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1、设计题目一：成批生产期量标准设计与生产作业计划的编制1一、课程设计说明书1（一）计算大型零件组及其三种零件的加工周期1（二）制定C618K2产品及其三种零件的生产期量标准6（三）编制“2013年1-6月份C618K2产品各月各车间投入、出产生产作业计划”7二、设计成果15设计题目二：单一对象机械加工间断流水线组织设计（资料六）19一、课设说明书19（一）计算流水线平均节拍19（二）计算并确定各工序设备需求量19（三）确定看管期内工序产量20（四）计算工作地在看管期内的工作延续时间20（五）计算工作地（设备）负荷率及流水线平均负荷率22（六）配备工人并计算每个工人的负荷率23（七）确定运输批量，
2、确定节奏和选择运输装置24（八）、设计间断流水线标准工作指示图表24（九）、绘制流水线内各工序周转在制品占有量形成与消耗图表24（十）、流水线平面布置设计30二、设计成果32设计题目一：成批生产期量标准设计与生产作业计划的编制一、课程设计说明书（一）计算大型零件组及其三种零件的加工周期 理论依据及计算公式： 1、 计算零件01-1在机械加工阶段的生产周期 工段实行两班工作制，每班8小时，每日工作时间d=28=16（小时），大型零件组在机加车间采用1/3月批类，平均月产量为120台而每台产品需011两件 故 n=1/31202=80（台份），定额完成系数k为1，各设备组均为1个工作地，即s=1
3、工序（1）刨削的加工时间为T序（1），工序（2）车削的加工时间为T序（2）；同理类推则可求得一批零件的工序时间长度（i=1,2,3,4,5,6,7,8）n-零件批量；-工序单件时间（小时）；d-制度规定的每日工作小时数；s-加工该道工序的工作地数；k-定额完成系数；-工序准备结束时间。根据题目所给的已知条件可利用公式进行求解：则： 一批大型零件在各工序间的平均时间间隔为0.4天。由题可知，平行系数，每六个工作日可加上一个星期日2、 计算01-2零件在机械加工阶段的生产周期由于每日工作时间d=28=16（小时），大型零件组在机加车间采用1/3月批类，平均月产量为120台，每台产品需012一件，故
4、n=1/3120=40（台份）, 定额完成系数k为1，各设备组均为1个工作地，即s=1则一批大型零件在各工序间的平均时间间隔为0.4天由题可知，平行系数3、计算01-3零件在机械加工阶段的生产周期每台产品需013一件，其余条件同上，n=1/3 120=40（台份）则一批大型零件在各工序间的平均时间间隔为0.4天由题可知，平行系数 4、计算大型零件组的生产周期由已知，计算生产周期时每6个工作日可加上一个星期日，即企业采用的是6天工作制。 由零件组生产周期计算公式：可知（二）制定C618K2产品及其三种零件的生产期量标准1.计算各个车间的加工批类和批量 2、计算各个零件组及产品在各个车间的生产周期
5、根据题中所给的生产周期可知:T大坯=16天 T中坯=12天 T中加=20天T小坯=10天 T小加=18天 T装=13天 T保=5天由零件组生产周期计算公式：可知3、计算产品及零件组在各个车间的生产、投入提前期C618K2产品装配出产提前期C618K2产品装配投入提前期大型零件组机械加工出产提前期大型零件组机械加工投入提前期 中型零件组机械加工出产提前期中型零件组机械加工投入提前期小型零件组机械加工出产提前期小型零件组机械加工投入提前期大型零件组毛坯准备出产提前期大型零件组毛坯准备投入提前期中型零件组毛坯准备出产提前期中型零件组毛坯准备投入提前期小型零件组毛坯准备出产提前期小型零件组毛坯准备投入
6、提前期由以上计算结果汇总成生产期量标准表，见批表2（详见P16页）由以上计算的期量标准绘制出产品及其大型零件组在各车间的期量标准时间关系图表，见批图1（详见P15页）（三）编制“2013年1-6月份C618K2产品各月各车间投入、出产生产作业计划”1、计算2013年1月初各车间投入、出产累计数年初累计数：由在列品表知 （单位：台份） 装配出产累计数=0 装配投入累计数=0+40=40大型零件组：机加出产累计数=40+40=80 机加投入累计数=80+40=120 毛坯出产累计数=120+40=160 毛坯投入累计数=160+40=200 中型零件组：机加出产累计数=40+80=120 机加投入
7、累计数=120+120=240 毛坯出产累计数=240+80=320 毛坯投入累计数=320+120=440小型零件组：机加出产累计数=40+240=280 机加投入累计数=280+0=280 毛坯出产累计数=280+240=520 毛坯投入累计数=520+0=5202、由公式： q为平均日产量为5台/天 由上可知1月份累计数及生产任务计算表如下：产品及零件名称生产车间1月末投入出产累计数计算计划期初（年初）累计数当月任务调整后的月任务Q及累计数L（Q/L） =-C618K2产品装配出产投入120（平均日产量120/24=5）120+135=185040120145120/120120/160
