耕和大桥施工组织设计.docx

《耕和大桥施工组织设计.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《耕和大桥施工组织设计.docx（54页珍藏版）》请在三一办公上搜索。

1、中铁十七局集团有限公司梅大高速公路3标 耕和大桥施工方案1 编制依据（1）广州建文（公专）中字【2008】0330号中标通知书（2）广东省路桥建设发展有限公司与广东省公路勘测规划设计院有限公司签署的A1合同段勘测设计合同书（3）广东省公路勘测规划设计院有限公司编制的的梅州市梅县至大浦高速公路梅县三角至大浦三河段工程可行性研究报告（修编）（4）广东省发展和改革委员会文件粤发改交【2009】582号关于梅州市梅县至大浦高速公路梅县三角至大浦三河段项目核准的批复（5）广东省交通集团有限公司粤交集基【2009】251号关于印发梅州市梅县至大浦高速公路梅县三角至大浦三河段工程初测外业验收意见的函（6）广

2、东省交通厅粤交集基【2009】626号关于印发梅州市梅县至大浦高速公路梅县三角至大浦三河段初步设计评审意见的通知（7）广东省交通厅粤交集基【2009】1004号关于印发梅州市梅县至大浦高速公路梅县三角至大浦三河段初步设计审查意见2 编制范围耕和大桥的左幅起讫里程为： K12321.5-K13221.5，耕和大桥的右幅起讫里程为： K12351.5-K13221.5。包括该段的桩基础、系梁/承台、墩身以及桥台锥体等下部结构。3 工程概况及主要工程数量耕和大桥左幅30跨,右幅29跨，全长900m，该段桥为30m预应力砼小箱梁，耕和大桥跨越省道333，跨越白宫河、跨越西阳镇四平村，其中耕和大桥的8#

3、墩和9#墩位于白宫河中，河水平常流量很小，雨季来临时流量较大。该段桥基础为钻孔桩基础，其中钻孔桩基础桩径为1.5 m和1.6 m两种，桩基类型为嵌岩桩和摩擦桩两种；该桥钻孔桩共122根，最长桩为37.4m；累计桩长2682.26延米；桥墩设计为双柱墩和薄壁墩，桥台为柱式桥台。混凝土圬工量10384.4m3，钢筋总量735.3吨。主要工程数量详见表3-1耕和大桥主要工程数量表 部位工程项目单位数量挖基挖土/石m32477.1钻孔桩基础桩身钢筋HPB235Kg30321.6C30/C35钢筋混凝土桩身m4961.2承台承台钢筋HRB335Kg79919.6C35/C40钢筋混凝土承台m3898.2

4、系梁系梁钢筋HRB335Kg20229.1C35/C40钢筋混凝土系梁m3200.3双柱墩实体墩钢筋HPB235Kg10970.9实体墩钢筋HRB335Kg130181.5C30/C35/C40混凝土m31313.6薄壁墩实体墩钢筋HRB335Kg194474.7C30/C35/C40混凝土m31142.9支撑垫石支撑垫石钢筋HPB235Kg11761.8支撑垫石钢筋HRB335Kg7638.4C30/C40混凝土m355.6顶帽、墩顶钢筋HRB335Kg247284.7C30/C40混凝土m31812.64 自然条件4.1 地形地貌、地质本地区主要是震旦纪变质岩区和第四系松散沉积层。K12+

5、470-K13+150路段位于冲积平原上，沿线所经第四系松散沉积层主要以坡积为主，零星分布有带状、点状的软弱地基土，低缓丘陵覆盖层主要为坡残积粉质粘土，岩层为震旦系变质岩层。K13+150-K15+940路段处在低缓丘陵区，沿线所经震旦纪变质岩层主要为变质砂岩、板岩、千枚岩、泥质粉砂岩、泥岩等。节理裂隙发育较多，局部见小中型隐伏断裂构造，总体而言属于较稳定工程地质区。但由于岩层风化严重，浸水泥化、遇水软化，导致岩土强度下降，影响路堑边坡稳定。项目区历史上地震烈度较小，本标段桥梁按度设防。4.2 气象、水文本区属亚热带气候，按照公路自然区划分图本区属于武夷南岭山地过湿区。该地区地处低纬度，太阳辐

6、射强，冬短夏长，日照充足。年均气温21-21.2，1月日均温11.3-11.9，7月均温28.4，年均降雨量1472-1500mm，多集中在4-9月。自然灾害有倒春寒、龙舟水、秋旱、白露水和寒露水，在大埔，由于受台风暴雨影响，江河谷地带的曲流倒灌产生的洪涝现象。本标段地表水为韩江水系，梅江、汀江及梅潭河是该水系三大主要支流。韩江在降水期河水暴涨、含沙量高，梅江沿岸水土流失尤为严重。 4.3 地震根据广东省地震烈度区划图,梅县、大埔地区，地震基本烈度为度,地震动峰值加速度为0.05g。5、施工目标：工期目标：2010年10月15日至2011年5月30日质量目标：竣工工程合格率100%，工程优良率

