《跨连徐高速连续梁实施性施工组织设计222.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《跨连徐高速连续梁实施性施工组织设计222.docx（75页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、中铁十二局集团京沪高铁四标五工区 跨徐连高速连续梁实施性施工组织设计目 录1.编制依据12.编制范围13.工程概况13.1承台、墩身13.2梁体构造14.施工总体安排24.1施工组机织构24.2工期安排24.3施工队伍安排24.4主要机械设备配置24.5临时设施24.5.1便道24.5.2混凝土拌和站34.5.3钢筋加工场34.5.4施工用电44.5.5施工用水45.施工方法、工艺45.1承台施工55.2墩身施工75.3梁部施工95.3.1 0#段施工95.3.2悬臂浇筑段施工215.3.3直线段施工275.3.4.合龙段施工295.3.5预应力施工305.3.6梁面标高控制355.3.7线形
2、及应力控制365.3.8桥面系436.跨徐连连高速公路安全防护措施456.1施工方案456.2施工准备456.3门洞支架搭设466.4交通管制496.5施工控制区长度划分496.6交通设施配备516.7主要劳动力配备516.8交通安全516.8.1交通安全工作小组516.8.2交通安全设施536.9保证道路畅通及安全的措施546.10安全施工管理措施556.11交通分流控制566.12应急预案566.13对外协调576.14恢复公路原貌、开放交通587.质量保证措施587.1建立质量组织管理机构587.2质量管理制度587.2.1.质量保证体系587.2.2.管理制度587.3分项工程质量控制
3、方法和保证措施607.3.1原材料采购617.3.2砂石料堆放场地617.3.3拌和设备的计量标定617.3.4模板施工质量控制617.3.5钢筋及预应力钢束施工质量控制637.3.6设备器材采购质量控制措施647.3.7雨季施工质量控制方法648.安全保证措施658.1建立安全组织管理机构658.2安全管理制度658.2.1.安全保证体系658.2.2安全生产管理制度659.工期保证措施6872跨徐连高速连续梁实施性施工组织设计1.编制依据铁路混凝土工程施工质量验收补充标准(铁建设2005160号)；客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准（铁建设2005160号）；铁路混凝土工程施工技术指
4、南（TZ210-2005）；客运专线铁路桥涵工程施工技术指南（TZ213-2005）；京沪高速铁路招投标文件、设计文件及现有图纸；建设同类及类似工程的施工经验、科技成果及用于本合同段施工队伍的施工设备和技术力量情况。2.编制范围濉河特大桥跨徐连高速48+80+48m （239242号墩）连续梁梁部的施工。3.工程概况濉河特大桥239242号墩(DK697+581.88.73DK697+759.58)跨越连徐高速公路(公路里程为K215+400)，上部结构采用（48+80+48）m连续箱梁跨越。跨徐连高速（48+80+48）m连续梁梁体为单箱单室、变高度、变截面结构。箱梁顶宽12.0m，箱梁底宽
5、6.7m，顶板厚度除梁端附近外均为40cm。梁体底板厚度40100cm，按直线线性变化，腹板厚4860、6090cm，按折线变化。全联在端支点、中跨中及中支点处共设5个横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。桥面宽度：防护墙内侧净宽8.8m，桥上人行道钢栏杆内侧净宽11.9m，桥梁宽12m，桥梁建筑总宽12.28m。连续梁全长177.5m，中支点处梁高6.65m，跨中9m直线段及边跨13.25m直线段梁高为3.85m。梁底下缘按二次抛物线变化，边支座中心线至梁端距离为0.75m。4.施工总体安排4.1施工组机织构为了加强建设项目管理，确保工程建设工期、质量、安全，生态环境不受到破坏，全面实现建
6、设目标，根据工程特点及任务构成，特成立“中铁十二局集团京沪高铁四标段五工区项目经理部”。项目部设综合工作部、工程管理部、技术质量部、物资设备部、计划合同部、财务部、安全环保部、测量队、项目试验室9个职能部门，下设连续梁架子队1个，负责连续梁的施工任务。施工组织机构见图4.1。4.2工期安排根据架梁总体进度要求，2009年9月下旬架桥机要通过连徐高速公路连续梁，为此跨徐连高速公路连续梁必须于8月底完成中跨合龙，保证架桥机铺架。施工计划见施工进度计划表（见附表）。4.3施工队伍安排跨徐连高速连续梁施工安排一个架子队，共投入劳力80人。4.4主要机械设备配置主要机械设备配置见表1。4.5临时设施4.
