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1、表 7 针对招标人特殊技要求的技术措施表一、 施工场地总体布置本工程属于江干区主要交通干道，车流量交大，在施工期间要确保车辆通行及沿线居民单位的正常生活，材料堆放在人行道两侧。打桩时间安排在白天进行，钢箱梁的安装安排在晚上人流量、车流量较小的时候进行。二、文明施工统一着装，夜间施工必须穿着反光背心。标段两侧都必须设置固定围护，固定围护长度为4倍标段长度，固定围护下要求采用30CM砖墙，粉刷涂料，全线设大型宣传画和标语，并配置警示、照明设施，固定围护采用双面夹泡沫的搭临时设施的彩钢板材料，高度1.8米。具体实施参杭州市建设工程围档设置与安全使用管理导则（试行）和杭州市“建设工程围档美化大行动”实
2、施办法（杭建宣201094号），搭设达到市级标准化工地，所有围护必须全新，并在开工前一次性进场，否则扣除相应围护费用。施工中产生的废土等必须随挖随运，工完料清，现场清理干净，施工单位必须在全天任一时段配备单独不少于10人的班组，用于文明施工，该班组由监理统一调度；施工中对行车产生干扰时，按交通管理部门要求，设置标牌、警示灯，加强交叉口的交通管制：、在通车路段设置醒目标志牌，告示行人或车辆，确保行人和车辆的安全。、特殊路段交叉口的施工，应派专人指挥交通，实行交通管制。、开工之前和当地交通管理部门联系，请交通管理部门予以协助和支持。、尽量避免交叉口交通高峰期进行大范围施工。三、我公司在施工前应充分
3、了解本工程范围内所有地下、地上管线分布情况，对地下管线的具体位置、走向、埋深等必须了解清楚，及时与有关部门联系，作好保护、加固工作，在1200mm的砼给水管做好警示标志。四、我公司承诺严格执行杭州市人民政府办公厅关于印发杭州市建设工程推广应用预拌砂浆管理办法的通知（杭政办函201132号）。五、主要施工技术方案a、施工技术准备（一）、测量控制1、根据设计图纸及业主所交的桥位中心桩，以及坐标主控桩等进行复核，按照施工需要加密控制网，为保证控制网的可靠性，控制点选择在施工作业范围外且通视良好的位置，通过实测及导线闭合的平差计算，确定施工控制网的坐标。测量仪器采用全站仪和高精度水准仪。2、天桥必须统
4、一高程，故对四段高程进行联测，根据施工需要建立临时水准网点，高程测量结果进行平差，闭合差必须符合规范要求。3、实测成果与内业计算，须符合设计及测量规范要求，并上报监理复核后，方能使用测量成果。4、对导线控制网和水准网点应加强保护并定期进行复测，防止测点变形而影响测量精度。（二）、施工规范1、熟悉图纸，明确施工任务，编制详细的施工组织设计和施工方案，学习有关技术标准及施工规范，严格执行工程建设标准强制性条文（城市建设部分）。2、会同业主单位摸清原有地上、地下管线埋设情况，便于施工。必要时采取保护措施，避免发生损坏管线的意外事故。3、各分项工程在施工前，必须提前做好原材料试验和砼设计配合比试验，报
5、监理审查同意后，才能投入生产。4、建立工地临时试验室，配备一些必要的试验仪器，对施工过程进行质量控制。5、测量仪器进行校验，如水准仪、全站仪、钢尺等应在使用前校核好。（三）、工程材料1、本工程钢结构钢材采用Q345d。材料化学成份及机械性能应符合低合金高强度结构钢GB159194中的有关规定。2、表面质量a.钢板和型钢表面不应有裂纹、气泡、结疤、折叠、夹杂，钢材不应有分层。如有上述表面缺陷允许清理，清理深度从实际尺寸算起，不应大于钢材厚度公差之半，并应保证最小厚度。清理处应平滑无棱角。b.钢板厚度误差应符合相应钢材标准值。c.钢板不平度应符合相应钢材标准值。3、钢板的超声波探伤：钢板应按GB/
6、T2970-1991进行100%超声波探伤检查。探伤等级为级。4、包装标记及质量证明书钢材的包装，标记及质量证明书应符合GB/T257-1997及GB/T2101-1989的规定。本工程用钢材均应附有钢厂质量证明书。5、拟用于本工程的各种焊接材料、涂料等应符合设计文件的要求，并应具有质量证明书，其质量应符合国家相应标准的要求。（四）、其它1、作好调查工作：对地区气象、地形和水文地质情况的调查，地上、地下情况的调查，各种物质资源和技术条件的调查。2、熟悉、会审施工设计图纸，力求将图纸中的问题解决在施工前。3、各类施工工艺的设计、安排、试验、审核。4、编制和审定详细的施工组织设计、施工预算，为全面
