某公司新品投产管理手册.docx

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1、CA-PDS投产管理手册CA-PDS新品投产管理手册当前版本：2.0 修订日期：2011年03月10日实施日期：2011年03月10日发布单位：项目管理部前 言汽车新品投产阶段主要是进行试生产条件的准备、试制样车和试生产车的生产, 完成质量问题的整改验证，使产品各项指标达到设计目标,并具备批量生产的条件。本手册以CA-PDS流程为依托，溶合了TS16949、MLDQ等文件规定和各部门的相关流程，按照从CC到JOB1（量产签署）的时间流进行编写。主要内容包括：投产前准备状态评估产品试制过程控制投产签署量产签署等本手册重点对投产前的状态、各轮试制的质量控制、量产的风险控制进行了细化描述，对过程文件

2、的格式进行了统一。通过本手册的实施，可以统一汽车新品投产流程和过程文件格式，为公司新品投产提供有益的指导。本手册将在实施过程中不断完善。注：试制样车的工装件要达到投产管理指标方能进入工厂试制。注：本手册的相关表单，可以根据实际情况随时修订，采用最新表单。目 录第一章 投产管理1.1公司跨部门投产组织机构，职能分工、人员构成1.2投产经理职责1.3投产网络计划1.4投产项目管理制度1.5整车质量目标1.6投产阶段的术语解释第二章 试生产前准备评估2.1 试生产前准备评估的主要内容2.2 各项评估表第三章 试生产过程控制3.1 零件清单表（BOM表）验证及维护3.2作业指导书编写及维护3.3试生产

3、零件入厂验收管理3.4过程审核3.5质量问题管理3.6高风险供应商技术支持3.7质量状态评估 (每一轮）3.8生产线设备管理3.9盛具管理3.10新品人员培训3.11 内销车评价管理3.12试生产爬坡计划评价管理3.13试乘试驾评价管理第四章 投产签署4.1 PSW签署4.2 投产风险评估4.3投产签署报告第五章 量产签署5.1初期流动管理5.2量产风险评估5.3量产签署报告第六章 资料归档投产阶段资料归档明细第一章 投产管理1.1公司跨部门投产组织机构，职能分工、人员构成1.1.1 投产组织机构领导人员构成投产领导小组由公司分管制造的副总裁担任组长,项目总监、物流部部长、工厂厂长担任副组长,

4、各相关部门的负责人担任组员；总体协调组由项目投产经理担任组长；产品专责组由项目产品经理担任组长；工艺专责组由项目工艺经理担任组长、工厂技术处长担任副组长；生产专责组由工厂副厂长担任组长，物流处长&各工艺车间主任担任副组长；质量专责组由项目质量经理担任组长，工厂质管处长担任副组长；采购专责组由采购经理担任组长。1.1.2 各专责组职责总体协调组职责：负责投产阶段总体协调工作、负责进度检查、考核，负责相关会议的组织及汇报、负责重点问题的跟踪和处理。产品专责组职责：负责投产阶段产品试制、试生产过程中技术支持、设计变更等工作。工艺专责组职责：负责生产线调试、产品制造工艺、作业指导书审核等工作。生产专责

5、组职责：负责产品试制、试生产的组织、工具盛具、物流、现场管理、员工培训、作业指导书编制等工作。质量专责组职责：负责制定各批次试生产的质量目标；组织整车AUDIT、管线路、整车动态、试乘试驾等评价；负责质量问题的收集与分类管理，以及落实、组织质量问题的整改、检查、考核。采购专责组职责：负责零件、原辅料等的采购组织、保供；负责零件批次、状态管理、质量整改等工作。1.2 投产经理职责1.2.1 投产经理职责一级职责二级职责三级职责新品投产计划、协调、跟踪、检查、考核一、试生产前准备工作评估1、负责组织编写下达生产准备状态检查计划；2、组织协调试生产准备工作；3、牵头组织试生产前准备工作评估，对试生产

6、前工艺技术状态、质量整改情况、生产线、盛具、物流、人员、CPS导入、配套件供应商等方面进行评估，出具风险评估报告。二、试生产计划编制1、牵头组织编制投产项目的试制计划；2、根据新品上市时间编制上市前批量生产计划。三、试生产工作检查、督促、协调1、定期组织召开投产项目生产作业会，对试生产工作进行检查；2、及时对试生产过程中的风险问题进行跟踪，采取相应措施，必要时报上级领导决策；3、定期向公司领导汇报项目试生产情况；4、负责投产项目生产过程中跨部门的协调。四、评估、考核1、对试生产各专责组、各部门工作进行评价、考核；2、牵头组织每轮试生产风险评估，重大问题报公司领导决策。五、投产管理流程优化1、负

7、责新品投产手册的应用2、参与新品投产管理流程持续优化和改进1.2.2 投产经理信息渠道 此为信息渠道，若有重大问题上重大产品推进会；每周向项目总监、工厂厂长汇报进展情况；各相关部门根据项目开展情况不定期的向投产经理提供信息。1.3投产网络计划1.3.1 新品投产同步图1.3.2新品投产阶段各子系统的网络计划在投产阶段,各相关单位均应制定详细的网络推进计划,包括:技术、采购、质量、生产（工厂冲压、焊接、涂装、总装车间）等各子系统，以及内销车、试乘试驾的网络推进计划。1.3.3新品投产阶段各类车辆的定义序号名称主要用途阶段1试制样车主要用于生产线调试和工装验证、试验用车、质量整改（可以在试制车间完