8、大型零件组机加出产投入120+185=210120+465=25080120130230120/200120/240毛坯出产投入120+515=375120+675=455160200215255120/280120/320中型零件组机加出产投入120+345=290120+545=390120240170150120/240120/360毛坯出产投入120+595=415120+715=4753204409535120/440120/560小型零件组机加出产投入120+585=410120+765=500280280130220240/520240/520毛坯出产投入120+815=5251
9、20+915=575520520555240/760240/7601月份车间投入出产累计数及月份任务计算表2月份累计数及生产任务计算表产品及零件名称生产车间2月末，投入出产累计数计算月初累计数当月任务调整后的月任务Q及累计数L(Q/L)=-C618K2产品装配出产投入240（1.2两月装配出产累计数）240+135=305120160120145120/240120/280大型零件组加工出产投入240+185=330240+465=470200240130230120/320120/360毛坯出产投入240+515=495240+765=575280320215255120/400120/44
10、0中型零件组加工出产投入240+345=410240+545=510240360170150120/360120/480毛坯出产投入240+595=525240+715=5954405609535120/560120/6803月份车间投入出产累计数及月份任务计算表产品及零件名称生产车间3月末，投入出产累计数计算月初累计数当月任务调整后的月任务Q及累计数L（Q/L） =-C618K2产品装配出产投入360（1、2、3三月装配出产累计数）360+135=425240280120145120/360120/400大型零件组机加出产投入360+185=450360+465=59032036013023
11、0120/440120/480毛坯出产投入360+515=615360+675=695400440215255120/520120/560中型零件组机加出产投入360+345=530360+545=630360480170150120/480120/600毛坯出产投入360+595=655360+715=7155606809535120/680120/800小型零件组机加出产投入360+585=650360+765=740520520130220240/760240/760毛坯出产投入360+815=765360+915=815760760555240/1000240/10004月份累计数及生
12、产任务计算表产品及零件名称生产车间4月末，投入出产累计数计算月初累计数当月任务调整后的月任务Q及累计数L(Q/L)=-C618K2产品装配出产投入480（14月四个月装配出产累计数）480+135=545360400120145120/480120/520大型零件组加工出产投入480+185=570480+465=710440480130230120/560120/600毛坯出产投入480+515=735480+675=815520560215255120/640120/680中型零件组加工出产投入480+345=650480+545=750480600170150120/600120/720
13、毛坯出产投入480+595=775480+715=8756808009535120/800120/9205月份车间投入出产累计数及月份任务计算表产品及零件名称生产车间5月末投入出产累计数计算月初累计数当月任务调整后的月任务Q及累计数L（Q/L） =-C618K2产品装配出产投入600（15月五个月装配出产累计数）600+135=665480520120145120/600120/640大型零件组机加出产投入600+185=690600+465=830560600130230120/680120/720毛坯出产投入600+515=855600+675=935640680215255120/760
