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1、朝阳大桥实施性施工组织设计一、编制依据1、凤翔路口至永寿高速公路第二合同段设计文件；2、凤翔路口至永寿高速公路第二合同段招、投标文件；3、凤翔路口至永寿高速公路总体实施性施工组织设计；4、各类国家颁布标准、规范；5、各类部颁标准、规范；6、凤翔路口至永寿高速公路第二合同段现场施工调查报告。二、工程概况凤翔路口至永寿高速公路段是西部省际公路通道银川至武汉线的重要组成部分，同时也是陕西“米”字型公路主骨架网的重要组成路段。该项目建设对实施西部大开发，促进东西部地区经济全面协调发展具有十分重要的作用。朝阳大桥是凤翔路口至永寿高速公路段高速公路上的控制工程，该桥位于长武县冉店镇东约5公里处的鸭儿沟沟口
2、，东临泾河，为主线跨越鸭儿沟的一座大桥。桥面净宽24.5米，最大桥高130米，最高桥墩101米。左半幅桥梁起点桩号K63+081.50，终点桩号为K63+749.50，桥梁长668.0米；右半幅桥梁起点桩号为K63+051.50，终点桩号为K63+749.50，桥梁全长698.0米。主桥为55+4100+55米预应力混凝土刚构-连续组合梁，引桥位于起点岸，左半幅为一联530米一联预应力混凝土连续箱梁，右半幅为一联630米一联预应力混凝土连续箱梁。全桥共有预制箱梁44片，各类桩基5408米/128棵，共需混凝土 约56500立方，钢筋约7500吨，钢铰线约800吨，预应力钢筋约110吨。三、施工
3、准备1、设备、人员根据工期的安排及大桥的施工难度，项目部把大桥施工作为重点监控工程，项目部委派两名副经理专门负责桥梁的施工，同时在技术、物资、人员、机械配备上对大桥重点倾斜。朝阳大桥主要人员配备表序号姓名职务职称备注1吴廷杰项目经理高级工程师总体负责2王成功项目副经理高级工程师兼桥梁一队施工负责人3田成彦项目副经理工程师4刘圣东项目总工程师高级工程师合同段技术负责人5王松亮桥梁工程师高级工程师兼桥梁一队技术负责人6王东然桥梁工程师高级工程师78朝阳大桥主要设备配备表序号设备名称数量进场时间备注1塔吊(40m)2座2006.32塔吊(140m)3座2006.33挂篮（菱形）10套2007.34拌
4、和站（10.75m3）1座2005.85拌和站（1 m3）1座2005.96挖掘机1台2005.87装载机2台2005.88回旋钻机4台2005.109冲击钻机6台2005.1010钢筋对焊机2台2005.1011电焊机20台2005.1012架桥机1台2007.52、临时施工便道及便桥在大桥永寿台方向利用朝阳大桥水电站至G312公路的乡村道路作为全桥的施工主便道，同时修建支线连接到墩位，在大桥长武台方向的征地界内修一条便道连到墩位。便道设置20cm厚碎石垫层，泥结碎石路面，路面宽4m，两侧设置排水沟，每200m设一错车带。在朝阳大桥溪水处搭设宽4米的施工便桥，便桥下部采用浆砌片石墩台，上部架
5、设型钢铺枕木。两端设置防护栏及限速牌，并满足泄洪要求。在整个施工期间，配备专人对临时道路进行养护，保证施工车辆通过时不发生软弹、松散等病害，保证晴雨畅通的要求，同时防止扬尘。3、预制场根据施工调查，为在工期内完成大桥的施工，满足施工原材料储备的需要，在朝阳大桥0#桥台处的路基上设立桥梁预制厂。本梁场设箱梁台座4个。制梁生产线与存梁台位在同一直线上，全梁场呈“一”型布置，梁场布置相对集中。采用两台75t龙门吊进行梁的场内吊运和模板、钢筋骨架的场内吊运，移梁车移梁，台位存梁为纵列式，整个梁场沿线路方向布置。4、混凝土拌和站大桥所用混凝土全部采用拌和站集中搅拌，混凝土罐车运抵施工现场，在朝阳大桥两侧
6、桥台附近分别设混凝土拌和站一座，混凝土拌和站由1套全自动控制的双轴卧式拌和机组成，生产量为每小时60m3以上，以保证混凝土灌注需要。5、临时用电与当地电力部门联系，安装两台315KVA变压器，分别放置于两个拌和站，另有两台250KW发电机备用，同时备多台75KW发电机供现场使用。自变压器和发电房架设动力线路贯通各用电点。6、临时用水在朝阳大桥沟底河流附近打井两眼，在拌和站分别修建100t水塔一座，并布设主管路、支管路，以满足生产、生活用水需要。其他施工工点在当地村镇机井取水并修建蓄水池以满足生产、生活用水需要。四、总体施工方案1、总体目标1.1质量目标交工验收阶段质检部门评定合格，且评分在95
