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1、 施工招标投标文件项目报建编号： 420105200507050021402 项目名称： 中环线西环段高架桥汪家嘴立交工程 投标文件内容： 技术部分 投标人：济南金曰公路工程有限公司 （盖章）法定代表人或其委托代理人： （签字或盖章）日 期： 年 月 日一、施工组织设计（一）、各分部分项工程的主要施工方法一、路基工程施工工艺1施工准备1.施工测量：交接路段内水准点、导线点、中桩，复核GPS点，进行导线、中线及高程的复测，水准点的复查与增设，横断面的测量与绘制等，经监理工程师核查无误后进行现场放样测量，放出路基中桩、边桩，在路堤坡脚外50cm处钉设桩橛。2.土方调配方案：根据设计图纸土方数量表及
2、实际测量资料确定合同段内合理的土方调配方案，并根据选定的取土场位置及运输路线，拟定本合同段具体的借土方案，在取土场选取有代表性的土样进行试验。在取土场取土时要在边缘留有足够的宽度，边坡坡度不陡于1：0.75并满足监理工程师的要求，防止取土坑外边坡坍塌影响周围耕地使用。取土场设置排水沟，保证排水通畅，对过湿土采取晾晒后再使用。3.临时工程：正式开工前，修建贯通主线的临时便道、便桥及连接取土场的施工便道，完善临时排水设施，做到永临结合，以保证施工场地处于良好的排水状态。4.路基清表、挖除旧路面、拆除结构物：对路基用地范围之内的建筑物、障碍物以及树根、草皮、挖除旧路面的垃圾等除可用于修筑施工便道的部
3、分外均清理出路基填筑范围之外，并弃运至指定地点，同时对取土场的原地面进行表面清理。5.填方试验路段：根据不同的土质条件，选择有代表性的路段施工试验段，长度不小于100米，记录压实设备的类型、压实组合方式，碾压遍数及碾压速度、工序，每层材料的松铺厚度、材料的含水量等数据。绘制压实厚度、含水量、压实方法、压实遍数与设计指标相关的规律曲线，确定施工最佳参数，确定标准化施工工艺用以指导施工。2路基挖方采用逐层顺坡开挖方法。推土机沿纵向顺坡推土，挖掘机或装载机装土，汽车运至填方地段。推土机施工至边坡位置时，预留一定厚度保护层不挖，以后用挖掘机横向顺坡从上至下刷除，最后由人工修整成型。开挖过程中，派专人仔
4、细调查开挖坡面稳定情况，发现问题及时加固处理。土方地段的路床顶面标高，考虑因压实而产生的下沉量，其值由现场试验确定。加强测量控制，边坡随开挖随成型，保持边坡平顺。3路基填方路基填筑在施工中严格进行分层填筑，加强压实度检测确保路基填筑施工质量。1.基底处理及零填压实视新建部分场地清表完成后的地面情况，按照施工技术规范要求，对不符合填筑要求路段或部位采用翻松、压实或挖台阶的方法进行处理，在路基填筑施工前使用重型压路机进行压实，报请监理工程师检验合格后再进行路堤填筑施工。路基零填碾压，采用推土机将表土030cm翻松，根据土的情况洒水湿润或晾晒，当含水量达到要求后，采用压路机碾压，压实度不小于96%。
5、2.填土路基施工中采取横断面全宽、纵向分层填筑方法施工。填料采用自卸汽车配合挖掘机运输，推土机粗略推平摊铺，平地机进行刮平和修整路拱，分层填筑，振动压路机碾压。各项作业均衡进行，合理安排施工顺序、工序进度和关键工序的作业循环，做到挖、装、运、卸、压实等工序紧密衔接连续作业。填方路基按路基平行线分层控制填土标高，分层进行平行摊铺，每层松铺厚度根据压实工艺试验参数确定，保证路基压实度。每层填土铺设的宽度每侧超出路堤设计宽度30cm，以保证修整路基边坡后的路堤边缘有足够的压实度。按试验段数据控制碾压程序、速度、遍数，均匀碾压，不发生漏压，以确保路堤的压实度。地面自然横坡或纵坡陡于1：5时，将原地面挖
6、成台阶，台阶宽度不小于1m，用小型夯实机具加以夯实。台阶顶作2%4%的内倾斜坡，且台阶保持无水。路基填筑分几个作业段施工时，两个相邻段交接处不在同一时间填筑，则后填作业段先挖除与先填作业段交接处的未压实部分（顺路线方向不少于1.5m且至压实度符合要求的断面为止），然后再按1：1坡度分层开挖台阶填筑；如两段同时施工，则分层相互交叠衔接，搭接长度不小于2m。3.构造物台背回填对构造物台背回填范围内原地面及路堤两侧未压实部分（顺路线方向至压实度符合要求的断面为止）进行清理，然后再按1：1的坡度分层开挖台阶，利用3：7灰土进行填筑；每层厚度不大于15cm；构造物处的压实度从填方基底或涵洞顶部至路床顶面