14、120/800中型零件组机加出产投入600+345=770600+545=870600720170150120/720120/840毛坯出产投入600+595=895600+715=9558009209535120/920120/1040小型零件组机加出产投入600+585=890600+765=980760760130220240/1000240/1000毛坯出产投入600+815=1005600+915=105510001000555240/1240240/12406月份累计数及生产任务计算表产品及零件名称生产车间6月末，投入出产累计数计算月初累计数当月任务调整后的月任务Q及累计数L(Q/
15、L)=-C618K2产品装配出产累计720（16月六个月装配出产累计数）720+135=785600640120145120/720120/760大型零件组加工出产投入720+185=810720+466=950680720130230120/800120/840毛坯出产投入720+515=975720+765=1055760800215255120/880120/920中型零件组加工出产投入720+345=890720+545=990720840170150120/840120/960毛坯出产投入720+595=1015720+715=107592010409535120/1040120/1
16、160由以上6个月各月各车间投入、出产累计数及生产任务表汇总为2013年16月份各月各车间投入、出产生产作业计划表，见批表3二、设计成果 大型零件加工周期计算表 批表1时间零件号工序车削铣削刨削磨削钻削热处理加工周期01-12.962.531.294.213.360.8642201-20.861.070.860.850.46501-30.860.531.070.654生产期量标准表 批表2 标准 标准量车间及制品批类（月）批量（台份）生产间隔期（天）生产周期（天）生产提前期 （天）投入提前期 （天）装配C618K2产品1/3月批40813013机加大型零件组1/3月批408281846中型零件
17、组月批12024203454小型零件组2月批24048185876毛坯大型零件组1/3月批408165167中型零件组月批12024125971小型零件组2月批24048108191 41 8041 8041 8012013年1-6月各月各车间投入出产生产作业计划表批表3产品及零件名称生产车间月初结存数量/累计时 间 （月）123456C618K2产品装配出产0/0120/120120/240120/360120/480120/600120/720投入40/40120/160120/280120/400120/520120/640120/760大型零件组机加出产40/80120/200120/
18、320120/440120/560120/680120/800投入40/120120/240120/360120/480120/600120/720120/840毛坯出产40/160120/280120/400120/520120/640120/760120/880投入40/200120/320120/440120/560120/680120/800120/920中型零件组机加出产80/120120/240120/360120/480120/600120/720120/840投入120/240120/360120/480120/600120/720120/840120/960毛坯出产80/32
19、0120/440120/560120/680120/800120/920120/1040投入120/440120/560120/670120/800120/920120/1040120/1160小型零件组机加出产240/280240/520240/760240/1000投入0/280240/520240/760240/1000毛坯出产240/520240/760240/1000240/1240投入0/520240/760240/1000240/1240题目二：单一对象机械加工间断流水线组织设计（资料六）一、课设说明书（一）计算流水线平均节拍理论依据及公式：（1）三班制工作的时间利用系数为0.9
20、6（2）平均节拍则平均节拍=830.9660/440=3.14分/件 考虑实际情况，取r=3分/件（二）计算并确定各工序设备需求量S计i表示第i道工序设备需求量计算各工序设备需要量如下 考虑实际情况，取 考虑实际情况，取 考虑实际情况，取 考虑实际情况，取 考虑实际情况，取 考虑实际情况，取（三）确定看管期内工序产量看管期内的产量（四）计算工作地在看管期内的工作延续时间对于有多个工作地的工序，我们通常采用的有平均分配和集中分配两种分配方式，但是考虑到效率的问题，我选择集中分配。工作地在看管期内的工作延续时间计算步骤如下：1、 第一道工序各工作地的看管期内产量工作延续时间：（1）各工作地的看管期