7、承包提供准确的依据。5、提出机具、材料、构件、安装设备和外委托计划，保证工期进度的需要。6、提出新工艺新技术在本工程中的具体实施计划。7、根据建设单位的要求和提供的情况，绘制具体的施工平面布置图和网络计划图。二、桥梁主体工程（一）、钻孔灌注桩基础施工1、施工前测定基础施工前应进行钎探、验槽，若发现土质与地质报告不符时，同勘察、设计、建设、监理单位共同协商研究处理。2、钻孔灌注桩施工本工程钻孔灌注桩主要工程量为：1.0m钻孔灌注桩约 14根 （桩长暂定约为35m）砼均采用C30水下砼。桩底标高、桩顶标高、桩长及配筋均参见各桥的施工图，在施工过程中认真核实。根据本工程总体施工组织设计要求，采用挖掘
8、式成孔机械，尽量减少对孔壁周围土体的扰动，有效控制泥浆质量。施工机具选择：选用4台GPS-20型钻机，保证工程施工进度。（1）、准备工作：工作内容包括钻机平台、制作和埋设护筒、制备泥浆三个项目。钻机平台的平面尺寸按桩基设计的平面尺寸、结合钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法及其他机具设施布置等情况确定。钻机场地为陆地时，平整场地，清除杂物，夯打密实，防止钻机产生不均匀沉降，场地为陡坡时，用枕木或木排架搭设坚固稳定的工作平台。（2）、制作和埋设护筒护筒是钻孔灌注桩施工的重要环节之一，有固定桩位、导向钻头、隔离地面水并保证孔内水头高出施工水位一定高度，形成静水压力，以保证孔壁不致坍塌。在施工过
9、程中往往由于护筒埋设不规范，发生坍孔、偏位等事故，造成不必要的损失。护筒看起来很简单，其实它的作用万万不可轻视，因此在施工过程中将护筒的制作和埋设作为钻孔灌注桩施工中的重点项目来抓。（3）、护筒的材料、制作和埋设钻孔桩一律采用钢护筒，护筒内径比钻孔桩设计直径大20-40cm，每节护筒的高度，一般为1.5m-3m，视具体情况确定。两节或多节护筒相接时，采用电焊加密水性材料连接，确保护筒有足够的刚度并不漏水。护筒的埋设采取挖埋法。将护筒底埋入较为密实的稳定土层，保证护筒位置平、直、稳固、准确、不移位，底部不漏水，能保持孔内水头稳定，形成静水压力，保护孔壁不坍塌。本合同段水中桩护筒采用加压法埋设护筒
10、，若护筒埋设困难时，也可考虑先钢套箱沉井围堰，再挖孔定位或埋设护筒。开钻前对护筒再进行下一次复核，确保桩位正确。（4）、制备泥浆泥浆具有排除钻渣，稳固孔壁和冷却钻具的作用。制备泥浆的粘土，应选择水化快、造浆能力强、粘度大的膨润土，但尽量就地取材。经野外鉴定，具有下列特征的土，符合下列要求，可作为泥浆的原料：a、自然风干后，用手不易掰开捏碎；b、干土破碎时，断面有坚硬的尖锐棱角；c、用刀切开时，切面光滑，颜色较深；水浸湿后有粘滑感，加水和成泥膏后，容易搓成直径1mm的细长条，用手揉捻感觉砂粒不多。浸水后能大量膨胀；a、胶体率不低于5%；b、含砂率不大于4%；c、制浆能力不低于2.5L/Kg。泥浆
11、的循环和净化系统，根据桥梁的现场情况，钻孔桩泥浆的循环和净化，可配适当的驳船作贮浆池，并在岸上设沉淀池经软管连接循环。（5）、钻孔钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括机具设备的检查和维修。根据地质资料，每墩绘制钻孔地质剖面图，挂在钻机台上，以便对每个钻孔的不同土层选用适当的钻头、调整钻进速度和合适的泥浆。钻机就位后，应认真调平对中，要求转盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。在钻进过程中要经常检查，如稍有倾斜或位移，应及时纠正，使成孔后的铅直度不超过1/100。在钻孔方法上，宜按不同的地质情况采用不同的钻孔方法，根据本合同桥梁桩基地质情况初步设计提供情况，地质状况峖山玢岩，故最
12、终采用合金钻头进行钻孔，并配备冲击锥钻机随时保证跟进钻孔。在钻孔过程中要严格控制和保持孔内水头稳定，高出地下水位或施工水位2m以上，以增加0.2kg/cm2以上的静水压力，保护孔壁稳固。这样，可以降低护壁泥浆液比重，减少泥浆消耗，并能提高钻孔进尺速度。（6）、清孔为保证钻孔桩质量和提高支承能力，在灌注桩体砼之前，对已钻成的桩孔必须进行清孔。清孔工作要及时，当钻孔终孔后，应立即进行。在清孔过程中，仍要提高孔内水头，保持静水压力不变，保护孔壁稳固。本合同清孔采用换浆法施工。但清孔后的泥浆性能指标及孔底沉淀物厚度应符合“规范”规定。钢筋笼放入孔内应进行第二次清孔，孔底可采用反循环清孔，以保证桩底清孔
