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1、施工组织设计第一章 施工总体部署一、 编制说明：1、甲方提供的文件、图纸及其他相关资料。2、现行的技术规范、规定、标准、施工验收规范。3、根据多年在类似工程中累计的施工经验和技术数据。4、该施工组织是规范和指导该项工程从施工准备工作到竣工验收全过程的综合性文件，是为该项目工程的施工全过程能按科学规律组织规范施工、有计划的开展各部工程的施工、保证各项资源的及时供应、协调各工作之间的工序和时间安排、按期保质保量完成施工任务而编制。二、总体目标、施工组织与部署在施工过程中，合理的布置施工现场，根据工期、质量、文明施工的要求，加强施工过程中的动态管理，合理安排劳动力和施工设备的投入，在确保每道工序工程
2、质量的前提下，立足抢时间、争速度，科学地组织交叉施工。严格劳动纪律，严肃施工调度命令，严格控制关键工序施工工期，确保按期、优质、高效地完成工程施工任务。1、质量计划：在甲方的大力支持、配合以及我公司的严格管理下，争创优质结构工程。2、质量保证措施：(1)在施工过程中，严格按国家现行的各专业工程施工技术和验收规范进行施工验收，履行公司有关工程质量以及分项工程工序，道道把关，步步检查的质量检查程序，根据ISO9001标准，建立完善的质量保证体系，确保工程质量达到预定计划目标。(2)本工程将严格遵守和执行国家现行的建筑安装工程施工及验收规范、银川市自治区地方标准系列，以及各种施工验收规范、规程和质量
3、评定标准。3、工期目标充分发挥我公司施工、技术管理上的优势，将总工期最后一天作为后墙，以后墙不倒的原则，采取科学的施工工艺，确保总工期目标的实现。4、文明施工目标建筑工地的文明施工，安全生产同样是企业在社会上极其重要的窗口，在施工中从抓现场管理入手，创出自己的品牌工程，从现场办公室、职工生活、材料堆放、机具设备布置、大门围墙、临时用电、用水、施工场地的规划布置着眼于高标准、严要求，同时认真贯彻执行本公司已推广应用的企业识别视觉形象设计系统，并进一步提高特色及创新意识，同时为职工的工作、生活提供较好的环境，促进安全生产，文明施工，并作为在施工期间一项十分重要的工作由专人来抓，将工作落到实处，做到
4、不扰民，不损坏绿化，维护周边环境卫生，本工程的文明施工目标是争创市级标化文明工地。5、环境保护目标在确保工程质量和工期的前提下，树立全员环保意识，采取有效措施，减少施工噪音和环境污染，自觉保护市政设施，建筑及生活垃圾指定地点堆放，及时清运，不对场外水源造成污染。第二章 土建工程施工方案与技术措施一、 施工工艺1、垫层施工当基坑开挖到结构板底时，停止机械开挖，改由人工进行清底，以免超挖或破坏基底土层稳定。人工清底前需提前测量放线，精确定位底面标高，确保垫层施工时平整、厚度均匀。在人工清底完成后，立即进行2结构垫层施工。垫层根据施工节段分段施工，在主体结构施工节段长度两端各加2m，垫层遇降水井处应
5、暂缓施工，将降水井位置留出，待主体结构施工完毕并达到设计强度后再封闭降水井。砼垫层表面应压实、抹光，高程偏差不大于20mm，其强度未达到2.5Mpa以前禁止在上面作业。2、结构施工缝施工施工缝采用钢板橡胶（丁基橡胶）腻子止水带（200mm5mm），表面采用涂刷水泥基渗透结晶型防水涂料，并在施工缝表面预埋可多次重复注浆的注浆管方法加强防水，在施工作业时应注意：1）施工缝应将表面浮浆和杂物清理干净后，铺水泥砂浆或砼界面处理剂，并及时浇筑混凝土。2）水平施工缝浇筑前，应将其表面浮浆和杂物清除，然后铺设水泥基渗透结晶型防水涂料，再铺3050mm厚的1:1水泥砂浆，并应及时浇筑混凝土；垂直施工缝浇筑混凝
6、土前，应将其表面清理干净，再涂刷水泥基渗透结晶型防水涂料，并应及时浇筑混凝土。3）钢板橡胶（丁基橡胶）腻子止水带为中埋式止水带，钢板两侧设有预留孔，孔的间距250mm（两侧错开布置），采用铁丝固定在结构的钢筋上。4）注浆管及注浆导管 注浆管的安装长度每段不超过6m，并在两端安装注浆导管。注浆管必须与施工缝面密贴，任何部位不得悬空。 注浆导管与注浆管应连接牢固、严密，其末端安装塞子进行临时封闭。注浆导管埋入混凝土内的部分至少应有一处与结构钢筋绑扎牢固，出露长度不小于100mm，导管引出端应设置在易于注浆施工的位置。 注浆管及注浆导管安装完毕后，应对成品严加保护，在其附近绑扎或焊接钢筋作业时，应采