7、95%安全目标：无重大安全事故发生，无人员伤亡事故发生，创“安全生产，文明标准化工地”。6 施工总体方案6.1 施工组织机构及施工队伍配置6.1.1 施工组织机构根据该桥的特点、现场地形及施工的具体要求，组织具有丰富施工经验的管理人员、技术骨干及熟练技术工人成立桥梁队，负责该桥的组织施工。组织机构框图（图6-1）6.1.2 施工队伍配置及施工任务划分耕和大桥的施工，组织具有丰富施工经验，并接受过岗前培训的作业人员组成专业化施工工班，组织平行、流水交叉作业。配置钻机、钢筋、模板、混凝土、养护等专业工班担负耕和大桥施工，确保优质、高效完成任务。图6-1组织机构框图6.2 临建工程的分布及总体设计6

8、.2.1 施工营地考虑到交通、建筑物特点等诸多因素，项目部建在白宫松涛酒店，把该桥施工营地建在以下位置：桥梁队靠近梅州台方向，在省道333的右侧,距线路左侧200m左右，桥梁队的工班营地和钢筋加工场地建在K12+700处。营地内设钢筋加工棚（5025m）。6.2.2 施工便道该段交通便利，利用省道333，并修建钢便桥跨越白宫河，耕和大桥主便道：施工贯通便道采用红线内征地4.5m，路面采用泥结碎石铺设，厚度不小于0.5米，设双向横坡，两侧根据汇水量设排水沟。6.2.3 弃碴场根据环保、就近原则，桥梁钻孔泥碴、清除表土、承台挖除土等弃于K12+150处的综合弃土场。该弃土场原为沼泽地，深度6m,面

9、积约10亩，对后期施工弃土，根据规划要求坡脚设置M7.5浆砌片石挡土墙,坡面喷播植草。6.3 施工用电当地电网发达，工程用电与电力部门协商解决。根据机械设备安排情况，施工用电从当地电网接入，高压线架设至工地，具体高压线架设里程为K12+840线路的右侧，通过1台500KVA变压器变压后供施工用。同时为了保证工程用电不受电网局部停电的影响，配备2台50KW发电机组备用。6.4 施工用水本桥地表水资源较丰富，耕和大桥跨越白宫河，在里程K12+900附近有河渠，在里程K13+080左右有条河流，施工用水可以就近抽取。6.5 施工测量与试验6.5.1施工测量用全站仪放出钻孔桩的平面位置，同时引好桩位平

10、面位置的控制点护桩，以便随时复核、校验，确保测量工作的准确无误。6.5.2试验按设计、规范要求做好泥浆比重、含砂率等工地试验。同时，做好工地来料原材抽样、检测，工地用料现场抽样检测，确保工地来料、用料合格。6.6 内业资料内业资料主要包含技术交底书、工程日志、自检资料、监控量测资料、检验及隐蔽工程检查资料等，要求各种资料真实、可靠、齐全，签字手续齐全。桥梁队专职资料员，负责内业资料的收集、整理、归档、移交。6.7 施工程序征地拆迁场地清理贯通便道修建测量放线现场核对开工报告工程实施施工自检报检签证质量评定工程验收土地复耕。7 施工方法根据该桥工期紧、质量要求高等特点，对每个墩台地质资料进行了详

11、细分析，本着充分发挥机械作业、合理配备的原则沿线共布置12台冲击钻机，配备有丰富施工经验的钻机手采取24小时轮班作业的方式同时施工。钻机布置按照由每墩（台）布置1台钻机的原则进行调配，泥浆池（沉淀池）设置于相邻两墩台间，水源采取储蓄地表水和抽水相结合的办法满足施工用水。施工本着“先已知,后未知”的原则,从有钻孔资料的桩位先行施工,当地质条件出现较大异常,及时通知设计单位,协商处理。雨季来临前，应进行位于白宫河上的8#、9#墩桩基、承台、墩柱和盖梁的施工，主要根据钻机的大小和施工便道的要求进行筑岛围堰。耕和大桥跨越省道333。施工期间除特殊情况外均不封道，施工过程中确保施工安全及公路交通畅通、行

12、人安全是本工程项目的施工重要的环节。上跨公路的桥梁施工期间为不影响和中断交通，采取切实可靠的安全防护和道路保畅通措施。系梁/承台基坑开挖采用人工配合挖掘机开挖；墩台采用整体钢模板，由项目部统一设计、调配供应，模板安装和钢筋笼就位用人工配合吊车安放；混凝土灌注和浇注采用人工配合吊车辅助以混凝土料斗、窜筒进行。施工全过程认真作好各项记录,及时完善内业资料。详细施工方法及措施如下： 7.1 钻孔桩施工7.1.1 护筒的制作、埋设7.1.1.1桩位放样之前应精确计算出每根桩坐标，然后现场用全站仪依据监理工程师批准的桥位控制基桩坐标准确放出桩中心位置，并有一定距离钻孔时架设一个小三角吊线锤，用于控制轴线