7、分以上，竣工验收质量评定达到优良，且评分为90分以上。1.2工期目标发扬顽强拼搏、团队合作的企业精神，确保34.5个月完成全部工程任务。1.3安全目标杜绝伤亡事故，一般事故率控制在千分之二以内。2、施工方案2.1 结构形式下部结构；均为钻孔灌注桩基础，柱式墩台（其中611桥墩为薄壁空心墩）。上部结构；朝阳大桥主桥为预应力混凝土刚构连续梁，引桥为连续箱梁。2.2 施工方案根据工期要求，朝阳大桥桩基部分采用冲击钻施工，部分桩基采用人工挖孔，采用导管灌注成桩。柱式墩台模板采用厂制定型半圆钢模现场拼装，吊车配料斗提升浇筑混凝土。空心墩采用翻板模施工。泵送浇注混凝土，由于桥台为埋置式台，柱式台帽在台背及
8、锥坡统一按设计填筑完成后再开挖，在路堤上立模灌注。大桥刚构连续梁0段采用托架现浇、其他节段采用挂篮施工。箱梁由预制场集中预制，龙门吊吊运至轻轨平车上，运输至现场，采用架桥机架设。钢筋集中制作，运至现场绑扎。混凝土全部由拌和站拌和，混凝土运输车运送。五、施工方法1、桩基施工朝阳大桥主桥钻孔桩在施工前进行桩基承载力试验，根据设计在9和11号桥墩右侧各设一根试验桩，以确定桥墩桩基的承载力，试桩桩长与桥墩设计桩长相同，以便验证设计桩基承载力是否满足经济、安全的要求。1.1冲击成孔灌注桩1)、施工准备钻孔前，对可能影响钻孔的管线等障碍物进行改移和保护，整平场地。施工前先测量定位，按照各墩设计桩位，布置基
9、线控制网，采用交会法准确放出桩位。2)、护筒制作埋设护筒采用钢护筒，使用厚6mm的钢板制作，其直径比桩孔直径大20cm，人工开挖埋设。3)、钻孔泥浆钻孔前储备足够数量的粘土和膨润土，并在适当位置设泥浆循环池，以保证正常施工，并根据地层、地质情况配制泥浆的比重、粘度。护筒内的泥浆顶面，始终高出筒外地下水位1.01.5m。4)、钻孔根据地质资料分别选用回旋钻机成孔(朝阳大桥611桥墩采用冲击钻成孔)，钻进过程中，对照地质，随时调整泥浆比重、钻进速度。钻孔连续进行，两桩中距小于5m时，待该桩混凝土灌注完成24h后再进行另一棵桩施工。钻孔中随时作好钻孔记录。5)、清孔钻孔至设计高程经检查孔径、孔位、孔
10、深、孔竖直度和孔形合格后，即进行清孔。清孔采用换浆清孔，即以沉淀池中的泥浆，置换孔内的泥浆。清孔时要保持孔内水头，防止塌孔。清孔后的泥浆密度控制在1.1g/cm3左右，沉淀厚度不大于设计要求20cm，并严禁使用加大孔深的方法来替代清孔的沉淀厚度。6)、钢筋笼制作和吊放钢筋笼在料厂集中分节加工，汽车运输至孔位旁进行焊接安装。人工配合汽车吊吊装、焊接和下放。为使钢筋笼有足够的保护层，在钢筋笼主筋上每隔2.0m左右对称设置四个“钢筋耳环”。钢筋笼用吊车吊装，在孔口搭焊连接，焊接接头错开。最上一节钢筋笼对称接长四根主筋至孔口，并固定在钢护筒上。钢筋笼焊接时快捷迅速，减少焊接时间。钢筋笼吊运时采取适当措
11、施防止扭转、弯曲，安装钢筋笼时，对准孔位，吊直扶稳，缓慢下放，避免碰撞孔壁，就位后对中固定。7)、水下混凝土灌注水下混凝土灌注采用直径300毫米的导管灌注，使用前对导管进行试拼、试压和水密性试验。混凝土初灌时采用坠球法。水下混凝土灌注前再次校核钢筋笼标高、孔深、孔底沉碴厚度及泥浆指标(比重、粘度、含砂率)，检查有无塌孔现象，并按设计进行二次清孔，待符合要求并经监理工程师同意后开盘灌注，混凝土由拌和站集中供应，输送车运输，汽车吊配合灌注。先向灌注斗内加一盘不低于水下混凝土标号的水泥砂浆于隔水球塞周围，以防止集料卡球而堵塞导管，再继续加入混凝土使灌注漏斗和储料斗装满。混凝土的初存量确保首批混凝土入
12、孔后导管埋入混凝土中的深度不小于1.0m。水下混凝土的灌注工作连续进行，中途不停顿，灌注过程中经常用测锤探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深(埋深控制在26m)，及时抽查坍落度。当灌注到钢筋笼底口以下3m1m时减缓灌注速度以防止浮笼。待导管口高于钢筋笼底部2m后，则以正常速度灌注。为保证成桩质量，水下混凝土灌注面高出设计桩顶0.8m1.0m。灌注过程中指定专人认真详细填写灌注记录。灌注的混凝土强度达5MPa以上后拔出护筒，修整后重复利用。并对场地进行清理，将钻机移至下一孔位施工，钻孔桩循环间隔施工。当混凝土达到设计强度后，凿出桩头浮浆至设计标高，然后进行成桩质量检测。1.2人工挖孔成孔灌注桩