7、用临时遮挡措施。5）振捣施工缝部位的混凝土时，应注意振捣棒不得接触止水带；6）止水带部位的混凝土必须振捣充分，保证止水带与混凝土咬合密实，这是止水带发挥止水作用的关键，应确实做好。振捣时严禁振捣棒触及止水带。3、结构变形缝施工变形缝采用中埋式止水带及单组份聚氨酯密封胶防水措施，外加防水卷材和防水卷材加强层，并在顶板和侧墙设置不锈钢排水槽。1）安设钢板橡胶止水带，安设位置要准确，其中间空心圆环与变形缝中心线重合并安设到防水钢筋混凝土衬砌厚度的二分之一处。做到平、直、顺。止水带之间连接橡胶采用粘结法，钢板采用焊接，要求连接缝严密牢固，钢板橡胶止水带两侧钢板应设置预留孔，预留孔间距250mm，两侧错
8、开布置，以便用铁丝穿孔和钢筋固定牢固。2）一侧混凝土达到强度后拆模，拆模时防止破坏钢板橡胶止水带。3）拆模后，清除槽体内（深30mm）和封口处的预埋泡沫板，并清除干净，混凝土面平顺、干净、干燥，两侧钢筋不允许侵入槽体内。4）槽体内嵌单组分聚氨酯密封胶应采用胶枪（专用工具）将单组份聚氨酯密封胶填充在槽体内，要求先打底胶后填密封胶，并用隔离层将密封膏与槽内上下嵌缝材料隔开，只能与槽内两侧混凝土粘结。5）底板变形缝槽口内填充聚合物防水砂浆。顶、侧墙变形缝槽口设不锈钢接水槽，采用不锈钢材质,槽宽80mm、槽深不小于30mm，钢板厚度1mm。其水平槽段应设置2人字坡，排水槽与基面间采用单组分聚氨酯密封胶
9、密封，采用M8不锈钢膨胀螺栓固定，螺栓间距不大于250mm。4、钢筋施工4.1钢筋施工要求进场的钢筋原材料，必须具备出厂合格证或材质试验报告，经确认无误后，方可收货进场。采用HPB235、HRB400级钢筋，材质分别符合现行国家标准GB1499钢筋混凝土用钢、钢筋机械连接技术规程JGJ107-2010及钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2010）。钢筋按批检查验收，每批由同牌号、同炉号、同加工方法、同交货状态的钢筋组成，每批重量不大于60t。现场取样做力学性能试验和化学分析试验，经检验合格后方可用于施工。钢筋堆放场地布置在现场空地处，下部用方木垫高，离地面30cm以上，上部用彩条布覆盖，用标识牌
10、标明钢筋规格、产地、使用部位、检验状态，并设专人管理。4.2钢筋加工钢筋加工前，由专业工程师编制钢筋制作方案和钢筋配料表，并向作业班组进行技术交底。按照设计图纸，编制钢筋下料单，钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋表面洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等在使用前清除干净，带有粒状和片状锈的钢筋不得使用。所有钢筋制品由合格的专业人员制作，并对加工的产品、加工设备定期检查和不定期巡查；对加工人员的操作进行考核。特殊部位和曲线形钢筋按1：1的比例在制作台上放出大样；现场技术人员对加工者进行现场指导、验收。钢筋弯曲成型采用钢筋弯曲机，钢筋的弯制和末端弯钩均严格按设计加工，弯曲后平面上没有翘曲不平现象
11、，不能对钢筋反复弯曲。钢筋切断和弯曲时要注意长度的准确，钢筋加工的允许偏差。钢筋加工成半成品后，经质检人员检查合格后，要按类别、直径、使用部位挂好标志牌，并分类堆放整齐，由专人管理，放置在方便运送至使用部位的地方；对检查不合格的产品返工、返修或作报废处理。钢筋加工允许偏差见表4-1所示。表4-1 钢筋加工允许偏差表序号项 目允许偏差（）检验频率检验方法范围点数1冷拉率不大于设计规定每根（每一类型抽查10%且不少于5根）1用尺量2受力钢筋成型长度+5，-1013弯起钢筋弯起点位置202弯起点高度0，-1014箍筋尺寸0，52用尺量，宽、高各计1点4.3钢筋的接头焊接结构构件的受力钢筋采用焊接，钢