13、干净。孔底沉渣厚度50。（7）、安放钢筋笼清孔完毕，经测深、孔径和竖直度检查符合要求后，即进行插放钢筋笼。钢筋笼的尺寸、制作、电焊质量应按设计图纸和“技术规范”要求办理。钢筋笼要牢固，要保证搬运、插放过程不变形。钢筋笼吊入孔内时，不得碰撞孔壁，认真对中，保证桩壁砼保护层的厚度（采用砼块）及钢筋笼标高符合设计要求。（8）、灌注砼钢筋笼插放完毕，经测深检查孔底沉淀物符合要求后，即进行砼灌注工作。浇筑砼前，应先放置空口护孔漏斗，随后防止钢筋笼并再次测量孔内虚土厚度。钻孔灌注桩充盈系数不大于1.25左右，但不小于1.05。必须保证桩身砼强度达到设计要求，桩顶有一定超灌高度。（9）、注意事项A、在基础施
14、工过程中，做好对周边建筑的观测，特别是防止基础施工对凤凰寺围墙建筑产生不利影响。B、本工程基础下管线较多，基础施工前先开挖样洞，明探基础范围管线的布置情况，如发现实际情况与设计有不符合处，及时与工程监理、设计人员及有关部门取得联系，协同处理，保证施工顺利进行。C、基础顶面标高应严格符合设计要求，预埋钢板表面必须平整，并处于水平，以保证墩柱的安装精度。（二）、扩大基础施工方案1、基坑开挖及回填（1）、扩大基础埋深较浅，采用挖掘机开挖，必要时钢板桩支护。在开挖时要注意周围的变化情况，如沉降、位移、涌水，发现问题及时采取应急措施，于以加固稳定。应特别注意地下管线。（2）、基坑开挖留出排水沟及工作面宽
15、度，当机械挖至离设计深度20cm左右时，改用人工挖土，尽量不扰动下层土，基坑排水采用潜水泵明排，确保土体不受浸泡。（3）、基础模板拆除后，立即回填基坑土方。基坑回填将坑内积水排除，杂物清除，分层回填夯实。2、钢筋制作安装扩大基础钢筋绑扎严格按图施工，先扎底部，然后再侧面和顶部钢筋，设置好保护层垫块。墩柱预埋钢筋的根数、位置、尺寸均按设计要求正确、牢固地安插定位。3、模板扩大基础摸板采用木模。模板系统外竖向采用10cm10cm方木，间距为35cm，横向采用双拼10号槽钢，间距为70cm，共设三道，用对拉螺杆固定，对拉螺杆间距80cm ,对拉螺杆直径不得小于14mm。并在外部设一定数量的斜撑。4、
16、砼浇筑扩大基础砼标号为C30砼，做好级配试验，并报监理审批。砼浇筑采用流槽注模，同方向分层进行浇注，每层厚度不大于30cm。砼采用插入式振捣器，振动棒的插入必须紧跟砼入模，振动棒必须插到下层砼，专人负责，并防止漏振和过振，确保质量。按设计图纸预埋好墩柱预埋钢板，埋设钢板要求标高准确，平整，钢板下混凝土振捣密实，不能有空洞。砼表面必须做好抹面工作，使之平整光洁，尤其墩身立模位置更应平整，以保证墩身立模准确。收水后反复抹光压实，并注意养护，防止裂缝产生。5、扩大基础砼施工控制措施本工程扩大基础体积不是较大，但也需严格控制以防出现温度裂缝。控制温度应力和温度变形裂缝的产生,是砼施工的关键。当砼内外温
17、差过大而引起的应力应变，如水泥水化热的作用，外界气温变化影响等，均有可能产生砼的温度裂缝。施工中将采取相关措施加以控制。（1）、施工控制总体思路选择比较合理的砼配比，采用“双掺”技术，尽量降低砼水化热；蓄热保温保湿养护。（2）、砼性能和原材料控制砼加强施工前试验工作，经过反复试配、调正、优选，配制低热、高强、缓凝，流动性好的混凝土配合比，能满足混凝土强度、和易性、致密性和耐久性的要求。、原材料的要求：A、水泥对混凝土性能影响最大的成份是水泥，水泥标号采用32.5级水泥，在选择生产厂家时，先做水化热试验，优先考虑低水化热的牌号。B、细骨料选择质量好、含泥少的砂子，细度模板为2.5-3.5的中粗砂
18、，含泥量少于1%。C、粗骨料承台、体积较大，形状简单，可采用5-40的连续级配的碎石，可以比5-31.5的适当减少水泥用量，骨料坚硬，针片状颗粒含量少于10%，含泥量少于1%。D、外加剂为改善砼性能，减少用水量，降低水化热，掺和一定比例的高效、缓凝减水剂，掺配比通过试验确定。E、掺和剂砼中掺入粉煤灰，不仅能替代部分水泥，可改善砼工作性，而且明显地降低砼水化热，掺量为水泥重量的15-30%。粉煤灰要求采用级磨细灰煤灰。、级配试验按上述要求和以往工程经验进行砼级配试验，砼坍落度控制在16cm，砼缓凝时间为15h，根据以往工程，砼在浇注后3天为升温阶段，第3天后开始降温。经过比较后选择各项指标均能满