13、偏位，每台钻机配两个线锤。施工中控制要妥善看管，不得移位，开钻前要由主管技术员复核。7.1.1.2.采用外引十字线法确定桩位，即在放好桩位的基础上，用罗纹钢或圆钢外引四角桩并用混凝土包裹固定牢固，位置一般在设计桩径外0.50.8m，拉十字线，使十字线交叉点与桩中心重合。护筒采用6mm钢板加工成内径比桩设计直径大30的圆筒，高2m，护筒坑开挖用人工，埋设护筒时应高出原地面0.3m,为避免塌孔、漏水、漏浆，护筒底及护筒周围应回填粘土分层填筑并夯实。埋设护筒时再用十字调整护筒，使十字线交叉点于护筒中心重合，再将十字线引到护筒上（用锯条在护筒上锯一小口），这样即使四角桩不慎位移，也不影响十字线中心，便

14、于下钢筋笼与桩位中心对中。7.1.1.3护筒埋设好后，再进行复核，并确保桩位中心与护筒中心相一致，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%。然后进行钻机就位工作，安装钻机时底架应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。钻机垂直轴线对准桩位中心，用经纬仪或吊锤测量钻具垂直度，钻头中心与护筒顶面中心在一条线上。7.1.2 钻 孔采用冲击钻机施工，黏土层、卵石土层钻头使用管型钻具，岩石层钻头采用十字型实心冲锥，开孔前检查钻头直径是否满足要求。钻机采用分班连续作业，指定专人跟班记录，以控制桩的成孔质量。为保证钻孔灌注桩质量和进度要求，施工应严格遵守规范要求，并采用以下技术措施：7.1.2.1 在埋好护

15、筒和备足护壁泥浆粘土后，立好钻架，使钻机顶部的起吊滑轮、冲锥中心和桩位中心三者位于统一铅垂线上，其偏差不应大于5cm，拉好缆绳，开始冲击钻进。7.1.2.2 开钻时应先在孔内灌注泥浆，泥浆比重、黏度、含砂率、 胶体率等指标应符合表7-1 当孔内有水时，可直接投入粘土或直接利用孔内粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。在钻进护筒底脚以下位置时，应采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。在开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出周遍水位标高，并低于护筒顶面50cm 以防溢出。7.1.2.3 泥浆控制(1) 泥浆作用主要是悬浮钻渣、护壁及固壁。根据桩位的地质情况来看，桩位处多为粉质

16、粘土、卵石土层、岩石土层，故钻进过程中采用投入黏土用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。泥浆的比重、粘度均根据孔内土层情况予以相应的调整。(2) 在钻孔中，孔内泥浆一边循环，一边对孔壁形成一层泥膜，将钻孔内不同土层中的空隙渗密实，使孔内漏水减少到最低限度，并保持一定水压以稳定孔壁，还能延缓钻渣的沉降，易于处理钻渣。(3) 为了保证钻孔过程中泥浆的循环和排放，在相邻两墩台附近设置泥浆池、泥浆沉淀池各一个，用于泥浆的沉淀和排放以及循环利用水，节约用水。(4) 配制泥浆应选用优质黏土，优先采用膨润土。表7-1 项目冲击钻泥浆比重1.031.1t/m3泥浆黏度 1720pa.s含砂率新制泥浆不宜大于2胶体率不

17、小于987.1.3 钻 进7.1.3.1钻进时冲程应根据不同地质情况进行控制：在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层时宜采用大冲程；在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层时宜采用中小冲程。冲程过高，对孔底振动大，易引起坍孔；在通过高液限粘土、含砂低液限粘土时，宜采用中冲程；在易坍塌或流砂土层宜采用小冲程，并应提高泥浆比重和粘度。发生塌孔后应查明原因和位置，进行分析处理。塌孔不严重者可在加大泥浆比重后继续钻进，严重者回填重钻；出现流沙现象后应增大泥浆比重，提高孔内压力或者用黏土作成大泥块或泥砖投下；用钻头冲击黏土块挤入流沙层，加强孔壁堵住流沙；发生弯孔、梅花孔、探头石、斜岩时应回填修孔，必要时反复几