7、5.1便道主便道全线贯通，于黄河故道处采用栈桥跨越后，从徐连高速公路黄河大桥10号墩至11号墩之间（公路里程K215+262）穿越。便道技术标准：主干道路基宽度7m，路面宽度6m，两侧各设0.5m的排水沟，基底设50cm的宕渣垫层，面层为20cm厚泥结碎石路面。中铁十二局集团京沪高铁四标段五工区项目经理部党委书记 职贺明项目经理 郑丙宪总工程师 李爱军副经理 张永才综合工作部部长石勇项目试验室主任周勤测 量 队队长陈言宏财 务 部部长何宏汉物资设备部部长贾学标计划合同部部长董光考安全环保部部长钱其峰工程管理部部长胡占水技术质量部部长陈德东连 续 梁 架 子 队图4.1 施工组织机构图4.5.2
8、混凝土拌和站在DK692+700线路左侧100m处设HZS120和HZN90搅拌机各1台的混凝土拌合站，负责连续梁的混凝土供应。4.5.3钢筋加工场DK697+630线路右侧设钢筋加工场一处，负责连续梁承台、墩身钢筋及梁部钢筋、钢绞线、波纹管等的加工。表1 主要机械设备配置序号设备名称规格型号单位数量备注1挖掘机PC220台12混凝土运输车JCD6B台63混凝土泵车2PFOOB-27台14汽车吊车QY25台15塔吊QT-80台26挂篮自制只47对焊机UN-100台18钢筋弯曲机GW-32台19钢筋切断机GQS20A台110钢筋调直机GT4-14台111电焊机BX1-500台812发电机250G
9、F台113钢板桩7mt8014灰浆搅拌机JZ350台215张拉千斤顶YCW600-150B台216张拉千斤顶YCJ240-200台217张拉千斤顶YCW4000-200B台518张拉千斤顶YCW2500-200B台519张拉油泵ZB22/500台420压浆泵HB6-3台221挤压机JYJ400台2钢筋加工场布置见图4.5.3。4.5.4施工用电DK697+500处设315KVA变压器2台，保证连续梁施工的用电需要。4.5.5施工用水施工用水采取打井取水。5.施工方法、工艺5.1施工方法跨徐连高速（48+80+48）m连续梁0号段连续梁上部0号段采用钢管支架搭设施工，直线段采用碗扣式钢管支架施工
10、，悬臂段采用挂篮施工，边跨和中跨合龙段采用挂篮底模和外模施工。合龙段施工时先合龙边跨，后合龙中跨。图4.5.3 钢筋加工场布置图5.2施工工艺连续梁采用挂篮悬臂浇筑法施工，拟投入2套挂篮进行平行作业。0#段采用钢管支架，其上搭设型钢平台浇筑混凝土的施工方法。边跨直线段采用碗扣式钢管支架浇注，边跨和中跨合龙段采用挂篮底模和外模施工。钢筋由现场统一集中加工，平板车运输到位，塔吊垂直提升；梁部混凝土由混凝土拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运输到位，混凝土输送泵泵送入仓，插入式振捣器分层振捣密实。合龙顺序先边跨后中跨。连续梁悬灌工艺见图5.2。 5.2.1 0#段施工5.2.1.1 0#段支架施工0#
11、段支架采用8根630mm（每侧4根）钢管支撑在承台上，并与承台顶面的预埋钢板焊接，钢管之间及钢管与墩身之间采用16槽钢连接，顺桥向及横桥向分别铺设I32工字钢及I22工字钢做为底模平台，然后在其上铺设20cm20cm方木，方木上安装连续梁底模。0号段支架见图5.2.1.1、图5.2.1.2。5.2.1.2支架预压为了消除0#段支架的非弹性变形，得出每个测点支架的弹性变形值，为模板标高设置预拱度提供依据， 0#段支架搭设好之后要进行施工前预压。预压荷载按梁体的均布荷载布置，采用钢筋、砂袋进行，预压重量以混凝土重量的120%进行。重复工艺流程完成合龙段循环工艺流程悬臂浇筑各节段钢筋加工管道加工制作