7、均为96%。当工作面较大时用重型机械按规范操作碾压，局部区域辅助小型夯实机具进行压实。其它构造物台背回填前先清除路堤未压实部分（顺路线方向至压实度符合要求处），然后按1：1的坡度开挖台阶，进行分层回填作业。构造物处回填时圬工强度要达到90%以上进行。涵背填料顺线路方向长度，顶部距翼墙尾端不小于台高加2m，底部距基础顶面与台身背墙线交点向外不小于2m，圆管涵洞填土长度每侧不小于2倍孔径。4 特殊路基处理1.新旧路基加宽结合部位在填筑新路堤前将原路缘石、边坡防护、杂草、松土等全部清除，厚度不小于20cm，老路顶部50cm深度范围内，从路肩边缘向内1.5m全部挖除，以下部分开挖台阶，自上而下分层开挖
8、，每层台阶高度0.6-1m，宽度不小于1m，坡度内倾4%，侧面倾斜15，自下而上分层填筑，分层碾压充分，新路基每层填土最大松铺厚度不大于30cm，加宽后边坡坡度1：1.5。新老路基结合处的填料采用风化料、河砾等稳定性好的材料填筑。5路基整修1.按设计图纸要求检查路基的中线位置、宽度、纵坡、横坡、边坡及相应的标高。2.路基用机械刮土补土，人工配合机械碾压的方法整修成型，严禁在边坡上以土贴补。3.在整修需加固的坡面时，预留出加固位置，对填土不足或边坡受雨水冲刷形成小冲沟的地段，采取边坡挖台阶，分层填补，仔细夯实的方法处理。4.填土路基两侧超填的宽度予以切除，边坡缺土时，要挖成台阶，分层填补夯实。5
9、.挂线进行边沟整修，路基整修完毕后，堆于路基范围的废弃土料运至取土场，并加以整平以便以后利用。二、路面工程施工工艺1、路面基层施工工艺机动车道路面底基层为15cm水泥稳定砂砾，基层为315cm水泥稳定碎石。水泥稳定类基层、底基层均采用集中厂拌，摊铺机进行摊铺。首先对进场原材料进行试验检测。按照公路路面基层施工技术规范进行混合料组成设计，混合料按设计掺配后，要进行重型击实试验、承载比试验和抗压强度试验，配合比得到监理工程师批准后，开始试拌调试生产。基层材料组成设计，采用集料嵌挤设计方法，在满足施工和易性条件下提高粗集料用量，根据试验数据及监理工程师要求满足强度标准的前提下选择适宜水泥用量，减少裂
10、缝的产生。在正式施工前，先铺筑试验路段。试验路段长度100200米。通过铺筑试验路段，检验混合料的配合比是否达到强度指标，机械设备的工作效率、匹配组合与施工方法是否适合。试验路段完成后按自检频率的3倍或监理工程师的要求进行检验，以检验各项技术指标是否达到规范要求，在自检合格，并经监理工程师检验合格后，对试验段施工情况进行总结，编写试验路段施工报告，指导以后的正常施工。1.水泥稳定类路面底基层、基层施工工艺采用稳定土拌和机集中拌和，自卸车运输，稳定土摊铺机铺筑的施工工艺，详细方案请见第二章重点工程部分。2、其它路面工程施工工艺 1.花岗岩路缘石 对城市道路，路缘石的安装质量对道路整体效果起到非常
11、关键的作用，对路缘石的安装施工要特别加以重视。根据沥青路面施工技术规范(JTG F40-2004)要求，埋置式路缘石应在沥青面层施工前或全部结束后安装，避免在施工中安装。根据我公司类似工程的施工经验，在沥青层施工后安装，易因为路面边缘局部切割不直顺而出现补料等现象，影响路面施工后的外观效果，故拟在施工前安装。在沥青层施工前安装要注意在面层施工中避免对脆质花岗岩的机械碰撞，避免沥青摊铺对花岗岩的挤压造成纵向线形变形而需再次调整，并绝对避免施工中对路缘石的污染，可采取覆盖塑料膜等方式保护。 路缘石直接坐在基层顶面座浆安装，砂浆在专门备用的铁板上拌和，避免对道路造成污染。对基底要提前进行加密测量，对
12、不符合要求的局部加以处理或使用砂浆进行高度上的微量调平，采用挂线安装以控制顶面高程和侧面直顺，保证安装指标符合规范和监理工程师的要求。在安装后使用专用花岗岩石沫和胶抹缝，使用手砂轮打磨，保证接缝处色泽效果与主材一致。2.排水管在新旧路基结合处设置纵向级配碎石排水盲沟，尺寸2038cm，在盲沟底部设置8cmPVC排水管，在底基层内纵向每隔10m设一处横向级配碎石排水盲沟，尺寸3015cm，在盲沟底部设置8cmPVC排水管。三、涵洞施工工艺1.基础本合同段内的盖板涵为浆砌片石基础。其主要砌筑工艺及注意事项如下：测量放样：根据导线控制点和高程控制点以及图纸尺寸，测放出各砌体的纵横轴线控制桩，并测量各