19、足要求的级配组作为正式级配。、蓄热保温保湿养护砼初凝后覆盖塑料薄膜，再在其上加盖麻袋和彩条布，防止表面热量的散失，提高砼表面温度，减少砼内外温度差。在养护期间，按照实测的砼内温度变化，通水冷却，表面保温，使砼内部和表面温差小于25。（四）、钢箱梁结构施工本次天桥工程主要结构部件均采用Q345c全焊接钢结构，主梁和梯梁均在工厂预制，现场拼装。1、制作组装质量要求钢结构工程的材料采购、放样、下料、组装、焊接、矫正、除锈涂装、检验及发运的运行及质量，按照国标要求及质量保证体系文件要求执行。（1）、施工工艺组织设计承接本工程后，应首先根据设计图纸、施工规范和现场实际情况，会同业主（总包）、设计单位、工
20、程监理讨论确定钢梁安装方案并据此编制钢结构制作施工工艺组织设计，其内容应包括：制作工艺、焊接工艺、试拼装工艺、涂装工艺、工地组装及安装工艺、工艺流程、质量保证措施、工期保证措施、验收文件等。（2）、施工方案报批施工方案报请业主、监理并会同有关单位审查通过，作为工程开工的依据。（3）、制作加工准备及预处理a.对采购的钢材，应按同一炉批、材质、板厚每60吨抽检一组试件进行材料复验并记录各批钢板的炉批号及钢板规格编号，以备查考。复验不合格的材料，不得用于本工程（钢材质量标准参照低合金高强度结构钢GB/T15911994）。b、放样：放样及制作用的卷尺经计量合格并贴上修正值，方可使用；放样按施工图及工
21、艺要求进行1:1的放样,以确定各构件的精确尺寸。画出每个零件的草图,并进行合理的套料,必要时尚需制作1:1样板供制作及验收使用。b.钢板在下料切割前，应进行矫平等预加工处理，钢板矫平后不能出现折皱、翘曲等影响质量的现象，表面不应有明显的叠痕和其它损伤，必要时应进行局部整修或打磨整平。主要部件的零件下料时应尽量使其主要受力方向应与钢板的轧制方向一致。c.号料前应清除钢材表面油污、氧化皮等污物，并根据涂装方案决定是否涂车间底漆。如果涂车间底漆，车间底漆应进行可焊性试验或有相关试验资料，车间底漆干膜厚度2030um。d.号料前应检查钢材的牌号、规格、质量，确认无误合格后，方可号料。e.号料所划的切割
22、线必须正确清晰，号料尺寸允许偏差：1mm。桥身梁底板、腹板和横隔梁允许拼接，但拼接焊接必须错位，最小拼接焊缝错位间距应200mm，切忌所有拼缝出现在同一横断面上。（4）、箱梁桥身拼装胎模的制作a.根据设计图纸要求的起拱度和焊接变形的回弹量，设计制作桥身梁拼装胎模，跨中胎具预拱度根据设计要求并考虑施工临时荷载引起的形变等因素设置。b.胎模结构中应有刚性固定底板的快速C型夹具，以保证底板的圆顺。c.胎架简图如下：（5）、箱形构件组装工艺a、拼版钢板下料前，一般应进行长度方向拼板，钢板拼接一般只进行长度方向拼接，拼缝的焊接一般采用龙门埋弧焊或小车式埋弧自动焊。b、钢板矫平钢板下料切割前需要对钢板进行
23、矫平，矫平在专用设备上进行；矫正防止由于钢板的不平整影响加工质量，同时矫平有利于提高钢板的致密性。c、下料切割下料切割采用数控自动火焰切割下料；钢板还必须进行检验和探伤，确认合格后才准切割。为保证切割板材的边缘质量，防止产生条料的变形，不产生难以修复的侧向弯曲，从板两面同时垂直下料，使板的两边同时受热。d、钢板坡口钢板坡口在专用进口钢板坡口机上进行。对不同厚度的钢板应严格按照焊接工艺焊缝要求进行坡口。e、划线定位利用装配样板以顶端端面铣削位置作为基准，在下翼板及两块腹板的内外侧划出隔板等装配用线及电渣焊孔位置并打样冲眼，划出中心线、边缘加工线。f、隔板组装为确保工艺隔板组装达到构件加工精度要求
24、，需要四周铣边加工，以作为箱型构件内胎定位基准，并钻透气孔。g、隔板装配隔板与翼板焊接主要采取CO2气体保护焊接。焊接后需要进行矫正；h、腹板装配腹板装配需要在箱型构件专用胎架上进行，腹板被顶紧在工艺隔板上定位组装。定位组装焊接采取CO2气体保护焊，工艺隔板三面焊接。 i、上盖板组装在上盖板组装前需要对前道工序进行检验，检验合格的进行盖板；盖板在专用箱型构件组立机上完成。j、箱形埋弧焊箱型构件焊接主要是四条主焊缝的焊接，焊接采用门式全自动埋弧焊，两条焊缝同时、同一方向、同一焊接电流施焊。焊接后需要对其进行矫正，由于构件钢板比较厚，主要采取焊后局部加热退火消除产生的集中应力。k、箱形电渣焊箱形构