12、合格模板加工制作张拉设备校正、试验钢绞线检验锚具检验压浆机具准备强度、弹模钢绞线制作安装托架托架预压绑扎底板腹板、横隔板钢筋绑扎顶板钢筋浇筑号节段混凝土穿预应力束拆除挂篮（外侧模除外）安装吊架、底模张拉预应力束拆模检查签证钢绞线检验浇筑#段混凝土张拉检查签证钢绞线制作绑扎钢筋、安装预应力管道拆模铺设#段底模、外侧模安装#段内模安装预应力管道、锚具压浆挂篮安装吊架加工制作张拉设备校正、试验绑扎钢筋、安装预应力管道穿预应力束浇筑合龙段混凝土强度、弹模合格制作混凝土试件挂篮前移制作混凝土试件压浆机具准备钢绞线制作搭设现浇段施工支架钢绞线检验制作试件墩身施工挂篮就位穿预应力束拆模张拉压浆构件加工制安压
13、浆强度、弹模张拉设备校正、试验支架预压安装内模合龙段绑扎钢筋安装预应力管道合龙段临时锁定穿束张拉铺设现浇段模板挂篮加工制作浇筑砼凝土凝土管道加工制作安装预应力管道压浆机具准备合格制作混凝土试件临时支座施工永久支座安装挂篮预压拆除临时支座图5.2 连续梁悬灌施工工艺框图 图5.2.1.1 48+80+48m连续梁0段支架立面图图5.2.1.2 48+80+48m连续梁0段支架平面图1 载前准备加载前先进行观测点布设，同时将进场的钢筋堆码至墩身旁边，成捆码好。砂袋按砂袋容量的80%进行装砂，袋口用铁丝缝合，同时要进行部分砂袋的实际重量的抽检，以便确定荷载的实际重量。2 加载加载时，先码砂袋然后在其
14、上堆码钢筋。砂袋堆码时要平放，上下左右互相错缝码砌整齐；砂袋码砌应由跨中向两段、先外层后内层，分层对称进行，严禁非对称码砌。荷载加载过程主要是模拟施工过程，尽量做到与施工过程相符。参照施工过程，确定支架预压过程见图5.2.1.3。测量监控数据分析，确定变形量预压前准备浇筑砼前重量加载底腹板砼浇筑完成重量加载梁体砼全部浇筑完成重量加载持荷观测卸载完成状态图5.2.1.3 支架预压试验流程图浇筑砼前重量加载浇筑砼前重量加载主要模拟模板、钢筋安装完成，各项工作就绪准备浇筑砼前的支架支承重量。加载完成后对各观测点进行观测,测点标高为H1。3 底腹板砼浇筑完成重量加载这种加载是模拟底板砼、腹板砼浇筑完成
15、，中间受力集中，而翼缘板部位基本为空荷载(忽略钢筋重量)时的最不利受力状态。荷载包括：内模重量，钢材重量，底板砼重量，腹板砼重量。加载荷载分布：底板砼重量荷载均布于底板面。腹板砼重量荷载平均放置于腹板部位，为满足荷载集中布置，这部分荷载用钢筋堆放。加载完成对观测点进行测量、记录标高H2。同时观测贯穿于加载全过程，发现异常应立即停止加载，查找原因处理后在进行。4 梁体砼全部浇筑完成重量加载这种加载模式是模拟箱梁砼浇筑完成的状况，荷载包括：内模重量，钢材重量，底板砼重量，腹板砼重量，顶板砼重量，翼缘板砼重量，施工荷载。本过程加载荷载在桥面范围内(包括翼缘板)全部按均布设置(重量分布见图5.3.6.
16、2所示)。加载完成对观测点进行测量、记录标高H3。观测必须全过程进行，若发现变形量异常立即停止加载进行应急处理，查找原因处理后才能继续进行。 持荷观测持荷观测是支架“加载预压”的最重要一环，加载完成后应持荷观测24小时，每小时观测一次，并做好记录,测点标高H4，通过持荷测量可推算出支架模板荷载作用下的总变形量。在观测过程中，若发现异常应及时上报，进行紧急疏散处理。 卸载完成观测卸载过程与加载过程相反，按加载反向程序依次卸载，以防出现偏压失稳等不安全因素。卸载完成后，对各观测点进行测量、记录各测点标高H5，通过卸载测量可推算出支架模板荷载作用下的弹性变形量与残余变形量。5.2.1.3数据分析整理
17、测量人员用专用表格对每次测量数据进行详细记载，根据现场采集的数据进行计算、分析、整理、修正，得出系统变形量。(1) 根据测量出各测量点标高值，计算出各观测点的变形如下：非弹性变形1=H0-H5。通过试压后，可认为支架、模板、方木等的非弹性变形已经消除。弹性变形2=H5-H4。根据该弹性变形值，在底模上设置预拱度2，以使支架变形后梁体线型满足设计要求。 (2) 调整底模标高0#段预压结束后，根据如下公式调整底模标高：底模顶面标高=梁底设计标高+2的平均值。加载分4个阶段进行：第1阶段加载10%，第2阶段加载60%，第3阶段加载100%，第4阶段加载120%。每个阶段加载完成后，暂停加载，待沉降稳