18、次修孔，修孔应回填硬质带棱角的石块，并多填0.5米。7.1.3.2 钻进时，溶洞处理方法钻进过程中遇到溶洞，应详细研究地质资料，判断溶洞发育情况、充填状况、溶洞大小、封闭情况、溶洞位置，预先准备好填充料，根据具体情况分别采取补浆、抛填片石、注浆、钢护筒跟进或者几种方法综合运用等措施通过。其中注浆、钢护筒跟进主要用于特殊情况下，如：岩溶极其发育，地下水流大，溶洞间相互贯通，溶洞容积大、高度大，出现大的流沙现象或者地下暗河等情况采取常规经济的处理措施无法通过，可考虑采取上述方法。一般情况下优先采取及时补浆抛填片石的方法通过。(1)、溶槽、溶沟、小裂隙等,冲孔时可采取投放片石、碎石夹粘土,甚至投入整

19、袋水泥堵塞起到护壁作用,保证泥浆不流失,使钻孔顺利通过岩溶区。(2)、比较大的溶洞，在预先充分了解地质资料的前提下储备足够的泥浆和适当数量的大片石，离溶洞顶部附近时采用小冲程逐渐将洞顶击穿，迅速补充泥浆抛填片石用小冲程反复冲砸让黏土和片石充分挤入溶洞内壁，直至黏土和片石充分挤入溶洞内形成稳定护壁后并且泥浆流失现象全面消失泥浆面稳定后方可正常钻进。冲挤过程中为加强堵漏效果，可投放适量的稻草等作为堵漏的充填物。(3)、对于漏浆严重多次漏浆回填黏土和片石仍然作用不大时，可采取直接灌注水下混凝土的方法堵漏。将导管下至已经钻孔孔底0.30.5米灌注水下混凝土,直至溶洞完全充填并高出溶洞13米左右混凝土不

20、再下降为准,待混凝土强度达到3050（7天）左右重新钻进。7.1.3.3 在通过漂石或岩层时，如孔底表面不平整，应先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字型钻锥冲击钻进，以防止斜孔、坍孔事故。遇到探头石、斜岩时先回填片石，微调钻头、钻架及钢丝绳方向使之朝探头石、斜岩侧偏低冲程冲砸，防止斜孔卡钻等事故，反复循环，多次修整桩孔，保证冲孔质量。7.1.3.4 在钻进过程中应注意均匀地放松钢丝绳：一般在松软土层每次可放绳5cm8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3cm5cm。应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架和钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受破坏。松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使

21、钢丝绳纠缠发生事故。7.1.4 掏 渣在冲击一定时间后，应将冲击锥提出，换上掏渣筒，下入孔底掏取钻渣，倒进钻孔外的倒渣沟内。当钻渣过厚时，泥浆不能够将钻渣全部悬浮上来，钻锥不能冲击到新土（岩）层上，还会使泥浆变稠，吸收大量冲击能，并妨碍钻锥转动，使冲击进尺显著下降，或有冲击成梅花孔、扁孔的危险，所以应勤掏渣，使钻头经常冲击新鲜地层。7.1.5 检 孔钻进过程中，必须用检孔器（检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的46倍）检孔，检孔时应注意以下事项：7.1.5.1 每钻进4m6m，接近及通过易缩孔土层或更换钻锥前，都必须检孔。7.1.5.2 用新铸或新焊补的钻锥时，应先用检孔器检

22、孔到底后，才可放入新钻锥钻进。7.1.5.3 不可用加重压、冲击或强插等方法检孔。7.1.5.4 当检孔器不能沉到原来的钻孔深度，或大绳（拉紧时）的位置偏移护筒中心时，应考虑发生了弯孔、斜孔或缩孔情况，如不严重时，可调整钻机位置重新钻进。7.1.5.5 不得用钻锥修孔，以防卡钻。7.1.6 清 孔钻孔达到设计深度（应比设计桩长超深不小于设计允许沉淀层厚度）以后，通知现场监理工程师进行桩的直径、设计深度进行检查，合格后立即进行清孔。由于孔底沉渣厚度的大小直接影响桩的承载力和沉降量，所以必须进行清孔，按嵌岩桩设计时，清孔后沉碴厚度不应大于5厘米，按摩擦桩设计时，清孔后沉碴厚度不应大于15厘米。本工

23、程采用正循环换浆法二次清孔，第一次清孔在钻进结束后，提钻前，用泥浆泵按正循环换浆法清孔，用比重为1.11.3g/cm3、粘度为1822s的较纯泥浆把钻孔悬浮渣换出，经测定孔底沉淀厚度小于设计要求，孔内泥浆密度达到1.031.1g/cm3，含砂率小于2%，粘度为1720Pa.s，一次清孔结束。提钻安放钢筋笼和导管，在导管安装完毕后重测沉淀层厚度，若孔底沉渣大于5cm，即进行第二次清孔，待排出孔的泥浆达到1.031.1g/cm3，含砂率小于2%，粘度为1720s，孔底沉淀厚度小于5cm时，即符合要求。清孔结束后应在30分钟内进行首批混凝土灌注。7.1.7 成孔质量标准和检测方法7.1.7.1 成孔