12、筋焊接前须按施工条件进行试焊，合格后方可正式施工，焊接工艺及质量按国家现行标准钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）的有关规定执行。钢筋时必须按设计要求采用E50型焊条进行焊接。为保证钢筋接头的连接质量，并基于保护防水层的考虑，钢筋接头尽可能地安排在加工场内连接；对于必须在现场连接的，可根据现场条件采用机械连接、焊接和人工绑扎相结合来施工。钢筋焊接使用焊条、焊剂的牌号、性能以及接头使用的钢板和型钢必须符合设计要求。钢筋加工时连接钢筋电弧焊连接为主，电弧焊焊接机械性能见表4-2所示。表4-2 钢筋电弧焊焊接机械性能与允许偏差表序号项 目允许偏差（）检验频率检验方法范围点数1抗拉强度符合材料性
13、能指针每个接头(每批抽查3件)GB228-76金属拉力实验执行2受帮条沿接头中心线的纵向偏移0.5d1用焊接工具和尺量3接头处钢筋轴线的弯折4度每件(每批抽10%且不少于10件)14接头处钢筋轴线的偏移0.1d且315焊缝厚度/宽度0.05d/0.1d26焊缝长度/咬肉深度-0.05d/0.1d27焊接表面上气孔及夹渣数量在2 d长度上不大于2个2直径不大于3注：d为钢筋直径钢筋连接时的具体要求a.接头末端至钢筋弯起点位置大于10d。b.当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，设在同一构件内的接头要相互错开。在任一焊接接头中心至长度为35d且不小于500mm的区段内，同一根钢筋不得有两个接头；
14、若该区段在受拉区内，接头的受力面积占受力钢筋总截面积不超过50%。c.焊接接头距钢筋弯折处，不应小于钢筋直径的10倍，且不能位于构件的最大弯矩处。d焊接过程中要及时清渣，焊缝表面光滑平整，加强焊缝平缓过渡，弧坑应填满。 e根据钢筋级别、直径、接头形式和焊接位置，选择适宜焊条直径和焊接电流，保证焊缝与钢筋熔合良好。 f帮条尺寸、坡口角度、钢筋端头间隙以及钢筋轴线等应符合有关规定，保证焊缝尺寸符合要求。 g焊接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。 h钢筋电弧焊时不能忽视因焊接而引起的结构变形，应采取下列措施：a、对称施焊，b、分层轮流施焊，c，选择合理的焊接顺序。（4）、主要安全技术措施
15、a、焊机必须接地良好，不准在露天雨水的环境下工作。 b、焊接施工场所不能使用易燃材料搭设，现场高空作业必须带安全带，焊工操要配戴防护用品。4.4、钢筋安装绑扎前必须学习有关图纸，明确钢筋的形状及各个细部的尺寸，确定各类结构的绑扎程序；核对钢筋配料单和料牌，再根据料单和料牌核对钢筋半成品的钢号、形状、直径和规格数量是否正确，有无错配、漏配及变形，如有此情况，应及时整修、增补。钢筋按结构要求，分层、分批进行绑扎，所有钢筋焊接接头均应按规范错开，对于多层钢筋，应在层间设置足够的撑筋，撑筋间距3m3m，以保证钢筋骨架的整体，防止浇注砼时钢筋骨架错位和变形。钢筋施工时应对杂散电流的钢筋焊接成网状闭合回路
16、，沿车站纵向，每条诱导缝两侧各设一个框形横向钢筋圈，与顶板中板、墙的三分之一的纵向筋焊接，与底板的二分之一纵向筋焊接。在底板和顶板的厚度范围内，地下墙的接缝处分别有两根纵向分布筋焊接连通。节段施工处对其进行标识，所有防杂散电流的钢筋焊接不得漏焊和少焊。钢筋施工时，应对预埋件的安装位置、稳固程度作切实可行的保证措施。主筋之间或双向受力钢筋交叉点应全部绑扎，箍筋拐角处与主筋交叉点应全部绑扎，平直部分与主筋交叉点可间隔绑扎，绑扎方向成八字形。柱、墙立筋与水平主筋交叉点必须绑扎牢固。梁、柱、板钢筋绑扎时须注意：a.箍筋与纵向钢筋在转角处的交接点，应均匀绑扎。其中箍筋的平直部分与纵向钢筋的交接点可以跳格
17、绑扎。b.钢筋绑扎必须牢固可靠，不得变形松脱和开焊。变形缝处主筋和分布筋均不得触及止水带和填缝板。c.钢筋施工完毕后，对每个结构迎水面预留出设计所需保护厚度，以满足结构的设计受力和防水要求。d.钢筋绑扎允许偏差见表4-4。表4-4 钢筋绑扎允许偏差表 项 目允许偏差（mm）备注箍筋间距10主筋间距列间距10层间距5钢筋起弯点位置10受力钢筋保护层5在绑扎双层钢筋网时，应设置足够强度的钢筋撑脚，以保证钢筋网的定位准确。钢筋安装允许偏差见表4-5。表4-5 钢筋安装允许偏差表序号项 目允许偏差（）检验频率检验方法范围点数1顺高度方向配置两排受力筋的排距5每个构件或构筑物2用尺量2受力筋的间距梁、柱