18、定后再进行下一阶段加载。沉降、变形观测沉降变形观测按支架预压测点布设实施，墩顶两侧各观测12个点，分图5.2.1.2 48+80+48m连续梁0段支架立面图别布置在钢管立柱顶及钢管和墩顶跨中以及0#段梁体的端头。支架预压测点布设见上图。测时间及频率观测时间安排在每天下午五点左右，观测频率为每天观测1次，加载前、卸载完成后也均观测一次。通过对支架的施工前预压，消除支架的非弹性变形，得出每个测点支架的弹性变形值，然后计算出预拱度，为0段模板标高设置提供依据。5.2.1.4支座安装支座安装支座安装前，在支承垫石上放好每个支座的十字线，并测出顶面高程，对支座地脚螺栓预留孔的孔径、深度、垂直度进行检查并
19、清除干净。支座安装时，测量人员要架设水准仪在墩顶上控制支座标高，同时通知测量监理旁站，保证支座位置、标高均满足规范要求。支座就位后，在支座底板支承垫石顶面之间应留有2030mm的空隙，采用重力式灌浆方式灌注BXY-1型支座灌浆材料。支座灌浆时，要有试验人员和监理旁站，保证灌浆剂的水胶比和灌浆空隙的密实度。支座灌浆结束强度满足要求后，要根据设计要求设置支座的预偏量。支座预偏量表见表5.2.1.4。表5.2.1.4 支座预偏量表墩号242号墩241号墩（固定）240号墩239号墩预偏量（mm）26.30-42.7-69.3注：表中负值表示预偏至固定支座的反方向临时支座安装为解决梁部施工时因不平衡重
20、产生的弯矩，可采用临时支座，并将0号块与主墩墩身临时固结。临时支座布置在墩顶永久支座两侧的箱梁纵肋处，每侧设置2个，每个墩顶设4个。其结构尺寸为1.5m0.9m。临时支座采用预埋25mm的螺纹钢，下端锚固于墩身内，上端锚固于梁体内，预埋长度均为1m。临时支座采用C50混凝土浇筑，为便于合龙时拆除临时支座，在其中间设置一层6cm厚的硫磺砂浆间隔层并埋置电阻丝。临时支座平面示意图见图5.2.1.3。5.2.1.5模板施工0#段底模、外侧模均为大块钢模板，内模除0#段变截面处采用胶合模板外其它部位均为组合钢模，张拉齿槽用胶合模板。0#段底模板标高根据支架预压后测得的预拱度设置值来抛高，预拱度设置值从
21、测点到测点线形分布。为保证预应力管道位置准确，纵横向张拉槽模板的定位符合预应力管道的安装要求，用直径为8的螺栓将锚垫板与堵头板连接固定。为了保证混凝土面的光洁、平整、无错台，模板在绑扎钢筋前必须进行刨光、打磨，然后均匀涂刷脱模剂；模板缝要用双面胶粘贴密实；组合钢模要拼装平整，同时要注意模板上除拉筋孔地方钻孔打眼外，别的地方严禁烧孔。5.2.1.6钢筋加工及安装钢筋由现场统一集中加工，平板车运输到位，塔吊垂直提升，人工现场绑扎。钢筋应具备原制作厂的质量证明书，运到工地后，按规范要求进行抽样检查，各项性能指标要满足规范要求。钢筋采用闪光接触对焊连接，并按规定提取试样，做拉力和冷弯试验，焊接质量应符
22、合规范要求。加工成形的钢筋应堆放在成品库，并加以标识，以防混用。箱梁底模和两侧的外模板安装好后，便进行钢筋安装，其顺序如下：安装底板钢筋网片腹板钢筋骨架、竖向预应力筋腹板钢筋骨架内安装纵向波纹管道顶板钢筋网片顶板锚头及横向预应力筋、波纹管。施工注意事项：锚头垫板应与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊好。钢筋网片起吊时要绑上木杆，吊点放在木杆上，防止钢筋网片变形。钢筋要按设计要求安装保护层垫块，垫块采用专用的混凝土垫块，垫块间距50cm50cm梅花型布置，以保证钢筋的保护层厚度。纵向预应力筋管道要用井字形固定网片，防止管道固定网片变形变位，使管道上下移位。同时腹板和底板接头处的钢筋一定要焊牢，不能把底板
23、的保护层垫块压碎，保证其保护层厚度。5.2.1.7混凝土施工1 施工前准备技术交底培训0#段混凝土浇筑时间长，施工难度大，因此在混凝土浇筑之前，项目部组织相关管理人员、技术人员、架子队的管理人员以及振捣工、收面工等相关工种人员进行全面培训，并对关键部位、关键工序分别做出讲解，并特别强调其重要性，划分工作责任区，使得每一位人员在思想上高度重视，明确自己所在岗位的重要性及施工过程中控制的关键部位，为混凝土顺利浇筑做好准备。砼浇筑前的检查工作混凝土浇筑前按照有关规定和检查表进行工序检查，重点检查以下几项：安全检查、预埋件检查、波纹管的检查及其它检查。安全检查混凝土浇筑前由项目部安全部组织相关部门及人