13、1）、施工工艺流程：测量定位机具就位桩成孔开挖钢筋砼护壁桩位、桩底验收桩钢筋笼安装灌注砼（养护）桩质量检测桩基竣工验收。2）、人工挖孔及护壁施工测量定位：施工人员必须按图施工，工程开工前根据图纸提供的坐标现场放样，桩位的放样允许偏差为10mm。经业主及监理复核验收并办理有关手续后，方可进行开挖。挖孔前，以放好的桩位引出护桩，待第一节护壁浇筑好后，将护桩恢复到护壁上，以后每放一节都用大线锤吊中，用直尺检查半径，确保桩径不小于设计要求，每浇完三节护壁，需校核垂直度一次，垂直度偏差小于0.5%。并做好记录。挖桩：在填土层、粘土层用短柄铁锹人工挖土施工，进入砂岩层用风镐施工。运输：每孔桩挖成孔20cm
14、后，即在桩孔上架立垂直运输支架，用慢速卷扬机作为垂直运输设备。水平运输用小型载重汽车运至指定地点集中。护壁施工：护壁砼采用人工浇筑，人工捣实的方法。塌落度控制在8-10cm。挖孔施工每挖深一节(100cm)灌注C25钢筋砼护圈一次，施工以每一节为一施工循环。每节高度为100cm，厚15cm20cm，在节与节之间插竖向钢筋（伸入下节25cm），以提高护壁的整体性。每节护壁模板分两块，面板采用3mm厚钢板，在上下端各设一道圆弧形的角钢内圈做内侧支撑。施工时采用拆上节，支下节重复周转使用，模板之间用卡具、扣件连接固定， 正常情况下，桩孔每下挖1m，浇灌护壁一次，护壁的模板拆除须待砼强度达到1Mpa以
15、上。第一节护壁高出自然地面20cm，并适当加厚，井口上预留长80cm的16筋，间隔60cm，环向用10筋焊接成防护栏。成孔检查：成孔后对桩身直径、孔底标高、桩位中线、井壁垂直度进行全面测定，作好施工记录。经监理及有关人员共同逐孔检查鉴定，符合设计要求后，办理好隐蔽工程验收后，再吊放钢筋笼、浇筑砼。当遇到流泥、流砂时，孔圈护壁施工应做到快速施工，并减少护壁高度在(3050cm)，采用上述方法仍无法施工时，应迅速用砂回填桩孔到能控制塌孔后，沿护壁四周打入16100mm，L=1000mm的钢筋，并用砂袋堵塞流泥、流砂，保证施工质量、安全。3）、孔桩护壁须满足下列要求：a、护壁厚度、搭接筋的配备，必须
16、符合设计的要求。（见附图）b、孔桩开孔后，应尽快浇筑护壁砼，且当天需一次性浇筑完毕。c、不得在水淹没模板情况下浇注护壁砼。d、发现护壁有蜂窝，漏水现象，应及时加以堵塞或导流。4）、钢筋笼制作作业前确保使用的设备机具状态良好，所使用钢筋材料必须有质保书和试验报告，作业前作好技术交底。钢筋笼制作的主要允许偏差项目：主控项目：主筋间距： 10mm 钢筋笼长度：100mm一般项目：钢筋笼直径：10mm 箍筋间距： 20mm钢筋笼制作时主筋搭接位置应错开，在35d且不小于50cm范围内接头数目不得超过总受力钢筋面积的50%。主筋焊接采用钢筋对焊，纵向主筋在桩顶以下2m内不设接头。水平加劲筋必须和纵筋点焊
17、成牢固的钢筋笼，螺旋钢筋可以与纵筋间隔点焊，但应保证钢筋笼不变形、不扭转，箍筋与主筋间采用22#铁丝全部进行绑扎，绑扎要牢固，适当加以点焊。在水平箍筋处每隔3m 设定位环。制作完成的钢筋笼挂牌标明桩号，防止安装钢筋笼与桩不相符，制作完成的钢筋笼及时报请监理单位验收，验收合格后允许吊放入孔。5)、钢筋笼的安装在成孔结束相关部门验收合格后，进行一次彻底清孔，清除孔底浮渣、积水及松散岩体，钢筋制作时要挂牌编号，吊放前认真检查钢筋笼编号与桩号是否相符。钢筋吊放前在桩孔内用红漆划线（桩顶位置）来控制钢筋上下位置，严格控制钢筋笼位置低于相应的红线，防止钢筋笼主筋锚入基础梁长度不足。吊放钢筋笼：吊放钢筋笼时
18、，要对准孔位，竖吊扶直，缓慢下沉，避免碰撞孔壁，钢筋笼先绑好保护层垫块，确保保护层厚度符合设计和规范要求。当在焊接成型的钢筋笼在孔内吊入到设计位置后，采取有效措施固定好钢筋笼，即在同一圈用35个3050cm长钢筋（20）焊接在加劲筋上，同时挂到护壁台阶上，以防钢筋笼在灌注砼过程中发生位置偏移、下沉。钢筋笼采用25T吊车进行吊放，钢筋笼入孔后及时校正钢筋中心位置，确保钢筋笼中心与桩偏差不大于2mm。6).桩芯砼浇灌并认真清理浮渣，抽净积水，成孔后经监理工程师检查验收合格后，开始灌注桩芯砼。桩芯砼浇灌前，落实现场各作业班组、质检员、值班人员职责，并作好桩芯砼浇筑记录。浇灌作业前认真检查机具工作状态