18、102在任意一个断面量取每根钢筋间距最大偏差值计1点板、墙1023箍筋间距205用尺量4保护层厚度梁、柱5每个构件或构筑物5用尺量板、墙35同一截面内受拉钢筋接头截面积占钢筋总截面积25点数计算截面面积4.6、主体结构钢筋安装、板钢筋绑扎顶板、中板和底板钢筋接头优先采用接驳器连接，连接时注意接头位置符合规范要求。要求四周钢筋交叉点每点扎牢，中间部位交叉点可相隔交错扎牢，绑扎时以受力钢筋不位移为主要控制手段。绑扎时注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字型，以免钢筋歪斜变形。根据板的厚度，采用22的钢筋作为蹬筋，来固定上层钢筋和保证两层钢筋间的间距。蹬筋梅花型设置，间距33m。板钢筋绑扎时弯钩朝上，不得倒
19、向一边，双层钢筋网的上层钢筋弯钩要求向下。钢筋和模板之间设置足够数量与强度的垫块，保证钢筋的保护层达到设计要求。、侧墙钢筋绑扎侧墙水平钢筋采用搭接形式连接，搭接长度大于35d，竖向钢筋上下层采用预埋接驳器连接。上下及两端二排钢筋交叉点每点扎牢，中间部分每隔一根梅花式扎牢。并且按要求设置垫块，保证钢筋的保护层厚度。侧墙预留洞口、预留出入口等采用预埋接驳器连接。4.7、梁、柱钢筋安装梁和柱主筋连接主要采用接驳器连接，在梁与柱交叉位置连接时，梁体上下两层主筋需与型钢立柱预留的接驳器连接，所有接驳器连接必须牢固。在梁与柱钢筋连接前需对原型钢立柱预留的接驳器进行清理，确保接驳器丝口及套筒保护完整。梁和柱
20、的箍筋，除设计有特殊规定外，梁和柱中的箍筋应与主筋垂直。梁与柱节点位置的箍筋应与型钢立柱牛脚预留的孔洞连接。在板钢筋制安时需预留至梁底下20cm的柱子的主钢筋。柱中箍筋弯钩的接口，应四角错开绑扎。纵梁与板相交处钢筋位置严格按设计图纸施工，见表4-6：表4-6 纵梁与板相交处钢筋位置 项目钢筋放置位置顶板与顶纵梁下翻梁顶面：顶纵梁主筋在板主筋下面上翻梁底面：顶纵梁主筋在板主筋下面中板与中纵梁下翻梁顶面：中纵梁主筋在板主筋下面上翻梁底面：中纵梁主筋在板主筋下面底板与底纵梁下翻梁顶面：底纵梁主筋在板主筋上面上翻梁底面：底纵梁主筋在板主筋上面4.8、预留洞口的钢筋绑扎钢筋绑扎过程中，根据设计图纸布设各
21、种预埋管路、预埋铁件及预留孔洞，并对其位置进行复测，以确保定位准确性，而后采取有效措施（焊接、支撑、加固等）将其牢固定位，以防止其在混凝土浇注过程中变形移位。混凝土浇注前，对图复查，以防遗漏。5、模板支架施工5.1、模板支架搭设要求中板、顶板支撑体系采用48mm3.0mm碗扣式满堂红脚手架支撑体系，加固支撑体系采用48mm3.0mm钢管及配套扣件加固，一般钢管长度为6m，斜撑最大支撑高度为6/1.414=4.2m, 故对高度大于4.2m部位采用碗扣钢管搭接至需要长度，另纵向每5000mm设置一道剪刀撑，横向每4000mm设置一道纵向剪刀撑。纵横连接件、剪刀架采用 “十字”或“螺旋”扣件连接牢固
22、。侧墙采用2000mm*2500mm(或2300mm)定型钢模进行组拼，板采用48mm3.0mm钢管+15mm厚木合板作模板。5.2模板安装及支撑体系模板系统采用钢模板+钢管支撑。为保证施工质量并且考虑到进度要求，中板及顶板模板采用15mm厚木胶板，侧墙采用采用2000mm*2500mm(或2300mm)定型钢模板。配套支撑加固体系：。本工程的模板工程部位主要包括：顶梁、中板、顶板、底板、底梁模板，侧墙、柱模板、站台板墙模板。顶梁、中板、顶板、底板模板及支撑顶梁模板及支撑梁模板采用15mm厚木胶板，复核梁底标高并校正轴线位置无误后，搭设并调平梁模支架（安装水平拉杆），在横向型钢上铺放梁底板并固
23、定，然后绑扎钢筋，梁高大于60cm时，安装并用可调侧面支撑固定两侧模板，插入对拉螺栓套上套管。对于跨度L4米时，支模时按施工规范的要求起拱1L/10003L/1000。梁模安装顺序见图1-1，梁模支设见图1-2。图1-1 梁模板安装流程图图1-2 梁模板支设示意图（单位：mm）中板、顶板模板及支撑板模板采用15mm厚木胶板，主楞为48钢管2根，次楞采用38.8mm8.88mm木方，间距：中板200mm、顶板200mm，模板拼接处采用38.8mm8.88mm木方连接，支撑采用满堂脚手架，立杆间距：中板900mm900mm（纵横），顶板900mm900mm（纵横）水平杆横杆步距均为：1200mm。