24、质量标准：钻孔要求圆整垂直，倾斜度保证小于1%；桩位偏移应符合规范要求（小于50mm）；按嵌岩桩设计时，清孔后沉碴厚度不应大于5厘米，按摩擦桩设计时，清孔后沉碴厚度不应大于15厘米。7.1.7.2 孔径：不小于设计桩径，孔径可用专门检孔器检测，也可用钢筋焊成圆柱体，其直径与设计桩径相同，高度可取桩直径的5倍，当检孔器顺利进入孔底，则认为成孔符合标准。钻孔桩钻孔允许偏差见表7-2。7.1.7.3 记 录所有钻孔原始记录，包括开、终时间，钻具尺寸、标高、孔深、沉淀厚度、钻孔地质柱状图等均应详细记录，其中钻孔留取的渣样应经监理工程师见证后，绘制详细的钻孔地质柱状图，并由监理工程师签认，整理成册，妥善

25、归档保管。表7-2 序号 项 目 允许偏差 检验方法1 护 筒 顶面位置 50mm 测量检查 倾斜度 1%2孔位中心 50mm3倾斜度 1%7.1.8 钢筋笼的制作和安放7.1.8.1 钢筋笼的制作(1)所用钢筋应有出厂单位完整的合格证明及中心试验室检验报告，所有钢筋及焊接件应按规范要求的批次、频率作检测试验，合格后方可使用。(2)钢筋笼根据骨架长度分节制作，配料时应根据骨架总长度确定每节钢筋笼制作长度，以保证钢筋笼骨架底面高程符合规范要求。(3)钢筋笼接头应设置在钢筋承受应力较小处,并应分散布置,使接头错开，同一截面不超过50%，主筋接头采用双面焊接，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两结合钢

26、筋轴线一致，焊缝长度5d（d为钢筋直径），钢筋笼分节制作后，采用双面焊接比较困难，采用单面焊接，焊缝长度10d（d为钢筋直径）。箍筋连接采用单面焊接；箍筋与主筋连接处采用点焊，主筋较多时可交错点焊。加工钢筋的允许偏差项 目允许偏差(mm)受力钢筋顺长度方向加工后的全长10弯起钢筋各部分尺寸20箍筋、螺旋筋各部分尺寸5 (4)钢筋笼制作时，应严格按设计要求进行加工制作。焊工要持证上岗，并经总监办考核后配发上岗证，其他操作工要选择有经验的人员，焊接时要选择适当电流，避免因电流过大造成钢筋损伤，要保证焊缝饱满。在钢筋笼上端应均匀设置吊环或固定杆。（5）为准确检测成桩混凝土灌注质量，按桩基数量的50%

27、采用声波透射法检测，在各桩基内预埋超声波探测声测管，采用57*3.0钢管,其接头及底部应密封好,顶部用钢板焊接封闭,底部用76*10钢板焊接封闭，防止杂物堵塞管道；声测管下端离桩底5cm，上端露桩头60cm；声测管定位及固定由桩基箍筋绑扎；接头采用70*6.0外套管连接。吊装钢筋笼和浇注混凝土时要注意保护钢管，防止弯折。其他桩基均采用瞬态激振法进行检测，并且要求桩基数量的2%进行钻心取样。（6）根据设计图要求桩基内钢筋必须深入承台内，为保证该段钢筋质量要求和减少凿除桩头混凝土的工作量，将深入承台部分的钢筋（扣除设计要求增加部分：10cm）用胶套管套住，待承台开挖后拔除。7.1.8.2 钢筋笼安

28、放成孔检验符合要求后即可进行钢筋笼的安放工作。(1)钢筋笼起吊时，起吊点必须设在加强筋的位置，以避免在起吊过程中钢筋笼变形。起吊时应保持钢筋笼处于平稳状态，吊至孔口要保持钢筋笼处于垂直状态，对准孔口后，缓缓下放，应避免钢筋笼下放过程中碰撞孔壁，引起坍孔。(2)为了保证钢筋笼有足够的保护层，钢筋笼外侧在桩身范围内每隔2米沿圆周等距离设置4个定位钢筋对钢筋笼进行定位。(3)在钢筋笼沉放过程中，如发现沉放困难，应转换方向或提升一定距离，再沉放钢筋笼，不能一味用力强行下沉，以防止钢筋笼变形或引起坍孔。(4)钢筋笼安放至设计位置后，准确定好钢筋笼位置，用吊筋固定于孔口，以防下沉和上浮。钢筋笼牢固定位后平