19、良好，所用材料符合要求，搅拌班组配合比交底明确。砼原材料必须试验合格，水泥除具有质保书外，还应有安定性检验报告，桩芯砼配合比挂牌明示。严格砼配合比，控制好坍落度，在搅拌砼时，严格按照砼的配合比进行配料，砼搅拌时间不少于90秒，坍落度控制在8-10cm范围内，每台班检测次数不少于3次。浇筑采用普通混凝土浇注方法，采用串筒，要求串筒端部距砼的浇筑面不大于2m，以防止粗骨料与水泥砂浆离散，出现离析现象。桩芯砼每下料150cm用插入式振动器振捣一次，保证桩芯砼的密实度。桩孔中有水时应用水泵排干；灌注时根据地下渗水的情况确定砼的塌落度，如地下涌水量较大，应采用集中投料，灌注前先投水泥50100公斤，如浮
20、浆的厚度超过0.4米，应用水泵将浮浆抽掉。浇灌过程中，振捣程度以砼面不再明显沉落和无气泡溢出为限。振捣由专业人员穿、戴好安全品并有二人在孔口护送下孔进行振捣。浇灌过程中，经常量测砼高度或通过砼车数来计算砼面上升高度及时振捣，接近标顶标高时，认真测浮浆厚度，并做到实际浇灌砼面不产生负误差或超过设计桩顶标高不大于10mm。桩芯砼浇灌过程中，认真做好砼搅拌及浇灌记录。每桩芯必须连续浇灌完成，不得留设施工缝。灌桩芯砼时，每桩至少做试块二组(六块)，要认真养护，达到龄期后送检，检测结果做为交工资料。2、系梁、承台施工2.1 系梁施工基坑采用人工开挖，基坑开挖至设计标高，凿除桩头，清洗浮碴，进行灌注桩无破
21、损检测，检查合格后调整好钢筋位置。基坑经监理工程师检查合格后，绑扎系梁钢筋，预埋立柱钢筋。模板使用大块钢模板或厂制钢模板组拼，绑扎完钢筋并经监理工程师检查合格后，进行混凝土灌注。混凝土运输车运送混凝土，插入式振捣器振捣密实。当系梁混凝土达到一定强度后，对系梁顶与墩柱接茬的面进行凿毛处理。拆模3天并经监理工程师检查合格后，按照水平分层、对称的原则，对工作坑进行及时回填，使用小型打夯机夯实。2.2 承台朝阳大桥611桥墩承台体积较大，混凝土浇注时按大体积混凝土控制。1)、承台基坑开挖开挖尺寸每边均比设计大1m，机械开挖至距设计标高3050cm后，改由人工进行清除。2)、凿除桩头、支立模板桩头采用人
22、工配合风镐，然后进行钻孔桩无破损检测，检测合格后支立模板，承台模板采用组合钢模板，用钢管和方木进行加固。并在纵横向每隔0.8米设16mm拉筋一道。设好支撑及预埋件等，布置冷却水管，模板经检查满足规范要求后，在承台范围内铺设一层厚10cm的碎石垫层。3)、钢筋钢筋在钢筋加工场加工，运至现场绑扎，钢筋的连接采用焊接方式。4)、大体积混凝土灌注混凝土采用拌和站集中拌和，罐车配合输送泵灌注，混凝土浇筑一次完成。浇注时采用水平分层浇注，分层厚度不大于30cm。分层间隔浇筑时间不超过试验所确定的混凝土初凝时间，以防出现施工裂缝。混凝土采用插入式振动器分层振捣。并采取如下措施：降低混凝土的入模温度。降低混凝
23、土的入仓温度的措施是对混凝土原材料进行预冷，在混凝土拌合时加入部分冰块，以有效地降低混凝土的入仓温度。混凝土分层浇筑，通过分层，增加散热面积，降低水化热。掺高效减水剂及粉煤灰，粉煤灰可代替部分水泥，减少水化热。埋置冷却水管。在混凝土浇注前按设计埋置冷却水管，通水冷却是从散热降温的角度出发，利用通入的冷水带走混凝土内部的部分热量，从而降低混凝土内部的最高温度。a.冷却管如与钢筋相碰,可适当改变冷却管形式。b.自混凝土浇筑开始,即在冷却管中连续通水冷却15天,出水口流量1000020000cm3/分钟,出口水温与混凝土内部温度差不大于20,冷却管内进出口水温度差10,故对进出口水温、混凝土测温孔内
24、温度每隔12小时测量记录一次,通水冷却过程中,应注意对混凝土外表的养护保温工作。c.冷却管停水后仍每隔12小时监测混凝土内温度一次,尽量做到大体积混凝土内均匀的温度场,减少温度梯度。d.通水冷却结束,确认不需使用冷却管后,将管道用不低于30号水泥砂浆灌满。承台大体积混凝土的养护严格按规范进行。3、桥墩、台柱身施工朝阳大桥05及12桥墩、台为圆柱式墩台，朝阳大桥611桥墩为薄壁空心墩。3.1 圆柱式桥墩台墩台柱模板采用半圆厂制钢模，模板与模板连接处设防水胶条，柱身模板四周使用四根风揽固定。墩、台柱一次灌注成型。混凝土集中供应，混凝土运输车运输，吊车提升或泵送灌注，插入式振捣器捣固，墩、台身混凝土
