控管理的各项工作。 （三）有毒有害气体泄漏报警装置管理措施 液氨储罐区，已安装有毒有害气体泄漏报警系统，报警装置采用现场声光报警，同时在氨罐区配备便携式三合一手持有毒气体检测仪。由罐区负责人负责日常检查、维护等管理工作。有毒有害气体泄漏报警装置的监测、校验等管理，由设备部负责，安全环保部负责监督管理。（4） 防雷、防静电和设备接地管理措施由所在车间、工段岗位操作人员负责日常检查、维修和整改工作。防雷、防静电、设备接地或接零的监测、校验工作由设备部负责，安全环保部负责监督管理。（5） 仪表、安全阀管理措施由所在车间、工段岗位操作人员负责日常检查管理工作。仪表、安全阀等安全附件的监测、校验和维修工作由设备部负责，安全环保部负责监督管理。（6） 重大危险源管控措施 在储罐区设置重大危险源安全警示标志及危险化学品安全告知牌；配备耐酸碱防护服、防酸碱手套、耐酸碱靴、重型防化服及空气呼吸器；有效设置事故收集水池，泄漏液体中和用石灰；淋洗装置等。（七）安全监测监控系统、措施储罐区及危化品生产工段自动控制与安全联锁系统设计以集中监视、参数记录、自动控制调节、信号报警及安全联锁保护为主，采用集散控制系统