29、面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于10cm。(5)钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法见表7-37.1.9混凝土灌注7.1.9.1导管沉放钢筋笼沉放结束后，应迅速组织人员拼装、沉放导管。导管拼装前，应进行试拼，试压、和密水试验，以保证接口紧密牢固，不漏水，试压的压力应等于孔底静水压力的1.5倍。导管直径为30cm，采用螺旋连接,导管长度中间节宜为2米,底节为4米,漏斗下节1米和0.5米，并编号自下而上标示尺度,导管总长度应根据孔深、操作平台高度等因素确定。导管提升主要利用钻机上的卷扬机，如果卷扬机提升高度不够，可利用吊车进行导管的提升，首批混凝土灌注前导管下口至孔底距离应控制在2040

30、cm 以内。7.1.9.2 灌注水下混凝土（1）灌注前必须检查沉碴层厚度，桩基按摩擦桩设计时，桩底沉淀厚度不大于15cm ，桩基按嵌岩桩设计时，桩底沉淀厚度不大于5cm，超过设计要求则需再次进行清孔，直到沉碴层满足设计要求。（2）灌注桩混凝土由拌和站集中搅拌，混凝土输送车运送至现场进行浇筑。试验室严格控制水下混凝土的配合比，使混凝土的坍落度、和易性符合规范要求。（3）尽量缩短清孔后首批混凝土的灌注时间。（4）为保证首批混凝土满足规范要求，考虑导管内平衡泥浆压力需要，经计算再确定首批混凝土的体积。表7-3 序号项目 允许偏差检验方法 1 钢筋骨架在承台底以下长度100mm尺量检查 2钢筋骨架直径

31、10mm 3主钢筋间距10mm尺量检查不少于5处 4加强筋间距20mm 5 箍筋间距或螺旋筋间距20mm 6 钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查（5）灌注时现场设专人测量混凝土面的上升高度，以便确定导管埋入混凝土的深度，确保首次埋入深度至少不小于1 m并不大于3m。灌注过程中混凝土应连续灌注，及时拆除导管，并尽量缩短灌注时间，同时要保证导管埋入混凝土深度在1m3m，以保证混凝土的灌注质量。灌注时应密切注意桩径变化，根据混凝土浇筑数量和孔内混凝土上升高度，判断有无缩径。（6）要求灌注结束时混凝土面至料斗顶距离至少34m。灌注桩顶高于设计桩顶的距离通过试验桩确定，以保证桩顶混凝土密实无夹层。（7）为检

32、查桩身混凝土质量是否合格，桩身混凝土必须留有试块，每根桩至少留有2 组试件（按照规范要求），并做好养护工作。（8）桩头处理和测桩：混凝土浇筑完成并且强度达到25后，要对桩头顶部进行处理：将桩头上部松散混凝土凿除到桩顶设计标高，并进行凿毛，在桩基混凝土达到一定强度后，请有关具备桩基检测资质的部门对桩基进行无破损检测，检查混凝土的灌注质量，同时按照施工技术指南要求抽取该桥总桩数量的23钻芯取样验证桩底沉碴厚度。（9）桩身混凝土采用环境作用等级D级的C35混凝土。排渣、投泥浆、测指标凿桩头钻机就位钻 进中间检查终 孔清 孔测 孔安放钢筋笼安放导管二次清孔灌注混凝土泥 浆 制 备测孔位、孔深、泥浆指标

33、、钻进速度测孔深、孔径、倾斜度测泥浆性能指标、含砂率监理工程师签字认可监理工程师签字认可检查泥浆指标及沉渣厚度制作混凝土试件水密性试验测孔深、孔径钢筋笼及检测管制作埋设钢护筒场地整平钢护筒加工测量放样钻孔灌注桩施工工艺流程图 图5-17.1.10钻孔灌注桩施工工艺框图：（图5-1）7.2承台/系梁7.2.1承台/系梁钢筋承台/系梁钢筋加工允许偏差和检验方法。序号名称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋全长10尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸37.2.2承台/系梁混凝土承台砼其等级和数量按照设计要求，由拌和站集中供应，砼输送车运送至工地，采用机械振捣，表面采用人工抹平，并按规范要求在台身

34、范围内埋设接茬钢筋。承台各部位偏差应符合下表： 序号项 目允许偏差（mm）1尺寸302顶面高程203轴线偏位154前、后、左、右边缘距设计中心线尺寸307.2.3混凝土浇注混凝土浇注前根据结构整体性要求、结构大小、钢筋疏密、混凝土供应等具体情况采用全面分层：在第一层全面浇注完毕后，再回头浇注第二层，此时第一层还未初凝，如此逐层连续浇注，直至完工为止。施工时从短边开始，沿长边推进，必要时可分为两段，从中间向两端或从两端向中间同时进行浇注。分层厚度根据浇注速度、振捣能力和结构要求确定，一般情况下按照表7-5进行：但混凝土最大摊铺厚度不宜大于40厘米，泵送混凝土最大摊铺厚度不宜大于60厘米。根据该桥