13、自的攀线桩，作为施工、检查、复核的依据。基础开挖：涵洞基础按照图纸放样确定位置，经校核无误后，采用机械挖掘配合人工清理进行开挖，基坑开挖的位置、深度、尺寸必须符合设计，在开挖中发现水文、地质与设计不符时，根据开挖的实际情况，提出处理措施报监理工程师批准。土质基坑在开挖到接近基底标高时，保留1020cm一层，在基础施工前挖除，经监理工程师检验合格后随即进行基础施工。基础施工前，首先进行基底夯实，地基承载力达到要求后铺设砂垫层，支立侧模绑扎钢筋层网浇筑整体式C25砼基础。2.下部结构本合同段内的盖板涵下部结构为：浆砌片石台身及水泥混凝土台帽。浆砌片石台身砌缝要匀称，不做宽缝，不以大堆砂浆填隙，不勾
14、假缝。砌筑上层石块时应避免振动下层石块。工作中断后再行砌筑时，原砌筑表面应加以清扫和湿润。砌体沉降缝按设计要求设置。浆砌时，应先计算好层数，配好料，严格控制平面位置和高度。勾缝采用凹缝，并应满足以下要求：勾缝前应认真清理缝槽，并用水冲洗湿润。勾缝时，砂浆应嵌入缝内2cm深。勾缝工作完成和砂浆初凝后，砌体表面应刷干净，并用浸湿的草帘加以覆盖，在7-14天内经常洒水，使砌体保持湿润。水泥混凝土台帽台帽采用C25混凝土，每个台帽一次现浇连续完成，由两端向中间部位连续施工，混凝土坍落度控制在7-9cm。混凝土浇捣前，对模板拼缝进行特别检查。浇筑混凝土时，应垂直向下送料。振捣操作上要求快插慢拔，不得碰撞
15、钢筋、模板。直至停止下沉，无显著气泡上升，表面平整一致，呈现薄层水泥浆为止。台帽浇注时结合上部盖板预留锚栓孔。混凝土浇捣完毕后表面用刮尺磨平，表面混凝土初凝后盖塑料薄膜加草包保湿养生。拆模后，应覆塑料薄膜，以达到保湿养生的目的。3.上部结构本合同段内的盖板涵上部结构为装配式普通矩形板，为便于施工管理和质量控制，拟在拌和场集中预制。砼帽石采用预制安装的施工方法，安装前边板要进行凿毛。预制底模，采用小石子砼，并用水磨石机表面打光。钢筋绑扎、模板安装用垫块保证钢筋保护层厚度，间距符合设计要求。侧模用定型模板拼接，并应支撑牢固，尺寸准确，保证顺直，上下部要用螺栓拉牢，保证不变形，不漏浆。砼浇筑浇筑砼前
16、在模板、底模表面涂刷隔离剂，但不得涂在钢筋上，浇筑时应从板端头开始，逐步向另一端连续浇筑，砼浇筑应对称平行进行，采用插入式振捣，应保证一定的间距和振动时间，并严禁碰撞模板、钢筋及其他预埋件。养护砼收浆后，用草帘覆盖保湿养生，砼强度达到设计强度的70%以上后，拆除模板进行养生。预制板顶面混凝土要按施工规范进行凿毛处理。板的安装板吊装时吊车停放位置应平整结实；提前选定运输路线。采用拖挂车运输，汽车式起重机安装。板在安装时注意板体位置摆放准确。4.锥坡、洞口铺砌及防水处理、台背回填锥坡、洞口铺砌均为7.5#浆砌片石，按照图纸设计尺寸施工。防水处理：盖板顶、台顶防水层采用涂2遍热沥青，每层厚1-1.5
17、mm，层间铺油毡纸1层。台背填土在盖板安装完成且砂浆强度达到90%以上后进行两侧回填土，填土应两个涵台同时对称填筑，填料采用砂砾分层碾压。工艺流程见表1.3：盖板涵施工工艺框图。其它注意事项1.小型构造物在施工安排上要超前，挖基前调整原有沟渠，使其畅通，减少对当地排水系统和施工的影响。2.回填时，必须使用合格的材料，并应分层回填，逐层夯实，小型构造物上的填土厚度未达到设计要求前，施工机械严禁通行。四、桥梁施工本合同段主要结构物为20米预制先张空心板互通立交。本合同段设置砼拌和站1个，施工用砼采用搅拌运输车运至施工现场。1、钻孔灌注桩本工程采用回旋钻进行钻孔灌注桩的施工，根据设计图纸利用极坐标法
18、进行施工放样，确定桩位中心。泥浆制备：在桥位附近设泥浆池，泥浆池与泥浆循环管连接顺畅，通过管道顺接到各孔位，将泥浆循环净化使用。施工过程中定期按地质不同检测泥浆指标，以及时清除循环系统中的钻渣。视不同地质确定泥浆各项性能指标，随钻孔地质的变化，随时调整相应泥浆的性能指标。护筒的埋设：钢护筒用钢板卷制加工而成，直径较钻孔桩直径大2040cm，其长度根据不同地质条件确定，护筒中心与桩位中心偏差不大于2cm，倾斜度偏差小于1%。先在桩位处挖出比护筒外径大2040cm的圆坑，把护筒吊放入坑内，用护桩定出中心，然后移动护筒，使护筒中心与钻孔中心位置重合，同时用水平尺或垂球检查，使护筒竖直。 钻机就位：对