24、底板、底梁模板的支设底板模板用15mm厚木胶板和38.8mm8.88mm木方支设，采用木方进行顶撑加固。在底板钢筋上放出底纵梁的边线，测设出板顶的标高，并做好标记。底梁模板的竖向木方间距为600mm，水平木方净间距150mm，14螺杆水平、竖向间距均为500mm，第一道水平螺杆离底板面300mm。底梁模板支设完成后要仔细检查模板的垂直度和截面尺寸以及其支架的稳定，合格后才能进入下一步工序的施工。梁、板模板支设时注意事项梁口与柱头模板的连接特别重要，采用专用木条镶拼，形成拼装准确，加固牢靠的专用柱头模板，确保柱头模板与柱模板拼接严密。支架搭设时注意事项严格按照设计好的方案搭设支架，不得随意加大木
25、方、横杆、立杆的间距。剪刀撑从底到顶设置，斜杆除两端用旋转扣件与支架扣紧外，在中部还必须有四个扣接点。搭设支架时，最上排横杆按规范要求起拱。扣件应清洗上油，保证无滑丝，保证立杆扣件的拧紧程度，并使用40Nm的扭力扳手抽查扣件的拧紧程度是否符合要求。立杆间距误差不得超过10cm，水平横杆竖向间距误差不得超过10cm。在整个施工过程中，派专人检查钢管架的结构情况和螺栓的松紧程度，发现问题，及时处理。侧墙模板及支撑 侧墙采用定型钢模，如下图:支模侧墙采用侧向大钢模板支架体系，墙模采用50mm2000mm2500mm(或2300mm)钢模板螺栓拼接而成配套三角支架（拼接处采用15mm木模加相应支撑体系
26、），按2000mm/幅推进，地锚间距按650mm一800mm/根预埋，根据墙后度调整，三角支撑按每根地锚一个三角架，用垫片和接驳器进行加固，每个三角架必须用2个勾头螺丝和钢模进行连接，二排地锚必须对钢模底部进行加固，三排地锚必须对三角架大螺杆座子处进行加固，模板和架子完成后，进行垂直度和水平垂直调整，然后对三角架进行连接完成整个工序。中柱模板及支撑柱为矩形现浇砼柱，采用定型钢模（用于同截面尺寸数量较多的立柱）和木模（采用15mm厚木胶合板，用于同截面尺寸较少的立柱）加支撑体系，支撑采用“井”字架和定位斜撑。柱施工时，对柱脚边不平整处，应用人工凿除松动砼，柱模固定时，应对准下面控制线，上部拉线，
27、进行水平垂直校正。对同排柱模板应先装两端柱模板校正固定，拉通长线，校正中间各柱模板。柱子钢模如下图：站台板、墙站台板、墙模板采用15mm厚木胶板，由钢管脚手架支撑，支撑墙模板设14对拉螺栓。模板工程质量措施为了保证结构尺寸、位置的正确性，支模前要放好模板线及检查线，梁板模板安装完后，要检查梁柱位置、尺寸。木枋及对拉螺栓的设置要严格按施工方案进行，不允许随意改变间距，且注意木枋要立放，对拉螺栓使用前钢筋要经过检验，合格后才能使用，以免出现胀模现象。为了保证木枋规格一致，所有背枋都要经过木工压刨加工裁制成统一尺寸，以防止模板翘曲不平。浇注砼前，用高压风管清理模板内木屑等杂物。用水管冲洗湿润模板，要
28、保证模板内洁净、用水浇透。为防止模板漏浆，模板接缝宽度不得大于1mm，板缝用海棉条在砼浇注过程中，要经常检查，如发现变形、松动等情况，及时修补加固。5.3、模板支架拆除结构拆模时间：所有结构混凝土强度都必须达到100%时方可拆除模板。拆模时，混凝土结构表面温度与周围气温的温差不得大于20C，否则应采取临时覆盖措施。拆除的模板应清除灰渣，及时维修并妥善保管。模板拆除的顺序和方法, 应按照配模设计的规定进行, 遵循后支先拆、先支后拆、先非承重部位、后承重部位以及自上而下的原则。拆模时，操作人员应站在安全处，以免发生安全事故。待该段模板全部拆除后，方准将模板、木方、支撑等运出堆放。拆除顺序应“由外向
29、内、自上而下”逐层进行，严禁上、下同时作业。严禁将拆卸下来的杆配件及材料从高空向地面抛掷，已吊运至地面的材料应及时运出拆除现场堆码，以保持作业区整洁。模板支架拆除主要原则及方法见如下：当混凝土达到要求的强度后，必须经监理工程师检查验证，确认支模架不再需要后，方可拆除。支模架拆除必须由施工现场技术负责人下达正式通知；拆除前安排专人清除支模架上的材料、工具和杂物，清理地面障碍物；制定详细的拆除程序，碗扣式支模架搭设流程详见图5-27所示；拆除支模架现场应设置安全警戒区域和警告牌，并派专人看管，严禁非施工作业人员进入拆除作业区内；由于拆除模板时作业面光线不够，需在每层侧墙上每10m设置一个照明灯，为