35、施工实际情况：混凝土分层厚度为3040cm，每层浇注层时间为3060min。表7-5 振捣方法浇注层厚度（cm）插入式振动振捣器作用部分长度的1.25倍表面振动无筋或配筋稀疏的结构25配筋较密的结构15附着式振动307.2.4混凝土温度控制承台属于大体积混凝土,必须从控制混凝土的水化升温、延缓降温速率，减小混凝土收缩、提高混凝土的极限抗伸强度，改善约束条件等方面全面考虑。结合该桥混凝土施工的实际情况确定采取改善材料、调整或控制混凝土的配合比、冷却骨料、分层浇注混凝土及保温保湿养护等措施。(1)降低水泥水化热和变形。选用低水化热或中水化热的水泥品种，充分利用混凝土的后期强度，减少每立方米混凝土的

36、水泥用量。(2)降低混凝土温度差。浇注混凝土应在一天中气温较低时进行，混凝土的浇注温度（振捣后510厘米深处的温度）不宜高于28。天气炎热时将原材料进行遮盖，避免日光暴晒，并用冷却水搅拌混凝土，或采用冷却骨料、搅拌时加冰屑,或者骨料喷冷水雾,或者在混凝土内埋设冷却管通水冷却等措施用以降低混凝土拌和物的入模温度；搀加相应的缓凝型减水剂，改善模内通风条件，加速模内热量散发。尽量减少浇注层厚度，以便加快混凝土散热速度。(3)加强施工中的温度控制。混凝土浇注后作好混凝土的保温保湿养护，避免急剧的温度梯度发生；延长养护时间，延缓降温时间和速度，充分发挥混凝土的应力松弛效应；加强测温和温度量测管理，及时调

37、整保温及养护措施，使混凝土的温度梯度和不至于过大；合理安排施工工序，控制混凝土在施工过程中均匀上升，避免混凝土堆积过高；结构完成后及时回填土避免其侧面长期暴露。遇到气温骤降的天气或寒冷季节浇注大体积混凝土后，应注意覆盖保温，加强养护。7.2.5混凝土养护混凝土的养护时间不应小于28天。在任意养护时间，若淋注混凝土的养护水温度低于混凝土表面温度，二者间温差不得大于15。7.2.6混凝土拆模拆模时混凝土的温度不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护，混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。一般情况下结构芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境

38、之间的温差大于20时不宜拆模，大风或气温急剧变化时不宜拆模，在炎热或大风干燥季节应采取逐段拆模、边拆边盖的拆模工艺。7.3台身7.3.1 为确保工程外观质量，台身采用整体大块钢模板，用人工配合汽车吊进行组装。7.3.2 严格控制台身的垂直度、顶面高程。为确保台身的表观质量，模板采用新制作的整体钢模板，并在外侧加焊井式支架以增加其刚度，保证模板在使用中不变形。拼装后对模板接缝作密封处理，内壁用砂轮打光、磨平。模板间采用螺栓连接，严禁桥台外露部分使用拉杆。整体拼装后用缆风绳及钢管架加以固定，保证在浇筑过程中的稳固性。接茬面凿毛清理 测量定位、复测钢 筋 制 作钢 筋 绑 扎扎安装模板、校正模板 监

39、理检查钢筋、模板浇筑混凝土混凝土运输 制作混凝土试件搅拌混凝土砼强度试验养 护成品检验台身施工工艺流程图 图7-37.4 台帽台帽采用无支架施工。利用预留孔道穿设高强螺栓，固定工字钢作为底模支撑，在工字钢上铺设底模，应处理好底模与台身之间的接缝严密不漏浆。钢筋骨架制作前应仔细核对施工图纸，结合钢筋的设计长度，合理配料，配料时应注意焊接头到弯起点的距离，以及同一截面的接头数量满足施工技术规范要求。钢筋连接要求按照桩身钢筋连接方式进行。台帽的施工应在确保内在质量的同时，也要有良好的表观质量，具体措施如下：模板一律采用大面积钢模，以减少模板的接缝，安装时严格检查错口、平整度及模板支架的整体刚度。砼振

40、捣由专人负责，选择技术好、责任心强的同志担任。台帽的支座垫石施工按设计要求进行。7.5 桥墩耕和大桥墩柱有双柱墩和实心薄壁墩两种，施工采用外加工定型钢模施工，整体一次性浇筑完工。模板制作墩柱模板采用工厂精加工的整体不变形钢模板，钢板厚度不小于5mm，严格控制加工精度和接装精度，模板加工经过监理工程师验收合格后才允许进场使用。桥台模板采用大面钢模，要求线形平顺，弧度自然，接缝严密。测量放样进行墩柱施工时，首先测量放样，定出墩柱中心位置，并放好十字交叉线。根据弹好的墨线检查预埋钢筋搭接位置，如不符合图纸要求，及时进行处理，安装墩柱钢筋前先调直预埋搭接钢筋。钢筋加工及安装薄壁墩钢筋在钢筋加工场集中下