25、件内隔板与腹板之间是垂直夹角，将采用两面电渣焊来进行内隔板焊接，焊后UT检查。l、端面铣加工端面铣加工采用专用端面铣加工设备进行机加工，箱型端面铣加工主要是为下道拼接、焊接作基准加工m、除锈、涂装整体箱形构件完成后进行除锈、涂装。除锈主要采用抛丸除锈工艺方法，在全自动、全封闭的抛丸除锈机中进行。现场焊接拼接部位，只涂底漆。（6）、拼装要求a、组装前先检查组装用零件的编号，材质，尺寸，数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。b、装配用的划线工具（钢卷尺、角尺等）必须事先检验合格。样板在使用前也应仔细核对，确认正确无误后才能使用。c、装配用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，
26、并具有足够的强度和刚度，经检查验收后才能使用。d、构件装配时必须按照工艺流程进行，组装前焊缝两侧各50mm范围以内的铁锈、氧化铁皮、油污、水分清除干净，并显露出钢材的金属光泽。2、焊接质量要求（1）、焊接材料及辅助材料所采用焊接材料应符合相关国家标并与Q345c钢相匹配，焊材生产厂家及焊材牌号通过焊接工艺评定试验选定。初步定焊接方法为二氧化碳气体保护焊，焊接工艺为反面贴陶瓷衬垫单面双面成形工艺，焊材材料为天津市金桥焊材集团有限公司生产的ER506的低合金钢实心焊丝， CO2气体纯度为99.99%。（2）、焊接工艺评定和焊工资格a.结合以前已做过的具有相同焊接方法，并经焊接工艺试验取得正式报告的
27、焊接工艺评定，经监理认可予以承认。b.当采用新材料或新方法、新工艺进行焊接时，应按规范进行焊接工艺评定，焊接工艺评定合格后，方可在本工程中使用。c.本工程钢结构焊接工作的焊工，必须通过考试并取得资格证书，且只能从事资格证书中认定范围内的工作。（3）、焊接坡口型式手工电弧焊及埋弧焊的剖口形式参照GB985-88气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸的要求。（4）、焊接工艺要求a.所有的焊接，均应按照批准的焊接工艺评定试验要求进行，若存在与焊接工艺要求不一致的变化，需要重新进行焊接工艺评定试验。b.焊工必须熟悉工艺要求，明确焊接工艺参数。焊接工艺参数依据焊接工艺评定报告的结果编制相应
28、的焊接工艺作业指导书。（5）、定位焊a. 定位焊应与正式焊缝一样的质量要求。b.定位焊前，必须按施工图及工艺文件检查焊件坡口尺寸、根部间隙等，如不符合要求，不得进行定位焊。c.定位焊长度、间距及焊脚高度应符合有关规范标准的要求。d.在正式焊接前，应检查定位焊缝有无裂纹，确无裂纹后才能正式焊接。（6）、根据有关规范标准，制定严格的焊接材料的保存、领用、烘干、存放制度，以便对主要焊缝进行焊材跟踪。（7）、焊缝清理a.接缝的清理范围为拼接端面和沿接缝两侧各宽25毫米的表面。当角焊缝为单面连续焊时，可仅对其拼接焊接的一面进行清理，位于封底焊一面的接缝两侧可以在封底焊前进行清理，但接缝的端面必须在焊接主
29、焊缝前进行清理。b.在接缝的清理范围内，必须清除水、锈、氧化物、油污、泥灰及熔渣，如果有影响焊接质量的涂料也要清除。c.钢构件的接缝应用风动砂轮，钢丝轮或钢丝刷进行清理，直至清理范围内呈现金属光泽。d.经装配、清理后的接缝，如不能及时焊接，并因气候或其他原因使坡口内受潮生锈时，在焊接前应重新清理。e.采用碳弧气刨加工坡口的接缝，如坡口中有粘碳，则应将粘碳处刨净。（8）、钢板对接焊缝处理板厚差4mm的对接缝必须按设计图纸要求进行削斜过渡。（9）、焊接质量保证措施a.在露天的平台，胎架及结构施工范围内，必须设置防止风、雨侵袭的措施，如挡板、蓬棚等。b.焊接前应清除沿接缝两边宽度为25mm处的油污、
30、水、浮锈，并用氧乙炔火焰烘干。c.采用埋弧自动焊时，原则上应在装配好的当天焊完，并严格控制装配间隙，一般不超过11.5mm。d.本工程中主要构件板的横向对接焊缝，其焊缝错边量必须1.5mm。焊缝打磨要保证焊缝增高平滑过渡到母材表面。（10）、焊缝返修：a.采用埋弧自动焊，半自动焊进行焊缝返修时，必须将清除部位的焊缝两端刨成大于1:5的斜坡，再进行焊接。b.返修后的焊缝应打磨匀顺，并按质量要求进行复检。返修焊次数不宜超过二次，返修焊缝进行100超声检验。（11）、焊缝的检验及无损探伤：a.焊缝的外观检查，所有焊缝必须进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑。b.零、部（杆）件的焊缝应在