19、桥台桩位处先平整场地，并填砂石土压实，然后支垫方木搭设钻孔平台，施工平台完成后钻机就位。钻机就位时精心调平，机身牢固，保证在施工过程中不移位，不倾斜。 钻孔：在正式开钻前，先进行空负荷运转，以检查钻机性能情况；钻孔开始时，稍提钻杆，在护筒内旋转提浆，开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后低档慢速开始钻进，使护筒脚处有牢固的泥浆护壁，钻至护筒脚下2米后，按正常速度钻进。钻孔过程中经常捞取渣样与地质报告相对照，做好各项原始数据的记录，及时将相关情况报告监理工程师；同时随时检测孔深、孔径和钻孔垂直度。清孔：钻孔达到设计标高，经终孔检查合格后即进行清孔，将钻具提高到离桩底5080cm处进行清孔，用测锤量测孔
20、底沉渣厚度，沉渣厚度应小于等于30厘米。清理时孔内水头高度高出地下水位和河流水位1.52.0米，将泥浆比重控制在相应范围内，防止坍孔。成孔后根据设计要求和有关规定，会同监理工程师对桩孔质量的各项指标进行验收。 钢筋笼制作与安放：根据设计配筋图在钢筋加工场地制作钢筋笼。钢筋双面焊缝长度不小于5d，焊缝位置应错开，不得处在同一截面上。钢筋骨架直径误差控制在5mm之内。笼体采用耳环保证钢筋笼下到孔内有足够的保护层厚度。钢筋笼制作完毕应覆盖存放，防止锈蚀。对钢筋笼长度较长的，可采用分段加工，分段吊放，孔口对接时，主筋接头采用双向搭接焊。 使用吊车将钢筋笼放入孔内后，在钢筋笼顶端焊接定位钢筋，将钢筋笼固
21、定在钢护筒上，防止钢筋笼在砼灌注过程中上浮、错位。下放钢筋笼及灌注时在孔上部1/2范围内设置4根直径5cm的导向钢管，以控制保护层，在灌注完毕后拔出。 下导管和二次清孔：水下砼的灌注采用导管法，导管接头为卡口式，分节长度为12m，最下端一节5.0m。导管在下放使用前进行水密、承压、接头抗拉试验，保证导管在砼的压力下不发生漏浆。下导管时，使导管位于孔的中心，平稳下放，防止导管碰撞钢筋笼而破坏孔壁或损坏钢筋笼和导管，导管底端距孔底留有2540cm空间。 下完导管后需再次检测孔底沉渣厚度，如不符合规范要求，采用空气吸泥机进行二次清孔，二次清孔后立即开始砼的灌注。 砼灌注：灌注前，根据桩径和钻孔、测孔
22、情况，计算第一斗砼的数量，保证其灌下后导管底部埋入砼内1.0m以上；灌注过程中随导管埋深和砼表面高度变化，适时提升导管，保持导管在砼内埋深24m，严禁将导管拔出砼面；起拔导管时，操作缓慢、平稳。拆除导管时，尽可能缩短时间，一般不超过1015min。砼由拌和站集中拌和，搅拌运输车运输，砼水灰比控制在0.50.6之间，坍落度控制在20cm2cm。砼运至灌注地点时，检查和易性和坍落度情况，符合要求后方可灌注。灌注过程中保持孔中水位稳定，防止坍孔。灌注过程中应做好浇灌记录。每根桩灌注时，要留取不少于5组的试件。为防止钢筋骨架上浮，施工时采取以下措施：使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减少砼的冲击力
23、。当孔内砼面进入钢筋骨架1-2m后，适当提升导管，减少导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。灌注的所有桩顶标高比设计高出0.51.0m。 桩基检测：在整个钻孔桩的施工过程中，对每个工序认真做好各项试验和检查记录，并在成桩以后配合监理工程师采取无破损检测方法对桩基进行质量检验，以测定成桩的质量。工艺流程见表1.4：钻孔灌注桩施工工艺框图。2、承台准确放出边线挖基，基底各边增宽50cm，基底进行夯实处理。桩检验合格后，按设计及监理要求完成基底处理，侧模以定型钢模板和钢板卷制圆模板拼装而成，辅以型钢立柱、围檩。施工时，起重机辅以人工配合支立模板，四周用方木支撑于坑壁上。钢筋：钢筋由加工场统一制作