41、料、弯制，做好标记后运至现场焊接或绑扎成形。各部位钢筋的加工精度必须符合施工规范及验收标准的要求。墩身底节主筋与桩基钢筋安装并焊接为一个整体，保证结构的整体性，焊接满足设计要求及规范规定。双柱墩的钢筋笼在钢筋加工场地集中加工，根据施工图纸在主筋上准确标出箍筋位置、加劲箍的控制位置，将准备好的墩柱加劲箍按主筋上标出的控制位置从下往上与主筋电焊紧密，加劲箍与四周每根墩柱主筋电焊牢固，电焊后使加劲箍面水平。根据主筋上标出的箍筋控制绑扎位置，从下往上准确与主筋电焊固定。箍筋电焊时，避免烧伤主筋，在主筋外侧绑一定数量的小块水泥砂浆垫块，以保证浇筑混凝土时墩柱钢筋的保护层厚度，然后用车运到施工现场进行吊装

42、焊接。 模板加工及安装墩柱模板拼装采用吊车吊装，在吊装时要防止模板摆动碰撞。拼装第一节模板前，用全站仪在基础顶面精确放样桥墩的纵横轴线和墩台周围的轮廓线。支模全部完成后，在全站仪的测控下调整模板的竖直度并进行最终固定，采用地锚固定，确保达到规范要求的安装精度。墩身混凝土由搅拌运输车运至作业现场、吊车吊送混凝土入模，插入式振捣棒捣固密实。定型模板选用5mm钢板做面板，10mm钢板做肋带。加工模板时严格控制下料及加工精度，下料精度控制在对角线误差小于2mm，模板加工几何尺寸偏差控制在2mm内，拼装后接缝误差在2mm内，错台误差控制在1mm内。钢筋制作及安装测 量 放 样检 查 签 证校 模养 生砼

43、 灌 注立 模拆 模承台顶处理制作试块墩身施工工艺流程图模板支立：模板支立前精确放样结构外轮廓线，并将基底精确找平，找平误差控制在2mm内，此项是为了保证模板拼装后的竖直度符合规范要求。模板支立前需认真清洗干净，之后涂刷脱模剂。拼装时在模板接缝处夹橡胶条以防漏浆。模板拼装采用汽车吊起吊，在设计时已考虑机械吊装的需要设计了吊点以防吊装变形。每拼装完一节模板即检查一次模板的竖直度及几何形状，满足精度要求后继续拼装上一层模板。模板支立完成后再一次进行全面检测，必要时再次进行调整，最后紧固各加固螺栓。模板加固：支模全部完成后，在全站仪的测控下调整模板的竖直度并进行最终固定，采用地锚固定，用锚钉对圆柱模

44、底部进行限位，并将圆柱模顶部用中部用缆绳紧固在设于墩四周的临时地锚上，确保达到规范要求的安装精度。并确保模板在施工过程中不发生位移。并通过垂直于柱子周围的四个手拉葫芦调整。手拉葫芦均匀的布置在墩柱模板四周，上端勾住模板吊环，下端固定在地锚上。调整垂直度时，用铅锤球调校，经纬仪检验。检查模板底口缝位，要用水泥砂浆将其封死，浇筑混凝土前检查连结螺栓紧固度及柱模垂直度。墩柱施工时应搭设施工平台，施工平台实行全封闭安全防护措施。平台顶四周的栏杆高度不小于1.2m，栏杆间用多道钢筋连起。栏杆及整个平台吊架外侧满挂密目安全网。在墩柱下通道处设置安全防护棚，保证施工车辆和人员的安全。施工人员按照高空作业的要

45、求，佩戴安全帽、系安全带、挂安全绳，作业范围下方设安全平网。混凝土浇筑钢筋、模板经监理工程师验收合格后，才能进行砼浇筑，采用分层浇筑，一次性到顶，在浇筑过程中，保证预埋件不偏位，并随时检查有无漏浆与偏位现象。混凝土全部由混凝土拌合站提供，采用搅拌输送车运至现场浇筑处，卸入吊斗由汽车吊吊送入模。为防止混凝土离析，串桶出口离混凝土浇筑面高差不得超过2m，串桶口下混凝土的堆积高度不得高于1m。浇筑时在墩台身整个平面内水平分层进行，每层厚度控制在30cm左右，用插入式振动器分层捣固密实。混凝土浇筑全过程必须有技术人员值班，随时观察各种预埋件的位置是否移动，模板与支架有无变形或沉降等情况。浇筑过程中如出现上述情况，立即采取纠正措施予以校正。混凝土浇筑完毕要及时养生，达到拆模强度时方可拆模，拆模后用塑料薄膜覆盖并浇水湿润养护。砼拆模、养生待浇筑混凝土后24h后或强度达到2.5MPa后才能拆模板,并在确保混凝土表面不受损坏时方可进行。先拆除四周的手拉葫芦