25、与系梁接茬处人工凿毛清理，用高压水冲洗干净，保证混凝土的接茬质量。混凝土灌注后用塑料薄膜覆盖柱身进行养护。3.2 薄壁空心墩朝阳大桥主桥6、7、11号桥墩为薄壁空心桥墩，桥墩高2129m，横桥向宽6.50米，顺桥向宽5.00 米，壁厚0.50米。主桥810号桥墩为双薄壁空心桥墩，横桥向宽6.50米，顺桥向单薄壁3.00米。8号墩高72m，壁厚顺桥向0.60米，横桥向1.00米，9、10号墩高92101米,壁厚顺桥向0.70米，横桥向1.10米。空心墩采用翻板模，塔吊配合施工，施工方法见下：模板空心墩采用翻板模施工，模板由专业厂家制造，每节模板高度3m，每套两节模板，每墩两个空心柱各单独使用一套
26、，每次灌注高度3m，采用连续施工，施工中保持两节钢模板循环倒替使用，直至空心墩顶部。模板的采用塔吊提升，同时设多层承重平台及梯道作为操作平台和施工脚手架及防护栏，利用模板加固拉杆固定于墩壁。翻板模具有重量轻、强度高、装拆迅速方便、倒用次数多、浇注混凝土表面平整、光滑等特点。模板每节高3m，由两节模板组成一套，每一次灌注混凝土高3m，使施工接缝与模板接缝重合，以保证墩身的外观质量。全桥配备模板12套（8、9、10号墩各4套，每套2节）。横系梁的施工根据计算和方便施工，在横系梁下方两侧墩身中间横桥向预留40cm40cm孔洞。施工横系梁时，插入I40a工字钢，在墩身两侧工字钢上各铺1根I30工字钢作
27、为支撑体系。具体详见模板拼装示意图。混凝土混凝土在拌合站集中拌制，混凝土运输罐车运输，由混凝土输送泵及管道输送入模。混凝土拌和时严格控制施工配合比及水灰比，坍落度控制在815cm范围内，每次作业前先泵送部分水泥砂浆以润滑管道，泵送过程连续进行，不得已停机时不超过30分钟，确保混凝土灌注质量。混凝土浇筑时严格控制厚度（30cm），确保振捣的质量。砼的振捣采用插入式振动器。振动器的操作要做到“快插慢拔”，每一振捣时间以砼密实为准，即振动到砼不再沉落，气泡不再排出，表面开始泛浆并基本平坦为止，一般每点振动时间为2030S。振动器插点要均匀排列，以免造成混乱而产生漏振，每次移动位置的距离应不大于50c
28、m.振动棒距模板不应大于20 cm。混凝土分层浇注时，在振捣上一层时，振动棒应插入下一层中510 cm，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上一层砼时，要在下一层砼初凝前进行。另外，振动器不能挂在钢筋上并尽量避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。混凝土拆模后，采用喷淋养护。垂直运输主桥高墩施工，使用塔吊进行材料垂直运输，并用于下一步“T”构悬灌施工。由于墩身较高为确保施工进度和人员安全，施工人员上下采用施工电梯。塔吊及施工电梯与空心墩壁预埋件固定牢靠，确保安全。混凝土采用泵送施工工艺进行垂直运输。4、盖梁施工盖梁模板采用拼装式大型钢模板，为保证混凝土表面光滑，模板设上下拉杆，混凝土内不穿拉筋。柱式墩顶盖梁
29、采用钢抱箍加型钢梁支撑，其余桥墩采用桥墩预埋件加固支撑。混凝土集中供应，吊车提升料斗对称分层浇注。桥台盖梁在台前溜坡、台背及锥坡统一按设计填筑完成后施工。5、箱梁预制、安装朝阳大桥引桥为后张法预应力连续箱梁，共44片。1)、台座制梁台座4个，台座端部基础加宽加厚，台座用25#混凝土浇筑，对应于模板拉筋孔处每50cm预埋一根内径5cm的硬塑料管，台身两边用50505角铁包褒，角铁上铺3mm厚钢板，点焊连接。台面严格控制其平整度。2)、箱梁模板箱梁模板由专业厂家加工制作，采用专门设计制作的整体式分段组合钢模板，并根据中、边梁不同，配制相应结构的端模，模板在横隔板等拼接处安放橡胶条，每次模板安装前，