30、工作面提供足够的照明，确保模板拆除的安全。必要时采用低压电照明。如部分支模架需要保留而采取分段、分立面拆除时，对不拆除部分支模架必须设置斜撑，横向斜撑应自底至顶层呈“之”字形连续布置；拆除工作中，严禁使用榔头等硬物击打、撬挖。模板支模架拆除时，构件的混凝土强度满足下表要求。模板拆除时构件的混凝土强度要如下表模板拆除时构件的混凝土强度要求构件类型构件跨度（m）达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率（%）板2502，8758100梁、拱、壳8758100支模架的拆除应在统一指挥下，按后装先拆、先装后拆的顺序，从一端走向另一端、自上而下逐层地进行；同一层的构配件和加固件应按先上后下、先外后里的
31、顺序进行；拆卸连接部件时，应先将锁座上的锁板与卡钩上的锁片旋转至开启位置，然后开始拆除，不得硬拉，严禁敲击。6、混凝土施工1）、结构混凝土施工准备基础底板钢筋及柱、墙钢筋施工完成后进行隐蔽验收；模板施工验收完成后进行砼浇筑；板、梁、柱的标高标记在钢筋上，并做明显标记，供浇筑混凝土时找平；浇筑混凝土时预埋的测温管及保温所需的塑料薄膜、草席等提前准备；根据浇筑需求，准备4台套振捣棒，做好施工用电准备，以保证混凝土振捣及施工照明。2）、混凝土运输的技术要求砼采用输送车由搅拌站运至施工现场，在运送砼时转动速度为36r/min，尽量在最短的时间内运至施工现场。到场的混凝土，从搅拌运输车的1/4和1/3处
32、试样进行坍落度试验，两个试样的坍落度值之差不得超过3cm，结构混凝土坍落度12020mm，采用高效减水剂，减少水的用量，水灰比小于0.45。砼运送至浇筑地点，需满足符合浇筑时规定的坍落度，如泵拌合物出现离析或分层现象等不满足现场需求的砼严格退场。采用砼输送泵应符合下列规定：a砼的供应，必须保证输送砼的泵能连续工作；b输送管线宜直，转弯宜缓，接头严密，如管道向下倾斜，防止吸入空气，产生阻塞；c泵送前先用适量的与砼成分相同的水泥砂浆润滑输送管内壁；预计泵送间歇时间超过45min或当砼出现离析现象时，立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的砼；d在泵送过程中，受料斗内具有足够的砼，以防止吸入空气产生阻塞
33、。3）、混凝土浇筑的技术要求混凝土采用商品混凝土，用混凝土运输车运送到现场，采用2台混凝土输送泵进行浇筑。混凝土浇筑时应采用“分区定点、一个坡度、循序渐进、一次到顶”的浇筑工艺。浇筑时先在一个部位进行，直至达到设计标高，混凝土形成扇形向前留洞，然后在其坡面上连续浇筑，循序推进，确保每层混凝土质检的浇筑间歇时间不超过规定时间，同时，可解决频繁移动甭管的问题，也便于浇筑完的部位进行覆盖和保温。混凝土浇筑应连续进行，间歇时间不得超过6h，如遇特殊情况，混凝土在4h仍不能连续浇筑时，需采取应急措施，如可采用在已浇筑的混凝土表面插12短钢筋，长度1m，间距50mm，呈梅花形布置，同时将混凝土表面用塑料薄
34、膜加草席覆盖保温，避免砼受冻。混凝土浇筑时在每台泵车的出灰口处配置4台振捣棒，2台负责下部斜坡流淌处振捣密实，另外两台主要负责顶部混凝土振捣。砼机械振捣成型,根据施工现场对象及拌合物性质,应选择适当的振动器，并确定震动时间 (插入式、附着式)。插入式振动方法及操作要点 a振动器应安放在牢固的脚手板上,不应放在模板支撑或者钢筋上。b使用振动器，宜采用垂直振捣，插入深度为棒长的3/4,作用轴线相互平行，避免振漏。当梁端等钢筋密集的部位振动棒难于插入时，也可以倾斜振捣，但棒与水平夹角不宜小于45。振动棒与模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍。c插入式振动器操作时，应做到快插慢拔。“快插”是为了防止