24、，现场人工绑扎成型，绑扎时将墩柱钢筋绑入，并与桩钢筋用电焊焊接。砼拌和运输：采用集中拌和，罐车运输，采用泵送或起重机配吊斗。砼振捣：插入式振捣器，分层浇筑振捣。砼养生及回填：砼初凝后，立即进行养生，常温下洒水养生。基坑回填在砼养护期过后进行，两侧均匀回填、夯实。3、桥梁下部结构工程施工方法一、墩台、立柱的施工1、精确测量放样，并凿除桩头砼(或系梁、承台顶砼进行凿毛)，整理好预留钢筋，对桩与立柱、墩台身与基础的交接面，做好接合面的处理、凿毛，用水冲洗并清除积水。2、现场加工钢筋骨架，将钢筋骨架焊在基础部位的预留钢筋上，钢筋的加工、制作均按图纸及规范要求进行，保证间距、位置正确及保护层厚度符合要求
25、。3、模板：模板采用定型钢模。为便于使用及安装，模板作成24米的分节，根据不同的高度现场拼装；而台身模板根据图纸高度采用定型钢模。在模板制作过程中，严格控制模板接口尺寸及模板本身的平整度，模板应具有足够的刚度，模板每次使用前应认真检查平整度及接口情况，并加以整修，符合规范要求。4、模板支立后应检查模板的平面位置及竖直度是否符合设计要求，为保证模板稳固，防止变位，模板要用缆风绳进行固定。5、混凝土由拌和机拌制，吊机配吊斗进行浇筑。浇筑时，在墩台顶安设活动导管，以防止落差过大而造成混凝土离析。混凝土振捣采用插入式振捣器，按要求控制振捣时间及方法，快插慢拔，确保混凝土振捣质量。6、混凝土养护采用表面
26、包裹塑料布的方式。并在立柱顶部放10厘米厚的湿砂，防止混凝土表面开裂。二、盖梁的施工1、支架：采用碗扣式支架。将抱箍固定在柱身上，上面安装贝雷片，经检查牢固后，其上搭设碗扣式支架，为确保支架稳定，还应设置斜向剪刀杆。支架上铺设纵向、横向方木，以在上面铺设底模2、模板：模板采用定型钢模,用对拉螺丝紧固,设斜撑稳定,模板接缝内加塑料泡沫防止漏浆。3、钢筋：钢筋在加工厂加工后运到现场绑扎成型后起吊入模,或在底模上绑扎成型。装好垫块，伸入墩帽内的墩身钢筋应整形去污符合设计要求。4、砼：采用吊机配合吊斗分层浇筑，先浇中间段再分别自外缘向内对称浇筑两悬臂端，最后在墩柱处合拢。施工中有人复测。5、拆模：砼强
27、度达到设计强度30可拆侧模砼强度达到设计强度的90拆底模或照监理工程师的指示拆除模板；模板拆除后及时进行覆盖，并洒水养生。4、钢筋砼空心板施工预制场设置60m3/h砼拌和站。本合同段钢筋预应力砼空心板采用在砼预制场集中预制，场内采用吊车移梁，平板拖车运输，35T吊车安装。1.预制施工准备本合同段在K6+800处设置预制梁板场，2条生产线，每条生产线长45m，2片20m，梁板台座；台座采用钢筋混凝土框架式结构，纵梁(压柱)为C25混凝土，断面设置为0.40.6,系梁为0.250.4，每隔5米设置一道；台面拟采用水磨石底模。侧模板采用定型钢模板，其设计尺寸准确，具有足够的刚度和强度，模板接缝严密。
28、内模采用充气橡胶气囊。(1)张拉台座设计张拉台座采用框架式台座,纵梁(压柱)截面为0.40.6m，横系梁间隔5m，纵梁中心受力设计，抗倾覆按1.5系数，进一步设计验算，使其能承受预应力钢材的全部张拉力，产生的微量变形值满足设计和规范要求；张拉钢梁配备有各种规格的定位板，并能满足承受全条生产线中钢绞线张拉应力的强度和刚度。保证在浇筑混凝土期间钢绞线的位置正确不变。根据现场地质情况规划布置后，清理场地，推平压实，填筑压实厚不小于20cm的砂砾或碎石硬化，纵梁主体和系梁施工；梁板底座用标号为C25混凝土做20cm厚的底承载层，并预埋钢筋焊接50405的角钢护边控制标高，然后铺设钢筋网，浇筑C30水磨
29、石混凝土台面高于角钢顶3mm左右；严格控制台面高程，磨光后，用清水清洗干净，晾干后，打磨石蜡脱模。(2)试验梁板 施工前，预应力梁板先作试验板，以检验施工工艺，经监理工程师批准预制合格后，方可大批量生产。在制作预制梁板试验前，做好一切与预制有关的准备工作，原材料及锚具的试验，仪器和设备的校验标定、混凝土配合比设计批复，张拉力与伸长量的计算，编制具体预制施工组织设计、施工程序和工艺操作细则，提交试验梁板开工申请报监理工程师批准。依据监理工程师批复的施工工艺，组织预制试验梁板，并对每一个施工环节详细观察，并认真做好记录，待梁板检验合格后，根据试验梁板施工过程的记录，召集所有施工人员进行施工总结，进