24、员对支架以及外侧模、内模、端头模板的支撑加固是否牢固，拉杆及扣件数量是否满足要求；桥面四周的安全防护网、电力设施、施工人员安全设施是否配备齐全，能否满足要求，安全人员的到位情况等进行逐项排查。预埋件的检查0#段的预埋件较多，因此混凝土施工前，技术人员要拿着图纸一一对应预埋件数量是否齐全，位置是否准确，确保准确无误。波纹管检查针对不同部位不同管道的波纹管，由专人组织技术员按照技术交底中的波纹管坐标认真检查复核，同时要检查波纹管接头是否接好，波纹管是否有变形、破洞，定位钢筋是否固定牢固，发现问题要及时处理。原材料的检查混凝土施工前对拌和站的材料进行再次抽检试验，确保材料的质量；其次检查材料的储备情
25、况，确保材料储备量在设计量的1.5倍以上。其它检查桥面标高控制点及沉降观测点位的布置及复核，预留孔洞位置的准确性，模内、预埋件周围有无杂物，底板及顶板齿槽模板的检查，浇筑混凝土施工人员分工定位是否满足施工需要等。施工方法0#段混凝土强度等级为C50，采用混凝土拌和站拌和，混凝土运输车运输到位，混凝土输送泵泵送入仓，插入式振捣器振捣。0号梁段断面较大，普通钢筋及预应力管道密集，给混凝土入模带来较大的困难，灌筑混凝土时采取顶板开“天窗”多点浇筑的方法。根据0#段的长度和混凝土的浇筑要求，拟在顶板开8个口，采用混凝土泵车软管下插的方式施工，以防止混凝土自由下落时的离析现象。顶板天窗的具体位置是两侧腹
26、板各两个，中隔板两个，顶板两个。天窗的位置设置要有效的避开预应力波纹管。为了便于下料，在天窗位置处的顶板钢筋以及钢筋网进行临时移位，待底板砼浇筑结束后，再恢复原位并绑扎牢固。天窗封闭时采用预留天窗时裁下的钢模板原位安上，并采用钢筋在模板底部焊接牢固，模板封好后顶部采用粘双层胶带以防漏浆。振捣时，振捣监控人员要根据钢筋网间波纹管深度标记及没有波纹管的钢筋网间的标记指挥振捣工人，严格控制振捣棒的插入深度，使振捣棒保持垂直点振，严禁用振捣棒来驱赶混凝土，严禁振捣棒直接落在钢筋上。浇筑腹板和底板倒角砼时，为保证底板交接部位及其附近区域砼密实，应将振动棒插入内模下边缘沿周围振捣，底板混凝土的振捣以振捣棒
27、振捣为主。振捣下梗肋处的底板混凝土时应特别小心,不得将振捣棒插入下梗肋下部,以免造成下梗肋上部形成空洞。浇筑底板混凝土时应让混凝土充分翻浆，从腹板翻出的混凝土基本是密实的混凝土，只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。下梗肋处的腹板混凝土在没有浇满之前不应将翻浆堆积的混凝土摊平。在腹板浇筑的过程中派专人用小锤敲击内模，通过声音判断腹板内混凝土是否浇满。浇筑底腹板混凝土时滴落在内模及翼板顶板上的混凝土应及时清除掉，以免底部形成干灰或夹渣。中隔板由于钢筋较密，因此使用ZN30型振动棒进行振捣，在振捣时，必须认真作业，保证振捣到位。振捣时间要掌握适当，每一振点的振捣延续时间宜为2030s，以混
28、凝土表面呈现浮浆并不再沉落、不再出现气泡为度，防止漏振过振。振动棒的移动间距不宜大于其作业半径的1.5倍，要垂直等距离插入到下一层510cm左右，与侧模应保持510cm的距离，插入振捣棒时要快，提出振捣棒时要缓慢些，不得留有孔隙，振捣时要配木工观察模板及支撑变化，如有特殊情况及时处理。混凝土浇筑时按从端头向中间的顺序循环进行分层浇筑，混凝土的分层厚度为30cm。施工时安排专职振捣工负责捣固，振捣人员划分范围，分工负责，技术人员分区把守，坚决杜绝漏振及振捣过量等现象。混凝土施工责任划分表见表5.2.1.7。表5.2.1.7 混凝土施工责任划分表技术总负责李爱军现场总负责张永才试验总负责周勤部位北