21、内产量工作延续时间：第一个工作地的工作延续时间第二个工作地的工作延续时间（2）各工作地的看管期内的产量：2、第二道工序各工作地的看管期内产量工作延续时间：（1） 各工作地的看管期内产量工作延续时间：第一个工作地的工作延续时间 第二个工作地的工作延续时间 第三个工作地的工作延续时间 考虑实际情况取（2） 各工作地的看管期内产量：3、 第三道工序各工作地的看管期内产量工作延续时间：（1） 各工作地看管期内产量工作延续时间：第一个工作地的工作延续时间 第二个工作地的工作延续时间 第三个工作地的工作延续时间 考虑实际情况取（2）各工作地的看管期内的产量： 4、第四道工序各工作地的看管期内产量工作延续时
22、间：（1）各工作地的看管期内产量工作延续时间：该工作地的工作延续时间 考虑实际情况取(2)各工作地的看管期内产量：5、第五道工序各工作地的看管期内产量工作延续时间：（1）该工作地的工作延续时间 （2） 该工作地的看管期内的产量：6、 第六道工序各工作地的看管期内产量工作延续时间：（1）各工作地的看管期内产量工作延续时间： 第一个工作地的工作延续时间 第二个工作地的工作延续时间 考虑到实际情况取（2）各工作地的看管期内的产量： （五）计算工作地（设备）负荷率及流水线平均负荷率1、计算工作地负荷率352、 计算流水平均负荷率=（1.07+2.11+2.88+0.93+0.96+1.92）/（2+3
23、+3+1+1+2）=82.25%（六）配备工人并计算每个工人的负荷率1、配备工人 配备工人的原则：使工人人数计量最少；尽量平衡每个工人的负荷率；方便工人工作。因为采用三班制工作，则每台设备应配备三个工人，且每台设备的三个工人的负荷率都等于设备的负荷率，为了方便我们将一台设备的三个工人记作一个工人号，即一个工人号代表三个工人，按下表分配工：工序号123456工作地号010203040506070809101112设备负荷率%1006.710010010.810010088.3969310091.7工人号0102030405060705080910022、 计算每个工人的负荷率每个工人的负荷率相等
24、都等于设备负荷率，为了保证每个工人号负荷率相近，此时取5、8工作地由一个工人号负荷，2、12工作地由2号工人号负荷，则各工人号对应的工人的负荷率如下表：工人号01020304050607080910负荷率10098.410010099.11001009693100（七）确定运输批量，确定节奏和选择运输装置1、确定运输批量：零件在每一道工序的平均加工劳动量=（3.20+6.32+8.64+2.88+2.80+5.76）/6=4.93 且单件重量为10kg。参考课本p45表3-1，所以选择批量为2、计算节奏：3、节奏选择运输装置由于零件是壳体，材料为铸钢，均表示该零件易碎，且重量为10kg，属较轻
25、物体，则可以选择的手推车作为运输装置。（八）、设计间断流水线标准工作指示图表根据以上数据可以绘制流水线标准工作指示图表，详见设计成果见表1（九）、绘制流水线内各工序周转在制品占有量形成与消耗图表1、理论依据及计算公式（1）周转占用量 周转在制品仅存在于间断流水线上，是由于上下工序生产率不等，为了使每个工作地能够连续完成看管期内产量，而在工序之间有存放的在制品，周转在制品占用量数值由最大到0，又由0增大到最大周期变化。（2）按每相邻的两道工序分别计算个时间阶段内的周转在制品占用量：所得ZT值，如果是正值，表示该段时间末形成最大周转在制品占用量；如果是负值，表示该时间段初形成最大周转在制品占用量。
26、2、当ZT值为正值时，则表示该时间段末形成ZT件周转在制品占用量；当ZT值为负值时，则表示该时间段初形成ZT件周转在制品占用量；若ZT值为0时，则表示此阶段无在制品变化。由工作指示图易知时间阶段T 1、T2、T3每次时间阶段的S 供、3、计算各时间阶段内周转品占用量最大值S消以及供应与消耗的时间。（1）工序1-2之间工作指示图标如下：工序号工序时间（分）工作地数看管期内标准工作指示图表10203040506070809010011012013.2226.323 由工作指示图易知：T1=8分，T2=13-8=5分，T3=120-13=107分 每次时间阶段的S供、S消以供应与消耗的时间。由公式得
27、ZT1=28/3.2-38/6.32=1.2 取整数得ZT1=2ZT2=15/3.2-35/6.32=-0.8 取整数得ZT3=-1 ZT3=1107/3.2-2107/6.32=0.08=1综上可得：工序1-2之间看管期初周转在制品占用量为0，最大周转在制品占用量为1件。则看管器内周转在制品形成与消耗示意图为20406080100120（2）工序2-3之间工作指示图标如下：工序号工序时间（分）工作地数看管期内标准工作指示图表10203040506070809010011012026.32338.643T1 T3T2由工作指示图易知：T1=13分，T3=106分，T2=120-106-13=1