30、一步补充完善施工方法和工艺流程方案，报监理工程师审批后，做为正常施工的指导方案。2.先张预应力混凝土空心板预制施工(1)钢绞线工程预应力钢绞线的规格和力学性能符合国家标准现行预应力混凝土用钢绞线的规定。本工程所用规格为j12.70钢绞线，钢绞线分批码放，码放时离地面不小于200mm。进场的钢绞线要附有产品合格证书或相应的检测报告单，并核对钢绞线每盘包装内外、标牌编号与出厂合格证及检验单相符。预应力钢绞线分批进场分批检验，每批应由同一牌号、同一规格、同一生产工艺制度的钢绞线组成。从每批钢绞线中任取3盘，并从每盘钢绞线端部正常部位截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学性能实验。若每批少于三盘，则
31、应每盘取样进行实验。预应力张拉设备施加预应力所用的机具设备及仪表匀由专人使用和保管，并定期进行保养、维护和校验。钢绞线下料1230.35m+L1 注：1张拉台坐两横梁间的距离(m); 2工具锚的厚度(一般取50mm)。 3初调应力所需的张拉的工作长度取长300mm。钢绞线的下料直接在张拉台座上铺放张拉端截取。预应力控制预应力筋的张拉控制应力应符合设计要求。在任何情况下不得超过设定的最大张拉控制应力。采用张拉应力和钢绞线的张拉伸长值进行校验控制。实际伸长量与理论伸长量的差值应控制在6以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施后，方可继续张拉。预应力筋的伸长值计算：式中：张拉力()；预应力筋的长度
32、(mm)； A预应力筋的截面积(mm)； E预应力筋的弹性模量(mm)初调应力应控制在张拉控制应力的510，取整读数。预应力钢绞线的伸长测量值计算：依据公式：1+L22从初应力到最大控制应力之间的测量伸长量(mm)；1初应力以下的推算伸长量(mm)。钢绞线张拉初应力的调整。采用YCQ30前卡式千斤顶进行单根张拉调整至初应力，再进行整体张拉。单根张拉一次张拉不到位的应分级进行张拉：30%,50%,70%, 。预应力钢绞线张拉结束后，钢绞线的实际位置与设计位置偏差应符合设计和现行规范要求。钢绞线张拉时应注意现场人员的安全，并且同一构件内钢绞线断丝数不得超过钢丝总数的。填写张拉技术资料。张拉程序：0
33、初应力(0.1K)1.05K(持荷5分钟)0.9KK(锚固)。预应力纲绞线放张预应力钢绞线放张时，拆除混凝土所有的模板，混凝土强度达90%以上。放张后自两端向内对称切割或自中部向两端对称切割。(2)钢筋作业钢筋进场后应按等级、牌号、规格及生产厂家分批验收堆放。堆放时不得使钢筋生锈、污染。钢筋的表面应洁净，使用前应将其表面的油渍、污垢、鳞绣等清除干净，钢筋应平直，无局部弯直，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。采用冷拉调直时，级钢筋的冷拉率不宜大于2。严格控制梁板混凝土的保护层厚度。梁板两侧的外露预埋筋应紧贴模板绑扎，以利于将来剖出。钢筋安装的允许偏差：钢筋的级别、直径、数量和间距均应符合设计的要求
34、。绑扎或焊接的钢筋和钢筋骨架不得有松动、变形或开焊现象。钢筋的位置偏差不得超过下表：项次检查项目允许偏差(mm)1两排以上间距-5,+52同排间距-10,+103箍筋间距-20,04钢筋骨架尺寸长-10,+10宽、高-5,+55弯起钢筋位置20,+206保护层厚度-5,+5(3)模板底模采用水磨石混凝土；每条预应力台座的中心线应在同一条直线上，底模两侧应平直。每次使用前均应清洁台面和涂刷脱模剂。侧模选用定型钢模板。芯模为橡胶气囊，使用前应进行充气检查，不得漏气，确保拉入的芯模完好。以免在浇筑混凝土的过程中造成质量隐患；使用前应在干净的胶囊上涂刷脱模剂。(4)模板安装、浇筑混凝土模板采用定型钢模
35、板，每块长度不少于4m，厚度不小于5mm，模板除锈清洗后使用以防止漏浆，模板内涂脱模剂。为防止漏浆，每块模板连接缝之间及模板底部与台座底模接触位置用23mm橡胶条密封，安装完毕后对其平面尺寸、倾斜度、交角度、纵横向稳定性、钢筋相关项目、自行检验合格，经监理工程师认可后，方可浇筑混凝土。混凝土浇筑，分二次浇捣，第一步铺设底板混凝土并用振捣棒着重振捣橡胶气囊底部部位，达到密实平整，以确保梁底板混凝土厚度符合设计要求；铺放胶囊并按使用性能充足气固定好后，再浇捣肋部和顶板面混凝土，这时混凝土浇筑投料位置在气囊顶部，前后投料，分层均匀，以便防止振捣时气囊上浮。振捣从一端向另一端有序进行，待距另一端23m