29、京向东侧北京向西侧上海向东侧上海向西侧振捣工孙海军、张德兵、 张金卫、徐鹏飞李万峰、李万春、 李业安、李玉生 李绍印、杨庆德、 杨庆涛、梁玉红 段玉峰、王全军、 王大元、王建文技术员张文浩张文浩田新田新梁底、梁顶收面王新忠、王玉洲、王秀华、赵全生、赵定刚、赵富新、赵运平、闫长有 霍志明、张小白、张克检、 张建周、张来印、方荣生、李刚、李园园施工人员对波纹管位置要熟悉，振捣时千万不能用振捣器直接接触波纹管，在浇筑混凝土过程中，用通孔器及时清理管道，要保证每个管道都要畅通，不留后患。施工时要安排专人进行看模，随时检查模板的稳定性，拉筋螺栓是否松动，发现异常情况，要及时处理。及时做好试件，试件与砼实
30、体同条件养护。混凝土搅拌、运输混凝土浇筑前一天要提前通知拌和站，拌和站要提前安排施工任务，配备罐车及司机，对拌和机及罐车等机械进行检修加油等，并且向项目部提供拌和站及罐车司机的电话通讯表，以便相互联系。同时项目部要在拌和站安排2名试验员值班，便于联络、严格控制混凝土的拌和质量。拌合站接到现场技术人员所开的混凝土生产通知单后，通知试验人员对砂子、碎石含水率进行测定，将混凝土理论配合比换算成施工配合比，方可开始生产混凝土。混凝土正式拌制前，按实验室提供的施工配合比调整自动计量系统的控制参数，并严格按规范要求的投料顺序传输各种用料，水、胶凝材料及外加剂的用量应准确到1%，粗细骨料的用量应准确到2%。
31、搅拌时间不少于2min，首盘混凝土出仓后，应进行混凝土的坍落度、含气量、温度等指标的测定，满足要求后，方可进行大批量的生产并出站。检测坍落度时还应观测混凝土的粘聚性、保水性、和易性，并作好记录。开盘前应校核上料计量装置，使误差控制在规定允许的范围内，检查各运转设备是否完好，保证开盘后设备能正常运转。拌和时，先向搅拌机投入细骨料、粗骨料、水泥、矿物掺合料和外加剂，最后加入所需用水量，搅拌时间在120s以上（注意，各种原材投放过程中，搅拌机即要开始运转）。混凝土每50m3检测其坍落度、温度、含气量，观测和易性。在浇注腹板倒角以下、底板、顶板时砼塌落度应控制200-220mm，浇注腹板倒角以上时塌落
32、度控制在180-200mm。混凝土运输过程中要快，罐车要不停的转动，罐车出现故障及时向拌和站及施工现场联系反应具体情况。剪力齿槽和侧向挡块模板的加工与安装剪力齿槽和侧向挡块均采用钢模板作为预埋套筒的定位板使用，保证预埋套筒埋设位置；模板必须全封闭，尽量减少与混凝土的接触，保证拆模质量。剪力齿槽模板和侧向挡块模板严格按照图纸定位，轴线间距严格保证误差2mm。模板支立前，用直径16mm钢筋焊制门字架，通过测量人员初步定位后，安装套筒。套筒安装完成后，模板精确定位，套筒与梁体钢筋焊接牢固后，门字架拆除。在浇筑模板位置处的混凝土时，应注意加强振捣，混凝土下料下高度要求高于模板高度，对密封位置的混凝土形
33、成挤压力，密实混凝土，保证混凝土的密实。注意在模板上预留透气孔，以减少混凝土气泡。抹面时，抹面人员在预留槽口处抹面比模板低1mm左右，确保所有模板的边沿要外露。同时在模板与混凝土的交界处设置30mm圆弧倒角，防止模板拆除时对混凝土的羁绊，出现缺棱掉角现象。注意事项浇筑腹板混凝土时，从顶板下料，往往有些松散混凝土留在顶板模板上，待浇筑顶板时，这些混凝土已初凝，很容易使顶板出现蜂窝，所以在浇筑腹板混凝土时，要把进料口两边用钢板盖住。在腹板与底板倒角的地方，注意振捣密实，腹板浇筑混凝土之后，不得再振捣底板混凝土，防止腹板脚下混凝土下沉，上部悬空，出现空洞。顶板混凝土由于纵、横、竖三向预应力管道密集，
34、上下左右交错布置，在混凝土入模过程中，应随时保护管道不被碰瘪。混凝土未振实前，切忌操作人员在混凝土上面走动，否则，不但会引起管道下垂，还会促使混凝土“搁空”、“假实”现象的发生。混凝土浇筑时首先将腹板承托处灌注平整，而后从顶板翼缘板两侧向桥轴线同时推进，混凝土振捣采用插入式振捣器，浇筑完成后，停留一段时间收浆，然后再予收面，收面要进行三到四次，保证表面光洁平整。浇筑混凝土时，要防止锚垫板位移和倾斜，防止管道踩扁和移动。竖向预应力张拉端模板除了通过纵向钢筋（在模板顶面设置）与竖向锚板临时焊接固定，还要在模板内塞填水泥袋，以防混凝土进入模板内堵塞竖向钢筋及其压浆孔。 顶板或底板的上、下层钢筋之间，