28、分 每次时间阶段的S供、S消以供应与消耗的时间。由公式得ZT1=313/6.32-313/8.64=3.16 取整数得ZT1=3ZT2=21/6.32-21/8.64=0 ZT3=2106/6.32-3106/8.64=-3.16 取整数得ZT1=-3综上可得：工序2-3之间看管期初周转在制品占用量为0，最大周转在制品占用量为3件。则看管器内周转在制品形成与消耗示意图为20406080100120（3）工序3-4之间工作指示图标如下：工序号工序时间（分）工作地数看管期内标准工作指示图表10203040506070809010011012038.64342.881T1 T2T3由工作指示图易知：
29、T1=120-106=14分，T3=106-4=102分，T2=4分 每次时间阶段的S供、S消以供应与消耗的时间。由公式得： ZT1=214/8.64-114/2.88=-1.62 取整数的ZT1=-2ZT2=3102/8.64-1102/2.88=0 ZT3=34/8.64=1.38取整数的ZT3=2综上可得：工序3-4之间看管期初周转在制品占用量为2，最大周转在制品占用量为2件。则看管器内周转在制品形成与消耗示意图为：20406080100120（4）工序4-5之间工作指示图标如下：工序号工序时间（分）工作地数看管期内标准工作指示图表1020304050607080901001101204
30、8.68251.601T1T2T3由工作指示图易知：T1=112分，T3=116-112=4分，T2=4分 每次时间阶段的S供、S消以供应与消耗的时间。由公式得： ZT1=1112/2.68-1112/2.80=-1 ZT2=14/2.68=1 ZT3=0综上可得：工序4-5之间看管期初周转在制品占用量为1件，最大周转在制品占用量为1件。则看管器内周转在制品形成与消耗示意图为：20406080100120（5）工序5-6之间工作指示图标如下：工序号工序时间（分）工作地数看管期内标准工作指示图表10203040506070809010011012052.80165.762T1 T2T3由工作指示
31、图易知：T1=120-110=10分，T3=120-112=8分，T2=102分 每次时间阶段的S供、S消以供应与消耗的时间。由公式得：ZT1=110/2.80-110/5.76=1.83 取整数得ZT1=2ZT3=1102/2.80-2102/5.76=1 ZT2=-28/5.76=-2.8 取整数得ZT3=-3综上可得：工序5-6之间看管期初周转在制品占用量为0件，最大周转在制品占用量为3件。则看管器内周转在制品形成与消耗示意图为：20406080100120（6）根据上面所求数据，绘制流水线内周转在制品占有量形成与消耗图表，即批表2（十）、流水线平面布置设计当采用U型平面布置时，因为多个
32、工序有多个工作地，故应将多个工作地分布在运输线两侧，比如工序1、工序6分为两个工作地，工序2、工序3分为三个工作地，每个工序的工作地需要靠近而且分布在运输线两侧，又如2、12工作地和5、8工作地需要相同的工人号，以上这些工作地也需要就近布置，这样可以减少占地面积、节约成本。设计图详见批表3-1当采用直线型平面布置时，运输路线比较长。由于2、12和5、8工作地需要相同的工作号，采用直线型时，工人的运动距离就比较长，间接地增加了无效劳动，不利于生产效率的提高。设计图详见批表3-2采用蛇字型流水线平面布置时，工作地数比较多，占用面积比较大，不利于节约成本。由于2、12和5、8工作地之间需要相同的工人
33、号，蛇型布置，不能保证工作的运动距离最短，增加了工作的劳动强度，不利于工人的劳动效率的提高。设计图详见批表3-3二、设计成果批表1流水线名称工作班数日产量件节拍分运输批量 件节奏分看管期小时看管期产量件F壳体加工线3440313240工序号工时定额工作地号设备负荷率%工人号劳动组织看管期内标准工作指示图表看管期产 量件13.20011000138026.6702转12226.320310003190410004190510.8305转08238.640610006140710007140888.33051242.880995.85084052.801093.33094065.761110010211291.670219批表2工序号工序时间周转在制品占用量形成地点看管器内周转在制品形成与消耗示意图看管期初周转在制品占用量最大周转在制品占用量2040608010012013.20工序12之间0226.32工序23之间