35、砼表面先捣实，而下面砼发生分层、离析现象。“慢拔”是为了使混凝土能填满振动棒抽出时造成的空洞。振动棒插入混凝土后，应上下抽动，幅度为510cm，排出混凝土中的空气，振捣密实。每插点应掌握好振捣时间，过短或过长都不利，每点振捣时间一般为2030s。待砼表面呈现水平，不再沉落，不再出现气泡，表面泛出灰浆时，方可拔出振动棒。拔出宜慢，待振动棒头即将露出混凝土表面时，再快速拔出振动棒，以免造成空腔。 d振动器插点应排列均匀，可采用“行列式”或者“交错式”，按顺序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。每次移动位置的距离应大于振动器的作用半径的1.5倍。振动棒的作用半径一般为300400mm。e当砼分层
36、浇筑时，振捣上层砼时，应插入下一层砼50mm左右，以消除两层之间的接缝。同时，振捣上层砼应在下层砼的初凝之前进行。平板式振捣方法主要操作要点a平板式振动器在每一位置上应连续振动一定时间，正常情况下约为2540s，以表面出现浮浆为准。b移动时应沿一排方向依次振动前进，移动速度通常为23m/min，前后位置。和排间相互搭接应为35cm，防止漏振。c振动倾斜砼表面时，应由低处逐渐向高处移动，以保证砼振实。平板振动器的有效作用深度，在双筋平板中约为120mm，且振捣时不应使上层钢筋移位。4）、混凝土养护的技术要求混凝土浇筑及二次抹面压实后应立即覆盖保温，先在混凝土表面覆盖二层草席，然后在上面覆盖一层塑
37、料薄膜； 新浇筑的混凝土水化速度较快，盖上塑料薄膜后可进行保温包养，防止混凝土表面因脱水而产生干缩裂缝，同时可避免草席因戏水受潮而降低保温性能；柱、墙插筋部位是保温的难点，要特别注意盖严，防止造成温差较大或受冻，停止测温的部位经技术干部同意后，可将保温层及塑料薄膜逐层掀掉，使混凝土散热。5）、混凝土施工常见通病及预防措施蜂窝原因：是混凝土一次下料过厚振捣不密实或漏振,模板有缝隙使水泥浆流失,钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大,根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成；露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板，造成露筋，振捣不密实，也可能出现露筋。麻面：拆模过早或模板表
38、面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。孔洞：原因是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。墙体烂根：模板拼缝不严、或加固不够、下料过多导致模板出缝隙，混凝土跑浆造成；洞口移位变形、梁变形：浇筑时混凝土冲击洞口模板，两侧冲力不均，模板未能夹紧；造成洞口变形，梁扭曲，甚至个别部位截面“颈缩”。缝隙与夹渣层：施工缝杂物清理不干净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层；墙面气泡过多：一次下料过厚，混凝土坍落度过大，振捣时间不够易造成墙面气泡过多。顶板裂缝：顶板裂缝形成原因多样复杂，一般以下几方面原因较突出。a混凝土浇筑振捣后，粗骨料沉落挤出水分、空气，表面
39、呈现泌水而形成竖向体积缩小沉落，造成表面砂浆层，它比下层混凝土有较大的干缩性能，待水分蒸发后，易形成凝缩裂缝。b模板浇筑混凝土之前洒水不够，过于干燥，则模板吸水量大，引起混凝土的塑性收缩，产生裂缝。c混凝土浇捣后过分抹平压光和养护不当也易引起裂缝。d顶板浇注后，上人上料过早，上料集中，也易造成裂缝7)板、墙、柱及特殊部位的浇筑本工程所有结构混凝土全部采用商品混凝土，专用混凝土运输车运送，泵车入模。 、结构板及梁砼浇筑本车站结构顶板混凝土浇筑方量相对较大，混凝土浇筑采用天泵施工。结构、中板顶板砼浇筑时要求对称浇筑，浇筑过程均匀不能到处随意浇筑。结构纵梁由于钢筋分布较密，在混凝土浇筑时可采用强度为
40、C35的细石混凝土进行浇筑，其浇筑方法与结构板相同。、结构侧墙砼浇筑混凝土浇筑采用附着式振捣器+插入式振捣器振捣，每一台侧墙模板配置4台附着式振捣器和3台插入式振捣器振捣。混凝土浇输送采用4台移动式地泵+混凝土输送管进行浇筑。结构侧墙砼浇筑时需两边侧墙同时浇筑，浇筑速度与高度一致。 、结构立柱砼浇筑结构立柱模板施工时在立柱模板顶预留300mm300mm的进料口，混凝土浇筑时采用1台移动式地泵+混凝土输送管进行浇筑，混凝土振捣采用附着式振捣器+插入式振捣器进行振捣，每一根立柱模板配置2台附着式振捣器和1台插入式振捣器振捣。梁板节点处的混凝土浇筑采用高强度的细石C50砼进行扩大面积浇筑，浇筑面积为