35、应有足够的连接筋，并且焊牢，以免钢筋网变形。梁段混凝土的养护非常重要，是保证混凝土质量及施工进度的一个重要因素，混凝土施工结束后要及时覆盖土工布，洒水进行养护，同时要有专人负责，轮流值班跟踪记录。5.2.2悬臂浇筑段施工悬臂段共有十段，均采用挂篮施工。梁段悬灌时，与前段混凝土结合面应予凿毛并清洗干净，纵向非预应力钢筋采用搭接，本梁采用三向预应力体系，由于钢筋、管道密集，如钢绞线、精轧螺纹钢筋等导管、普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精轧螺纹钢筋，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。梁体腹板箍筋与预应力钢束干扰时，应尽量避免切断腹板钢筋，若切割腹板箍
36、筋，须在切断箍筋内侧补充布置相同数量和直径的竖向拉筋，且其应钩在顶板上网和底板下网纵向钢筋上。钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰时，应保证管道位置不变，仅将钢筋稍加移动。挂篮构造挂篮采用三角形桁架挂篮。由主构架、底模架、前上横梁、内外模板、行走及锚固系统等组成。主构架是挂篮的主要承重部分，由两片桁架及联结系和门架组成。桁架的构件均用2 32c组焊而成，节点采用栓接。底模架的纵梁为14b和75758 组焊而成的桁架式结构。底模架的前后横梁由240组焊而成，挂篮的前后吊点均设在前后横梁上，前、后横梁各设2个吊点。前上横梁由2I45b和钢板组成的桁架组
37、成，联结于主构架前端的节点处，将两片桁架连成整体，上布8个吊点，其中2个吊点吊底模前横梁，4个吊点吊外侧模走行梁，2个吊点吊内模走行梁。前吊带由15036mm和15020mm一块及两块16Mn钢板用销子联结而成，调节孔间距为100mm，可以满足各梁段梁高变化的需要。前吊带下端与底模架前横梁连接（销接），上端支承在主构架前上横梁上，每根吊带用两个LQ32手动千斤顶及扁担梁悬吊。后吊带采用32mm精轧螺纹钢制成，亦设置间距为50mm的调节孔，用两个LQ32千斤顶及扁担和垫梁支承在已浇筑好的梁段底板上。箱梁外侧模采用大块整体式钢模板，面板为冷轧钢板，厚度6mm，竖肋由10槽钢焊接而成。外侧模支承在外
38、模两个走行梁上，走行梁用236b组焊而成。内模由内模顶横带、竖带、纵带及组合钢模板等组成。内外模之间利用16拉杆连接，为重复使用，保证混凝土外观质量，拉杆加套内径25mm的PVC套管，在混凝土脱模后采用同标号、同配比的砂浆封堵。挂篮走行装置由轨道、钢枕、前后支座、手动葫芦等组成。轨道由2I25b及10钢板组焊型断面。前后支座各两个，前支座支承在轨道顶面，在轨道顶面铺设聚四氟乙烯滑板。后支座以后勾板的形式沿轨道下缘滑动，不需要加设平衡重，手动葫芦牵引前支座，使整个挂篮向前移动。挂篮在浇筑混凝土时，后端利用12根32精轧螺纹钢锚固在轨道上，轨道锚固在已成梁段的竖向预应力筋上。挂篮锚固时，利用千斤顶
39、将后支座后勾板脱离轨道，然后锚固。挂篮在施工场地上预压为了检查挂篮主构架的加工及安装质量，验证挂篮主构架的结构安全性，消除三角形桁架的非弹性变形，测定弹性变形，为连续梁悬臂施工线形控制提供依据，挂篮在0#段拼装之前在工地上进行组拼安装，并进行加重预压试验。挂篮预压试验在已硬化好的场地上进行，试验前对挂篮主构架进行编号，两片桁架为一组。预压时将三角形桁架水平放置，两片桁架相对，并支垫平稳，然后将桁架一端用1根32mm精扎螺纹钢连接，两头锚固，桁架另一端用1根32mm精扎螺纹钢穿过主桁架前吊点，一头锚固，另外一头安装一台YCW2500-200B型千斤顶预压。预压时，开动千斤顶油泵，将千斤顶的作用力