30、模板板面都均匀地涂刷一层无色透明的脱模剂。模板安装后，检查梁高、顶面横坡，模内几何尺寸。3)、绑扎钢筋和预埋波纹管直接在台座上绑扎钢筋骨架，并按设计位置固定好制孔管，制孔管用金属波纹管形成，接头管稍大，按同向顺接牢固，并用胶带纸封严，缠裹紧密，管道按照其空间位置使用井字架固定，检查合格后，立侧模，安装端模和锚垫板。模板立好检查合格后，绑扎翼板钢筋。为防止浇注时孔道内进浆造成堵塞，在波纹管内穿一根橡胶管，混凝土初凝后抽出。4)、混凝土浇注经监理工程师检查合格后，浇注梁体混凝土。混凝土浇注时，先浇注底板，浇注顺序为自两端向跨中，采用插入式振动器振捣，顶板使用托板式振动器拉平、人工修面，底板灌注完毕
31、，使用吊车将已分段拼装内侧模板吊至底板上，进行拼接，内模安装尽快进行，确保其上、下层混凝土浇注间隔时间不超过混凝土初凝时间。内模拼接完毕，立即浇注腹板混凝土。腹板混凝土浇注时，人工配合门吊浇注，并适时地启动侧模板附着式振动器，为防止内模上浮，内模顶面设置压梁，压梁两端紧固于地栓上。当腹板浇注到顶板预埋钢筋位置时，绑扎桥面板钢筋，浇注顶板混凝土，顶面抹平拉毛，及时覆盖养生。5)、钢绞线下料、编束、清孔穿束钢绞线用砂轮机按设计长度加工长度下料，分别进行编束，每束穿入端缠紧裹严，对张拉孔道清理完毕后、进行穿束工作。6)、预应力张拉混凝土强度达到设计强度的90%以上，且混凝土弹性模量达100%，龄期不
32、小于7天时，开始预应力束的张拉，张拉均采用两端同时张拉，张拉顺序严格按设计进行。张拉控制采用应力与伸长量双重控制，以实际伸长量与理论伸长量的差在6%以内进行校核，张拉控制力稳定后锚固，同时填写张拉记录。7)、孔道压浆孔道压浆在张拉完成后应尽早压浆。采用真空辅助压浆方法，压浆前，先用真空泵抽吸预应力孔道中的空气，使孔道中的真空达到负压0.1MPa左右，然后在孔道另一端用压浆泵以一定的压力将搅拌好的水泥浆压入预应力孔道。由于孔道内只有少量空气，浆体很难形成气泡，同时，由于孔道内和压浆泵之间的下负压力差，可大大提高孔道内浆体的饱满的密实度。水泥浆从拌制到开始向孔道压浆，间隔时间不超过30分钟，水泥浆
33、在使用前和压注过程中不断搅动，水泥浆内按配合比掺入适量的膨胀剂。压浆过程如下：a 启动真空泵，当真空度达到并维持0.1MPa左右时，打开阀门，启动压浆泵，开始压浆。b 当浆体通过透明高压管并准备到达三通接头时，打开通往废浆桶处阀门，观察废浆桶处的出浆情况，当出浆流畅，稳定且稠度与盛浆桶浆体基本一致时，关闭压浆泵。c、马上打开排气孔，启动压浆泵，观察排气孔处的出浆情况，当出浆流畅，稳定且稠度与盛浆桶浆体基本一致时，关闭排气孔，以0.40.6MPa的压力继续压浆23min，最后关掉压浆泵。 8)、存梁孔道压浆强度达到设计要求强度时，将箱梁从台座上移至存梁场地。在存梁场地内对梁片端头进行凿毛，并对设
34、伸缩缝的梁端进行封端,若存梁时间较长,则对梁体进行压载。移梁使用移梁台车。9)、箱梁架设的施工方法箱梁使用我单位自有的DJ50/200步履式单导梁架桥机架设。该架桥机属单臂简支型，可架梁片最大跨度为50m，最大起重200t，且可实现架梁时全幅机械横移梁片，达到一次落梁到位。10)、箱梁连续端施工梁体架设完成，经监理工程师检查认可后，在墩顶湿接头按图纸要求的施工流程支立设置模板，安装永久支座，绑扎和加焊顶板、底板、腹板钢筋，预埋固定预应力波纹管，浇筑混凝土，湿接头混凝土的强度等级同梁体混凝土强度等级。湿接缝混凝土的强度达到设计标号90%后进行墩顶梁体负弯矩的预应力钢束的穿束、张拉、压浆、封锚等工
35、序，拆除临时支座，完成连续。6、主桥上部工程施工详见重点项目施工7、桥面系及附属工程7.1 桥面铺装施工：桥面铺装前先用高压水冲洗干净，然后测量桥面高程，布设桥面钢筋，准备桥面混凝土铺装。桥面铺装按设计要求分联施工，每联一次铺完。浇筑时严格控制标高，并在桥梁全宽范围内同时摊铺。混凝土由机械摊铺、人工配合，振动梁压实，整平板整平，真空吸水后镘平，并做好二次收浆及桥面拉毛工作。桥面铺装时，先预留伸缩缝处预留槽，待桥面混凝土现浇施工完成后，再施工伸缩缝；混凝土桥面铺装完成后，立即覆盖养护。7.2 混凝土防撞护栏： 防撞护栏及护栏底座，采用专门加工制作的大块钢模拼装，模板安装前，先凿除清理桥梁顶面防撞