36、左右时，从另一端上梁板中心方向浇筑，用二台插入式振动器在两肋部对称振捣，振动器插入距离小于震动棒作用直径，振动棒插入深度以不接触到钢绞线为准，混凝土振到表面泛浆无明显气泡泛出，方可徐徐拔出振动器；抹平板梁表面，为使桥面铺装与空心板紧密结合成整体，预制板顶面进行拉毛处理，梁板的两个侧面(将来两梁板铰缝面)，拆模板后结合扳出铰缝连接同时凿毛处理。注意覆盖洒水养生不少于7天。每条生产线混凝土浇筑做试件不少于3组，除标养外，还与板同步养生，以确保钢绞线放张时间。在浇捣过程中，发现预埋钢筋移位，必须立即校正到正确位置。混凝土浇捣完毕，必须立即除净板梁两端横头板下部的漏浆及残余混凝土，(5)内模的安装与拆
37、卸胶囊芯模是一种费用较高的特种模具，指定专人使用、保管与维修，发现漏气必须及时修补。胶囊在安装前，涂刷一层滑石粉浆，胶囊周围要涂刷一致，便于抽拔。胶囊在混凝土底部混凝土浇捣后，人工用绳索将胶囊或内模(接头和拼缝要夹密封条)牵引进已绑扎好的钢筋骨架内，注意使其纵向接口朝上布置。牵引胶囊要特别仔细，避免被钢筋头划破。同时，胶囊必须用定位钢筋固定牢固，防止在振捣时浮起。胶囊入模后，立即进行充气。充气采用空压机，充气压力控制在0.250.3MPa，须在胶囊进气口加装压力表监控。浇捣混凝土过程中至抽拔胶囊前，安排专人不停止循环检查胶囊压力，发现漏气时，及时补气，以免造成板梁顶面裂缝。胶囊的放气抽拔要待混
38、凝土终凝后进行，以防板梁表面裂缝或坍陷；但也不宜太迟，强度过大后抽拔，否则不易拔出或拔断胶囊。胶囊放气抽拔的参考时间表台座内实际气温混凝土浇捣完毕后时间h1520682030463034以上抽拔胶囊的参考时间，应根据所采用水泥的凝结时间和混凝土设计情况进行调整，在实际生产中注意细致观察总结就会找到最适当的抽拔时间。胶囊或定型内模抽、拆时，需先将压缩的空气放净，拆除压力表。先将胶囊头部用麻绳扎紧，用人工或卷扬机徐徐抽拔。抽拔工作有专人指挥，抽拔过程中发现异常情况，应立即停拔，故障排除，再继续进行。抽出的胶囊应立即将附着在表面的水泥、混凝土清扫掉，并用水冲刷干净。(6)预应力钢绞线放张预应力钢绞线
39、放张时，混凝土龄期不少于3天，强度必须达到设计强度90%以上。放张方式为总体张拉，即在台座端部用二台2000KN千斤顶同时顶张，其张拉力稍大于即将放张的生产线中钢绞线应力，以能放松螺帽即可。放张时注意使二台千斤顶均衡受力。当锚固螺帽松动时，立即停止张拉，随即将锚固螺帽退出距离不少于钢绞线回缩行程，使千斤顶缓缓回油至压力为零, 钢绞线慢慢均匀回缩。 预应力筋放张后，即可用砂轮锯将钢绞线割断，使钢绞线残留长度与梁板端面齐平,并做防腐处理。(7)板梁的起吊堆放板梁放张后即可起吊堆放，用汽车起重机起吊。堆放时，支点的位置距板梁端头与吊钩位置一致，严禁搁在吊钩内侧位置，但亦不宜与板梁端面齐平。堆放要在两
40、端设置支撑，不得使上下面倒置，空心板的总码放层数不得超过2层，上、下层板间及下层板与地面之间在临时支座区均设置垫木，且上下垫木在同一断面上。(8)工艺流程见表5.5：先张法预应力混凝土空心板施工工艺框图。3.预制板架设方案本标段工程桥面预应力空心板架设，采用平板车运输，起重机架梁方案。汽车吊安装梁板施工工艺如下：空心板采用平板车运至施工现场进行安装，采用1台35吨吊车进行安装，安装前先进行支座放样，并在梁上标出理论支承线。(1)安装施工吊车在存梁场起吊板梁于平板车，支撑固定。平板车运输空心板于桥台外，对外侧两跨吊车位于路基上起吊，吊车起吊梁安放于墩台帽，对中间两跨吊车移至已安装的边跨上，并将吊
41、车承重支撑于墩台帽处。在板起吊时，速度要均匀，构件要平稳。板下放时须慢速轻放，禁止忽快忽慢和突然制动，将空心板准确定位于事先安好的支座上，并检查每一个支座的就位情况，不得出现空心板悬空的现象。安装完成，报监理工程师检查签认后，进行下道工序桥面系施工。(3)安装注意事项预应力空心板达到设计要求后，按照事先确定的顺序进行起吊运输，运输使用平板拖车，车长满足空心板支承点之间的距离要求，构件支点必须垫上枕木，外设支撑，用倒链将空心板与拖车底盘捆牢，以免运输中倾覆。板梁运输到位后，用汽车起重机起吊，在起重机工作有效半径内，回转至板梁的就位方向，慢速下放板梁至支座上就位。安装时，严格按照吊装安全技术操作规