31、焊接24小时后进行无损检查。c.焊缝超声波探伤内部质量分级应符合表1的规定，引用的相关规范为公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）。表1 焊缝超声波探伤内部质量等级项 目质量等级适用范围对接焊缝主要杆件受拉横向对接焊缝主要杆件受压横向对接焊缝、纵向对焊接焊缝角焊缝主要角焊缝d.焊缝超声波探伤范围和检验等级应符合表2的规定(引用的相关规范为公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）)，其有关技术要求按钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB11345-89）的规定执行。表2 焊缝超声波探伤范围和检验等级（mm）焊接质量级别探伤比例探伤部位板厚检验等级、级横向对接焊缝100%全长1
32、046B级纵向对接焊缝100%焊缝两端各10001046B级角焊缝100%两端螺栓孔部位并延长500，板梁主梁及纵、横梁跨中加探10001046Ae.主要杆件受拉横向对接焊缝应按接头数量的10%（不少于一个焊接头）进行射线探伤。探伤范围为焊接两端各250300 mm。焊缝长度大于1200 mm时，中部加探250300mm。f.焊缝的射线探伤应符合现行国家标准钢熔化焊对接接头照相和质量等级（GB3323）的规定，射线照相质量等级为B级；焊缝内部质量等级为级。g.进行局部超声波探伤的焊缝，当发现裂纹或较多其他缺陷时，应扩大该条焊缝探伤范围，必要时可延长至全长；进行射线探伤的焊缝，当发现超标缺陷时应
33、加倍检验。h.用射线和超声波探伤两种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝方可认为合格。（12）、其它需说明的问题a焊接用临时吊耳板，拆除时应距母材表面35mm处用火焰切割，然后用砂轮磨平，最后经磁粉探伤合格。b.设计图纸要求严格的按图纸要求。3、钢结构的涂装质量要求本工程钢结构部分涂装要求：喷涂702环氧富锌底漆70m(2道)，842环氧云铁中间漆130m(2道)，丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆80m(2道)（1）、除锈涂装基本要求 a.任何未经除锈的生坯钢或零部件,不得组装在钢结构之中。b.钢梁顶面的钢表面处理要求，按铺设钢筋砼的规范要求。c.钢表面宜采用喷丸（砂）除锈，必须将表面油污、氧
34、化皮和铁锈以及其他杂物消除干净，再用干净的压缩空气或毛刷将灰尘清理干净、除锈的钢表面清净度等级应符合JTJ041-2000表17.2.12中的清理标准。d.喷丸（砂的风压不小于0.5MPa(5kgf/cm2)）喷射角为7590度，喷射距离为100130mm。e.除锈后，在湿度低于85%以下的要求4小时内涂装，不允许出现返锈后不加任何处理而进行涂装作业。f.为改善除锈涂装工作条件,在经设计工程师的同意后,可在适当部位开设工艺孔,当工艺封闭时,应予先作好封闭板除锈漆涂装工作和焊缝处的修补涂装工作。g.对涂层进行膜厚检验,底漆及全部涂层完成后,需进行膜厚检测与数据记录。（2）、除锈工艺及技术要求钢材
35、喷砂除锈质量应达到Sa2.5级。a. 油漆的工艺应按作业指导书和相应品种的油漆和使用说明书进行作业，油漆时的环境温度和湿度由温湿度计控制以确保符合相应品种油漆工艺的要求，喷涂的厚度由测厚仪检验控制，每道油漆的厚度应按使用说明书控制。油漆后，应由专人按图纸要求做上标识，构件的主要标识有拼装号码，高度基准点，拼装基准线中心线，吊点等标记和标识。b.雨天、雾天不能进行室外涂装，当环境湿度高于85%时，不能进行高压无气喷漆涂装,但因工程进度关系必须涂装时采用辊涂或刷涂，而当湿度高于90%时，需停止任何涂装处理。c.油漆涂层表面应力求光滑、平整，不能有针孔，明显流挂、皱皮、漏涂等现象发生，面漆应光洁美观