36、墙范围内浮浆杂物，测设全桥中心模板边线，模板安装时严格按测定边线支立，后背用型钢作为模板加固生根，模板间贴胶条防水。混凝土分段浇注，并按设计预埋好各种预埋件和预留孔道。每联伸缩缝处断开，保证伸缩缝上下贯通。7.3 伸缩缝桥面混凝土铺装时，在伸缩缝处按照设计预留槽口，并用钢板盖住，沥青路面在该处连续铺过，然后画线切割，清洗槽口，按照设计要求的施工温度选择适宜的天气进行。7.4 搭板桥头搭板施工：搭板采用现浇，为防止靠近台背的搭板和路基脱空，采取有效措施严格控制台背回填土的密实度。六、重点项目施工1、工程概况朝阳大桥主桥上部结构为55+4x100+55米预应力混凝土刚构连续组合梁，由上、下行的两个
37、单箱单室箱形断面组成。箱梁根部高度5.80米，跨中梁高2.50米，其间梁高按二次抛物线变化。箱梁顶板宽12.00米，底板宽6.50米，主梁除墩顶0号块件外，各单“T”箱梁均采用挂篮悬臂浇筑法施工，分11对梁段，即6x3.5+5x4.5米进行对称悬臂浇筑。桥墩墩顶块件长11.00米，中孔合拢段长2.00米，边孔现浇段长3.89米，边孔合拢段长2.00米。为了便于施工，在8#10墩各配备5T承载力的塔吊一座、8#10#墩配备施工电梯各一台、桥两端配备HBT-60型混凝土输送泵各1套，以解决从墩身到梁体悬灌施工的材料倒运、模板安装、钢筋绑扎、混凝土运送、挂篮安装与拆卸、小型机具的调运等。同时配备混凝
38、土搅拌运输车2台。2、0段施工2.1 托架通过计算，8、9、10号墩在墩身设置预留孔，穿I40a作为支撑纵梁，在纵梁上放置I30a工字钢作为横梁。然后铺设10cm10cm方木作为模板支立及施工平台。7、11号墩在墩身横侧面浇筑时预埋钢板，搭设牛腿支架，支撑钢横梁，在墩身纵侧面预埋PVC管留孔，支架上I30a工字钢，同时采用螺旋杆拉紧，然后铺设10cm10cm方木作为模板支立及施工平台。托架施工满足以下要求：1）、0块件质量大，托架承受的重力较大，因此，托架具有足够的强度、刚度和稳定性，以保证0块件施工质量和安全。2）、浇筑混凝土前，在箱梁底板、翼板上预留吊孔，供拆架使用。3）、用于托架的贝雷架
39、及工字钢全部进行检查，变形者加强或更换。4）、在贝雷架侧面作标记，作为墩顶段施工观测点，观测墩顶变形。5）、主桥进入挂篮施工阶段再拆除托架，然后用与桥墩相同标号的水泥配置泥胶补填空洞，力求墩身表面光泽度一致。2.2 托架预压托架、底模拼装好后，并在底模上设置观测点，观测点按2米间距布置。托架预压采用水箱法，预压荷载按第一次灌注混凝土重量和施工荷载总重量的125考虑。预压前后及预压过程中对托架的标高进行认真观测并做好记录，预压周期不小于48h且每日沉降量小于1mm为止，以检验托架的刚度、强度和稳定性，并消除托架的非弹性变形，为底模的标高确定提供依据。在规定时间内预压合格后，放出水箱内的水，卸下水
40、箱和所有堆载物，并按预压结果调整托架和底模标高，并把底模表面清理干净后，恢复梁中线、边线和端线。2.3 模板、钢筋、波纹管、预埋件及管道施工1）、模板安装0#梁块外模板直接利用挂篮的外模板。因内部断面复杂，内模采用定型钢模结合木模板。为保证结构尺寸，模板采用拉杆支撑加固。2）、钢筋及预应力管道安装0#块钢筋种类、数量大，结构复杂。施工前对所有的钢筋大样进行复核使之与箱梁的尺寸相对应，分清帮扎先后顺序。钢筋集中加工，现场帮扎成型，先立外模板，绑扎腹板、横隔板及底板部分的普通钢筋，并布放竖向预应力筋；再立内模板及内隔板模板；绑扎顶板部分的钢筋、布放纵向波纹管等；为保证预应力孔道安装的准确性，使波纹
41、管在安装和施工中达到不锈、不偏、不沉、不浮、不破、不扁的标准，波纹管定位钢筋应焊接牢固，混凝土施工过程中，禁止振动棒碰撞波纹管和模板。2.4 混凝土灌注钢筋、模板、托架经自检、监理检查合格后，泵送灌注混凝土。主桥墩顶上的0在托架上现浇。由于0号块与横隔板整体现浇，为施工方便、安全，分两层浇筑。第一层浇筑高度3.00米，重力由托架承担；第二层浇筑高度2.80米，重力由第一层混凝土和托架共同承担。该段混凝土体积较大，浇筑时在当日内气温较低时进行。为保证在施工时不出现温度裂缝，外露混凝土终凝后及时覆盖无纺土工布并安装自动喷淋装置确保养护湿度，其余部位混凝土带模养护至混凝土90%，特别注意对钢模接缝处