42、程进行，由专人指挥起重机协调一致。工艺流程见表1.7：预制梁板安装施工工艺框图。5、桥面铺装将梁体表面凿毛(预制阶段完成)并用高压水枪冲洗干净，确保梁体表面无松散砼和较光的砼面层。采用宽而深的铰缝，与预制板预埋伸出钢筋绑扎在一起，在铰缝上缘将相邻板伸出的钢筋焊接，以防止出现铰缝开裂、渗水和板体外爬等现象。桥面铺装层采取现场绑扎钢筋，进行各种预埋件的埋设，砼运输车运输砼，人工摊铺，平板式振捣器捣固。侧模板采用槽钢，用可调试螺栓进行固定。浇筑砼时严格按配合比配料拌和，捣固采用平板振动器，其后整平砼表面，在砼初凝后，进行手工第一次抹平，收光作业，其后在终凝前进行第二次手工收光作业，并立即拉毛。砼完全
43、终凝后，进行覆盖洒水养生。砼铺装层表面清理干净后，柔性防水层按设计图纸或制造商推荐的方案并经监理工程师批准的铺设要求进行施工。泄水管安装时其周围不允许漏水，进水口位于沥青砼桥面铺装下，并略低于水泥砼桥面铺装顶面高程。桥面铺装强度达到85%以上再进行防撞墙的浇筑。6、搭板施工 在桥台施工时注意预埋锚筋及钢管，搭板下铺筑的路面基层保证其压实度大于96%，搭板施工要符合路线纵、横向坡度要求。搭板采用支立模板纵向分块浇筑施工，纵向施工缝内设置拉杆，浇筑后振捣抹平覆盖保湿养生。7、锥坡、桥下砌体工程选材注意石质及规格、砂浆标号应符合规范要求。砌筑前先将砌体基础平整、夯实，铺设砂垫层。砌筑砌体底层砌块时，
44、应先将基底及其表面加以清洗、湿润，再座浆砌筑。石料在使用前必须浇水湿润，表面泥土和水锈应清除干净。所有石块均应座在新拌的砂浆上，并要求砌筑时应错缝，座浆挤密，嵌缝料和砂浆应饱满，无空洞现象。砌缝要匀称，不做宽缝，不以大堆砂浆填隙，不勾假缝。砌筑上层石块时应避免振动下层石块。工作中断后再行砌筑时，原砌筑表面应加以清扫和湿润。勾缝前应认真清理缝槽，并用水冲洗湿润。勾缝采用凹缝，砂浆嵌入缝内2cm深。勾缝工作完成和砂浆初凝后，砌体表面应刷干净，并用浸湿的草帘加以覆盖，在7-14天内经常洒水，使砌体保持湿润。8、护栏施工1、严格按图纸及规范预埋护栏钢筋。2、护栏放样要严格控制好其平面位置，严格控制混凝
45、土浇筑高度，确保线型顺畅。3、护栏模板采用定型钢模板，施工过程中经常检查维修，确保模板表面光滑清洁。4、护栏分段进行施工，插入式振动器振捣。砼在拌和站集中拌和，砼运输车运输，采用吊机配吊斗进行浇筑。施工过程中要控制好混凝土施工配合比，砼的拌和、浇筑、振捣、养生均要严格按规范要求进行，确保内外质量。并严格控制护拦预埋件的位置，保证其位置的精确，防止安装困难。5、护栏混凝土浇筑完成后，按设计及规范要求安装栏杆柱及扶手。9、伸缩缝施工1、设预留槽，在浇筑桥面铺装混凝土时按设计设置预埋筋，并在预留槽中用低标号砼填平，画出位置标记。2、桥面沥青混凝土铺装完成后再按标记锯缝、剔除填缝材料，冲洗干净，并将预
46、埋钢筋整理平顺。3、伸缩缝入槽，控制标高，焊接。4、浇筑砼、找平。5、安装后的桥面伸缩缝，应达到缝面平整，紧密并无堵塞、渗漏、变形、开裂现象。安装过程中采取切实措施避免污染桥面。五、各分项工程的施工顺序1路基施工路基施工准备阶段，首先沿路基主线修筑贯通全线及通往各取土场的施工便道，同时对全线及取土场范围内的杂草、树根、腐殖土进行清除，根据地质情况，先进行特殊路基地段处理，再进行其他路段填筑施工，涵洞待主体完成、强度达到规范要求后，应尽早对称台背回填施工，把填筑好的地段逐步连片，以形成大面积填方流水作业。路基填筑完成后，进行路槽整理验收，进入路面施工阶段。路基填筑施工顺序：施工准备测量放样原地面碾压卸土石整平分层填筑压实压实度检测路基整修。路堑开挖施工顺序：施工准备场地清理测量放样开挖运输整修路床边坡修整路基检测2路面底基层、基层路床整理交验工作应及时进行，以给底基层施工准备工作面，底基层、基层施工从一端向另一端展开流水施工。施工顺序：施工测量拌和运输摊铺压实养生检测3涵洞施工 涵洞施工采取顺序流水施工作业，涵洞施工完成后，及时进行回填，在路面铺筑前，应完成该处的路基回填工作。箱涵施工顺序为：施工放样基坑