36、、色彩均匀；金属涂层应外观均匀，不允许有皱皮、鼓泡、大熔滴、裂纹、掉块和漏喷等缺陷。d.漆膜厚度应符合规定，最小膜厚需达到规定厚度的90%以上，但不允许盲目超厚。为保证膜厚,对于自由边缘等难以涂装的部位,在高压无气喷涂前,需用毛刷作一、二遍刷涂。e.多种散装零件，均应按设计要求，涂层规定的遍数，特别注意不得有漏涂等缺陷。f.最后油漆工作必须在各项装饰工作结束后，并修正各种缺陷后进行，涂装前应认真做好清洁工作，喷涂时应注意对有关零件的遮蔽保护，并力求集中调色，一次喷涂成膜，以求得整洁，美观的涂层外观质量。g.多种涂层损伤处需按规定逐道修补，修补前损伤区周围2530%范围内的涂层应打磨成坡度便于修
37、补顺滑。h.主箱梁外侧钢板自由边棱角要打磨成R1mm的圆弧，便于涂装。i.涂装材料生产商或涂装施工单位应按设计要求并充分考虑施工过程中各种不利因素提出“钢结构防腐涂装工艺说明”。并报建设、监理和设计单位认可。（3）、涂装质量检查及验收a.每一部位的除锈工作结束后，需按规定要求检查验收。b.每种涂料结束后，在涂下一种涂料前，需对表面质量和膜厚检查验收（同种涂料连续涂装一遍的可合并一次验收）。c.在检查验收工作中如有缺陷，一经检查人员指出，需立即修正或返工。d.各层涂层附着力检验采用划格法检查。4、现场焊接及无损检测（1）、现场焊接工艺a、母材、焊材的基本要求焊接工程中所用的母材和焊接材料应具备出
38、厂质量合格证书，当设计有要求时应提供质量复验报告，并符合设计要求。焊接过程中应优先选用已列入国家标准的母材和焊接材料。待焊接的部位表面和边缘应光洁、整齐、无毛刺、裂纹或对焊缝强度和质量有不利影响的其他缺陷。待焊接表面和邻近焊缝表面也不得有松散或很厚的氧化皮、渣皮、锈、潮气、油污或其他杂质。焊接材料打开包装后，应妥善保存，使其特性或焊接性能不受影响。b、坡口要求坡口的要求首先要满足设计要求。如果设计要求不详则要依据标准及母材的实际工作情况而定。现场上用气割开坡口时，如果气割的表面上偶有的缺陷或割痕可经现场焊接工程师同意后，用电焊予以修整。采用垫板的坡口焊缝，应使焊缝金属与垫板完全熔合。焊接前，首
39、先要将坡口周围一定范围内清理干净，露出金属光泽。c、组装要求用角焊缝连接的工件，应尽可能地密贴。当焊缝与构件长度平行时，用部分焊透坡口焊缝连接的工件应尽量密贴。应仔细地将焊接工件对齐。如工件能有效地约束由于对直时的偏心所引起的弯距，偏离值可以允许不超过连接的较薄工件厚的10，但在任何情况下不大于2。构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材，对残留的焊疤应修磨平整。d、焊接及焊接检验要求焊工应经过考试并取得合格证以后才可从事焊接工作。焊丝在使用前应清除油污、铁锈。焊条、焊剂使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙，保护气体的纯度应符合焊接工艺评定
40、的要求。低氢型焊条经烘焙后应投入保温箱内，随用随取。对接接头、型接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度；埋板焊应大于50mm；手工电弧焊及气体保护焊应大于20。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部不宜大于10.0mm；角焊缝端部不设置引弧引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部不宜大于10.0mm，弧坑应填满。焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。定位焊所采用的焊接材料型号，应与
41、焊件材质相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3,且不应大于8；焊缝长度不宜小于25，定位焊位置应布置在焊道以内，并应由持合格证的焊工施焊。焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位焊上焊工钢印。（2）、焊接检验a、焊缝外观检验在焊后24小时提交UT检验前,一级焊缝需进行100%外观检验。焊缝的焊波均匀平整，表面无裂纹、气孔、夹渣、未熔合和咬边，并不得有焊瘤和未填满的弧坑。质量标准应符合GB50225的一级规定。b、焊缝的无损检测焊缝在完成外观检查，确认外观质量符合标准后，按图纸要求进行100%超声波无损探伤检测，其标准执行GB1