42、的养护，采用窄条土工布将钢模接缝覆盖并使用钢夹固定，定时洒水保持湿润。0段预应力管道密集，混凝土灌注后采用高压水冲洗纵向管道。2.5 预应力张拉施工钢绞线采用圆盘砂轮锯下料，切割前按照图纸编号和要求准确测量下料长度，每束下料完成后及时进行梳理、绑扎和编号，在混凝土强度达到设计要求时，穿束到位。竖向预应力JT32钢筋采用钢筋切断机下料，下料完成后根据长度及使用位置分别编号存放，在绑扎底板钢筋时一起绑扎就位。1）、钢绞线张拉梁体混凝土强度达到设计要求时，进行预应力筋张拉、压浆。张拉控制采用应力与伸长量双控制，以实际伸长量与理论伸长量的差在设计规定范围以内进行校核，张拉控制力稳定后锚固，同时填写张拉
43、记录。2）、纵向筋张拉顶板纵向预应力钢束待箱梁混凝土达到90的设计强度(且混凝土的龄期不小于34天)后才能进行张拉，并且左、右腹板的钢束对称张拉。每次张拉有完整的原始张拉记录，且在监理工程师在场的情况下进行。钢铰线张拉完成后，采用手持式砂轮切割机切除多余的钢绞线，封堵锚头，进行钢铰线锚固。预应力的张拉固定张拉班组，且在有经验的预应力张拉工长的指导下进行。3）、横向筋张拉按规范设计执行，类似纵向筋张拉，不再叙述。4）、竖向筋张拉竖向预应力筋在挂篮前移后立即张拉，张拉后的钢筋做出明显的标记，绝对不允许漏拉。如出现漏拉或拉断，将引起箱梁腹板的开裂。张拉有完整准确的张拉记录(包括钢筋编号、伸长量和吨位
44、)。竖向预应力钢筋采用二次张拉工艺，第一次张拉吨位540KN，第二次张拉为检查张拉，张拉吨位也为540KN，第一、二次张拉间隔12天，两次张拉由两个班组分别进行，并对张拉后的粗钢筋用不同颜色的油漆作标记，螺母的紧固采用专用工具。为减小竖向预应力损失，采用成熟的张拉工艺完成顶板竖向预应力张拉，确保在张拉端螺母旋紧后，千斤顶油表基本回零。保证锚垫板平面与粗钢筋轴线垂直。2.6 压浆预应力管道压浆采用压浆机进行施工，压浆工作连续，压浆所用的水泥浆标号不应低于C50，水泥浆的和易性要良好，其水灰比宜为0.400.45，为减少收缩，掺入0.01%水泥用量的铝粉。2.7 托架、模板拆除0段施工完成后，除为
45、保证挂篮安装的空间而拆除部分底模外，支架和塔吊一直保留至梁体完成合拢后再拆除。拆除时利用底板和翼缘板上的预留孔和塔吊，拆除托架平台。2.8 T构0段临时支撑施工墩身时，按照设计的数量、位置和深度设置预埋钢筋，同时在浇注0#段之前，在墩顶两侧浇注C50混凝土块，按设计预埋硫磺砂浆垫层和电热管，硫磺砂浆强度不低于C50。在全桥连续后拆除，为了便于拆卸，临时支座与主梁、墩顶之间设置一层涂料。3、111号悬浇梁段3.1 挂篮施工一个梁段的施工工期一般按10天计算，其中移动挂篮2天，立模、调整标高3天，浇筑及养生混凝土4天，此时混凝上强度以达到设计强度的90，穿束、张拉钢束、压浆1天。1）、菱形挂篮菱形
46、挂篮由菱形桁架、提吊系统、走行系统、模板及张拉平台五部分组成。详见(菱形挂篮构造图)。菱形桁架是挂篮的承重结构, 桁架分为两片竖于箱梁腹板位置,其间角钢组成平面联结系, 桁架弦杆均采用240槽钢组焊而成,杆端采用节点板螺栓连接, 桁架前端节点处放置1根横梁，该横梁也起到将两片主桁架连成整体的作用，横梁由2I50组焊而成。前上横梁上面布置6个吊点,其中2个吊前底横梁,另2个吊内模行走梁, 2个吊外模行走梁。提吊系统由前、后吊带及吊杆组成。其作用是将悬臂灌注的混凝土重量及模板重量一部分传至主桁架横梁上，每根吊带2个32吨手动千斤顶及扁担梁调节底模标高。前吊带由2根20040mm的16Mn钢板做成，
47、下端与底模架前横梁销座连接，上端吊在主桁架横梁上。前吊杆由2根32精扎螺纹钢组成，提吊内模行走梁。后吊带的作用在于将挂篮承重的一部分荷载传递给箱梁底板。使用材料为2根20040mm的16Mn钢板，下端与底模架后横梁销座连接，上端穿过箱梁底板预留孔,每根吊带用2个32吨手动千斤顶及扁担梁支撑在已浇好的梁段底板上。走行系统：分菱形桁架走行系统、底模外模走行系统及内模走行系统。主桁架走行系统:在两片桁架下的箱梁顶面铺设两根轨道(轨道用钢板组焊)，轨道顶面放置前后支座，支座用螺栓与桁架节点板连接，前支座沿轨道滑行(支座与轨道间垫四氟乙烯板),后支座以反钩板的形式在轨道顶板滑动，不需加设平衡重，用两个10吨的手动葫芦