40、传递给挂篮主构架，使挂篮达到预压目的。挂篮预压示意图如下:挂篮拼装找平钢枕。0#段张拉注浆完毕后，用水泥砂浆找平轨道处垫枕位置的梁顶面，要求两个前支点处梁顶面标高差控制在3毫米范围内。铺设钢枕。前支座处铺4根，在轨道接缝处要铺设钢枕。安装轨道。从0#段梁端向中间安装轨道，精轧螺纹钢筋通过连接器接长后，用锚轨扁担将轨道锚固，精轧螺纹钢筋高出轨道顶面约22-24厘米，抄平轨道顶面，量测轨道中心距无误后，用螺母把轨道锁定，用螺栓在轨道接缝处将轨道连接成整体。安装前后支座。先从轨道前端穿入后支座，后支座就位后安放前支座。吊装主构架。主构架分片吊装，先吊装远离塔吊位置的一片，放至前后支座上，并旋紧连结螺
41、栓，用脚手架临时支撑。按上述方法再吊装另一片主构架。安装主构架之间的连结系。用32精轧螺纹钢和扁担梁将主构架后端锚固在轨道上，调整位置，安装连接系。吊装前上横梁。前上横梁吊装前，在主构梁前端先安放作业平台以便作业。前上横梁上的上、下垫梁及2根钢吊带一起组装好后，整体起吊安装，待底模架拼装完成后安装千斤顶。安装后吊带。在0#梁段底板预留孔内，安装后吊带、千斤顶和上垫梁，后吊带从底板穿出与底模架连接。吊装底模架及底模板。底模架吊装前拆除0#梁段底部部分支架，底模架后部插入0#段箱梁底部，前端与前吊带用销子连接。安装外侧模板。挂篮外侧模首先用于0#梁段施工，在上述拼装程序之前，将外模走行梁先放至外模
42、竖框架上，后端插入后吊架上(0#段顶板上预留孔，先把后吊架安放好)，两走行梁前端用倒链和钢丝绳吊在前上横梁上。用倒链将外侧模拖至1#梁段位置，在0#段中部两侧安装外侧模走行梁后吊架，解除0#段上的后吊架。每个后吊点预留两个孔，间距约15c，在底模后横梁和外模走行梁间安装1个10吨倒链。吊装内模架。内模架首先使用在0#节段，待1#节段需要使用内模架时，吊装内模架走行梁穿入0#节段，临时固定在横隔板预埋件上，同时利用横隔板梁体变化处预留孔安装好后吊杆，待内模脱模后，利用倒链前移至1#节段，前吊点采用32精轧螺纹钢筋，20钢丝绳和10倒链用于调整模板标高。调整立模标高。挂篮弹性及非弹性变形值，加上设
43、计立模标高值，为1#段的立模标高，底模的标高通过前上横梁上的千斤顶调整，外模和内模的标高通过内外模走行梁前端的倒链调整。挂篮预压为了保证挂篮的安全稳定性，挂篮在拼装好之后，进行第二次预压。预压采用砂袋和钢筋加载，底板、顶板、腹板荷载采用砂袋，翼缘板采用钢筋。荷载按梁体的均布荷载布设，其中翼缘板荷载采用钢筋横向放置在翼缘板上。荷载分布图如下：挂篮悬臂浇筑施工每个T构悬臂施工从1#段开始，对称拼装好挂篮后即可进行悬臂浇筑施工。其施工步骤为：在挂篮上绑扎底板及腹板钢筋安装预应力管道将0#梁段内的内模拖出根据1#梁段的标高调整内模标高绑扎顶板钢筋安放预应力管道安装端模板对称浇筑1#梁段混凝土养护预应力
44、张拉压浆挂篮行走至下一节段就位。待1#梁段施工完毕，挂篮即可行走，施工2#梁段。行走程序如下：找平1# 梁段轨道处的梁顶面并铺设钢枕及轨道；放松底模架的前后吊带，放松内外模的前后吊杆，拆除内外模后吊杆中的离梁端较近的吊杆，将吊架放在内外模走行梁上；拆除后吊带与底模架的连结，利用10倒链使底模的重量作用在外模走行梁上；解除挂篮后端锚固螺杆；轨道顶面安装2个5吨倒链（一套挂篮），并标识好前支座的位置（支座中心距梁端50c）；用两个32吨千斤顶将挂篮前支点顶起约3cm，塞入聚四氟乙烯板，倒链牵引前支座使挂篮、底模架、外侧模一起向前移动，挂篮后部设10T保险倒链；挂篮移动到位后，将外侧模走行梁的后吊架前移至1#段端部；安装后吊带，将底模架吊起；调整立模标高。挂篮非弹性变形通过1#节段施工已基本消除，2#节段的立模标高根据挂篮试压时的弹性变形值、设计立模标高及1#节段的测量情况综合确定。重复上述施工步骤，进行2#梁段施工，直至所有梁段施工完成。钢筋加工安装钢筋加工采用现场统一集中预制，平板车运输到位，由塔吊直接垂直提吊至施工作业面。其安装顺序如下：绑扎底板钢筋绑扎腹板钢筋安装竖向预应力管道安装纵向预应力管道及锚具绑扎顶板上层钢