41、立柱面积的1.5倍范围。 、特殊部位砼浇筑a轨顶风道砼浇筑轨顶风道施工前需在结构中板预埋300mmPVC管，间距为5000mm，混凝土浇筑时采用1台移动式地泵+混凝土输送管进行浇筑，混凝土振捣采用插入式振捣器进行振捣。b楼梯、站台板砼浇筑楼梯、站台板混凝土浇筑时采用1台移动式地泵+混凝土输送管进行浇筑，混凝土振捣采用插入式振捣器进行振捣。c预留出土口、盾构吊出井砼浇筑预留出土口、盾构吊出井砼浇筑由负二层、负一层向结构顶板顺序施工，当预留出土口、盾构吊出井浇筑数量较多且方量较大时可采用天泵进行浇筑，这样可以提高混凝土浇筑速度，若方量较小时采用移动式地泵+混凝土输送管进行浇筑。预留出土口、盾构吊出
42、井混凝土振捣采用插入式振捣器进行振捣。8)、预留孔洞及预埋件施工本工程结构较为复杂，预留孔洞多，预埋件复杂。为确保正确安装预埋件，采取以下措施： 定专人负责预埋件的埋设及孔洞预留工作，绘制详细的位置图；预留洞尺寸小于300mm，洞边不设加强筋，大于300mm，小于800mm时，洞边加筋由洞边绕过； 测量组放出位置后，经专人复核后方可施工； 施工中注意对预埋件进行保护，避免因砼捣固等原因使其移位； 脱模后，及时找出预埋件并予以标记；注意对预留孔洞及预埋件进行成品保护，防止损坏。二、隐检验收、技术复核计划1、隐检验收各分部分项工程隐检验收，我方自检合格后报公司工程部复检。通知业主及监理公司和质监部
43、门，经业主、质量、监理单位共同验收，验收合格后再进行下一道工序施工。2、技术复核本工程为梁、墙、板轴线的垂直度准确是重点之一，因此必须严格执行技术复核制度，防止出现技术差错，各级技术管理人员及班组长均须认真严格执行技术复核制度，做好技术复核记录，根据施工进度要分段分次进行复核验收，做到施工一个分项工程，复检一次，不得遗漏，不得相互代替，不经验收，不得进行下一道工序施工。三、特殊过程的控制本工程确定的特殊过程为：焊接、防水、大凝土浇灌，除执行规定的要求外还必须执行以下规定：对人员控制a.对上岗人员经过三级安全教育后，我方技术员、质量员、安全员对特殊过程操作工分别进行技术交底、过程验收标准、质量目
44、标的交底、安全交底。b.对每个特殊过程的操作工组织培训，按培训控制程序执行。对设备的控制对特殊过程使用设备，大型设备由设备科检定和使用前的检查，小型设备由项目部检查，以确保设备的完好，并作好记录。第三章 施工筹划及其他技术措施一、施工概况及工期安排、施工顺序1、考虑该车站为地下二层单柱双跨明挖岛式站台车站，全长264米，考虑满足工期，我方计划从两端从中部按图纸要求施工。施工顺序：底板 柱 负二层侧墙 中板 负一层柱 负一层侧墙 顶板。其中穿插等强、支撑拆除。拟按9段分段施工，扩大段2段每段：底板12天、柱2天、负二层侧墙15天、中板7天、柱2天、负一层侧墙9天、顶板7天；标准段每段：底板5天、
45、柱2天、侧墙7天、中板7天、柱2天、侧墙7天、顶板7天。工序穿插进行。计划在180工作日完成车站结构，枫亭、通道、出入口根据工序调整穿插施工。二、施工准备及人员组织1.我方派遣本工程的管理人员和施工人员80%以上有工作经验，根据现场需要组织人员24小时作业满足工期的进度需求，根据工期进度及阶段施工人员进行灵活增减。1）、施工人员计划：项目负责人1名、技术负责人1名、质检工程师1名、技术员1名，安全员1名，钢筋工70人,木工40人，焊工6人、砼工15人、文明施工保洁人员2人进行现场施工，主要人员简历表详见附表4。附表4拟投入本工程的主要人员简历表姓名吴成斌年龄46专业职称职务项目负责人在本工程担任的职务项目负责人毕业学校 1984 年 6 月毕业于 四川省江油市永中学校经历年年参加过施工的工程项目名称担任的职务备注2003年2005-2008年2008-2010年2011年2012-2014年2015年北京北新桥五号线地铁即平高速杭州地铁一号线九堡车站合肥南北高架一号线（中段）段南京地铁三号线8标深圳地铁11号线BT项目11301标项目负责人项目负责人项目负责人项目负责人项目负责