42、1345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和结果分级的规定，对于有缺陷的焊缝，在其相应的位置采用刨、切除、砂磨等方法去除后，采用与正式焊缝相同的工艺补焊，然后以同样的标准进行复检，但同一处焊缝的返修次数不准超过两次。操作平台、防风棚就位焊前确认根据结构特点确认焊接顺序钢构件调整完毕、可靠紧固衬板、引弧板安装检测焊接完成坡口清理预热（必要时）焊条焊接焊中检测碳弧气刨砂轮打磨局部处理焊工自检必要时后热焊缝外观检查填写焊缝质量检查表打 磨超声波探伤检查焊接场地清理工艺记录报告不合格合格预热温度测试出现缺陷局部修整温度检测时间控制、缓冷操作平台等安全检查合格接头间隙测定、错口检测，气候条件检查坡口形状、角
43、度、钝边及切割表面精度检查、根部垫板检查焊机工作状态良好、接地安全检查焊接材料检查工艺、电流、电压检测焊道清渣、外观检查层间温度检测焊道裂纹、气孔自检CO2气体流量纯度压力检测送丝稳定性检查导电嘴保护现场焊接施工工艺流程（五）、钢箱梁结构运输1、构件的外形尺寸及质量参数（1）、规格尺寸：钢桥桥身钢箱梁长63.6米，高5.5米，图：钢箱梁主梁构造图2、钢箱梁分节方案桥身梁分节方案考虑了以下多种因素：（1）、长途运输路况复杂，运输宽度不宜大于6m，长度不超过20m。（2）、制作过程中，为了减少焊接焊缝过度集中，按照公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）的要求，顶、底板与腹板之间的焊缝与顶板
44、、底板对接焊缝错开距离不小于200mm，焊缝与横向、竖向加劲肋的距离不小于100mm。（3）、梁应避免在跨中分节，焊缝应采用错位的形式。实际操作时，应考虑到钢板下料拼接的情况，合理选择现场拼接焊缝留设位置。根据以上因素综合考虑，63.6米长钢箱梁拟分为五段，长度分别约为7.4米、12.4米、15.7米、12.4米、15.7米，具体根据实际制作情况（排版及拼接情况）定，应经过设计、监理单位认可。3、运输方案选定运输前施工现场做好相应的施工准备措施。主梁运输时在车箱上设置枕木，主梁搁在枕木上，设置枕木时应使主梁尾部高于头部，而且主梁尾部不应悬挑太长，应控制在6m范围内，为防止主梁侧向移动，还应在主
45、梁两侧与车箱之间加焊连接板，使主梁固定在车厢上不能产生位移，然后将主梁用倒链与车厢绑紧。主梁运输在夜晚进行，由于主梁超长、超宽，因此在运输时应设置信号灯，运输前应将运输方案报交管局审查，运输时请交管局协助开道、引车及封路，以保证主梁安全，及时运到现场。4、运输过程中注意事项（1）、钢梁运输前，必须向杭州市交警支队及相关运输管理部门报批相关手续，根据批准的手续及运输线路，精心组织运输。在正式吊运前，进行一次模拟运输试验。（2）、运梁时间选在晴朗天气，避免恶劣天气对运输、吊装作业的影响。运梁时间避开车辆、行人高峰期，选在晚上10:30以后。（3）、运输时由交警车辆开道，紧接指挥车辆、运梁车辆、一台
46、25吨吊车随后，必要时弯道处可协助处理。（4）、运梁车辆必须悬挂红灯和超长警示标志，整支车队车速限在20KM/h以内。（5）、场地进出口要有专人指挥，并设立明显标志。（6）、钢箱梁运输线路：富阳钢结构加工基地 320国道 之江路 桥位安装现场5、运输中成品保护钢构件在装车及运输过程中应采取必要措施进行成品保护。钢梁在运输过程中应支承牢固，防止产生变形，钢梁支承点应垫置纸板或胶皮，防止油漆损伤，对临时加固的焊点在安装前应及时打磨及刷油，封车钢丝绳与主梁接触处也应加放胶皮，防止油漆损伤。6、主要工序施工阶段需注意的问题（1）、钢桥桥身金属构件全部在钢结构生产基地制作、探伤、喷砂除锈、刷底漆，桥身分三节段制作（需结合下料排版图，明确分段长度）。（2）、钢桥桥身制造完毕，应在钢结构生产基地进行一次预安装。（3）、钢板下料切割前须做好标记，打上冲眼便于喷砂除锈后尺寸复核，喷砂后的钢板须及时刷好底漆（焊缝位置留出），焊接前对焊缝位置进行人工清除浮锈，以确保焊接质量。（6）、运输桥身梁用50T大平板车拖运，拖运前必须在车上制作好托架，卡具等保护装置，以防止变形、滑动。（7）、组装后首先进行补漆，焊缝处及吊装擦伤处都要进行彻底除锈，先补刷防锈底漆，最后再刷面漆。C、交通组织方案一、交通管理措施（一）、在相关道路及路口设置好交通改