8、成）1TTO、2TTO（CC之前）2试生产车主要用于试验用车、生产线通过性验证1PP（CC-LS）3试生产车主要用于精调生产线工装夹具、试验用车、试乘试驾、零部件质量整改2PP（CC-LS）4试生产车主要用于零部件质量整改、试乘试驾、人员培训3PP（CC-LS）5试生产车主要用于内销车、用于验证生产线能否小批量连续生产、验证生产节拍4PP（CC-LS）6准商品车主要用于内销车、初期流动管理、上市前铺货小批量（LS-J1）1.4投产项目管理制度1.4.1投产会议制度1.4.1.1 投产启动会原则上项目进行到工厂试生产阶段前一个月，由项目管理部组织项目团队成员召开投产启动会。1.4.1.2现场临时

9、会议在试制（试生产）过程中出现的问题，负责现场的技术人员应立即召集相关人员进行商议、确定解决方案，并进行记载。1.4.1.3 每日投产例会由投产经理召集，各专责组人员参加，主要是小结当天工作、收集问题、安排下一天的工作。各个专责组用统一的状态报告格式发布状态报告XXX项目投产管理状态报告项目编号任务/活动进度状态实际状态跟踪 (R/B/Y/G)存在的问题行动计划 责任单位协助单位开始时间完成时间 GG- Green 绿色表示目标完成BB-Bule 兰色表示项目活动正常进行中YY- Yellow 黄色表示项目活动实施中存在一定的风险,但在控制范围内RR- Red 红色表示此项活动延迟或存在重大风

10、险无色状态跟踪无颜色活动表示此项活动暂未到开始的时间接点1.4.1.4 每周投产例会由项目总监召集，领导小组组长、各专责组长和相关人员全部参加，对一周以来的生产进度、质量问题、采购、产品、工艺、设备等问题进行回顾，分析疑难问题的原因,制定新的解决措施。1.4.1.5每周质量问题整改例会(QTM例会)由质量经理召集，各专业技术负责人和相关人员参加，对一周以来的质量问题整改进度、新问题的措施等进行跟踪和落实。 1.4.1.6每周性能、试验板块专题会由性能总师召集，各专业技术负责人和相关人员参加，对一周的性能、试验进度及新问题进行通报并提出解决措施。1.4.1.7双周公司级投产专题会由项目管理部组织

11、，向公司领导汇报项目投产过程中出现的各类风险问题并提出解决措施。1.4.2项目组集中办公1.4.2.1时间项目投产启动会召开后，项目组即进入集中办公阶段。1.4.2.2地点由项目组投产经理联系生产部门（工厂）， 安排办公场地、办公设备等。1.4.2.3人员投产经理、采购经理、质量经理、开发经理、工艺经理、项目专员、设计板块总师级以上人员。1.5整车质量目标质量目标和质量问题的整改未达到要求，不得转入下一阶段，应重新实施整改，直至达到目标要求。未达到目标要求，需要特殊放行时，应上报投产领导讨论并获得批准。1.5.1制造过程目标项目评价内容1PP2PP3PP4PP5PP投产签署量产签署冲压指标冲压

12、零件尺寸精度合格率外覆盖件一般尺寸精度合格率结构件一般尺寸精度合格率基准孔精度合格率安装孔精度合格率焊接指标白车身尺寸精度合格率白车身CII值白车身关重特性点(PPK/CPK值)涂装指标涂装漆膜综合性能指标合格率漆膜厚度光泽度附着力硬度总装指标总装关键工序点（PPK/CPK）值检测线指标过线检测产品性能指标达到GB7258-2004标准1.5.2可靠性和功能目标项目评价内容1PP2PP3PP4PP5PP投产签 署量产签 署奥迪特缺陷数总缺陷数外观功能奥迪特分值总分值外观缺陷分值功能缺陷分值强化(20分钟)淋雨试验,车内漏、渗水点数首次故障里程（Km）平均故障里程（Km）可靠性故障扣分值爬坡能力

13、30%驻车（空载），20%坡道上坡下坡车门外开手解锁力车门内开手解锁力喇叭按动力离合器脚踏力引擎盖解锁力油门脚踏力重大质量问题整改率一般质量问题整改率1.5.3外观质量目标项目评价内容1PP2PP3PP4PP5PP投产签署量产签署最大段差左右对称差300mm间隙差最大段差左右对称差300mm间隙差最大段差左右对称差300mm间隙差最大段差左右对称差300mm间隙差最大段差左右对称差300mm间隙差最大段差左右对称差300mm间隙差最大段差左右对称差300mm间隙差前罩盖与翼子板前保险杠与翼子板翼子板与前门前门与后门后门与后侧围后侧围与后组合灯行李箱盖与后侧围后侧围与后保险杠行李箱盖与后组合灯后

14、组合灯与后保险杠前组合灯与翼子板油箱盖间隙CA-PDS投产手册1.6整车投产阶段的术语解释1.1.1投产启动阶段：从变更冻结(CC)开始到量产签署(JOB1)完成，该阶段主要进行生产条件的准备，部分工装样车和试生产车的制作，使产品各项指标全部达到设计目标，具备批量生产的条件。1.6.2变更冻结（CC）：(Change Cut-off) 设计问题整改完成后，冻结产品数据。1.6.3 投产签署（LS）：(Launch Sign-off)开始小批量生产前，对投产条件进行的综合性确认。1.6.4 量产签署（J1）：（Job 1）具备批量生产条件，正式进入批量生产，并可上市销售。1.6.5 项目总结（F

15、S）：（Final Status）对上市后的新产品质量、技术、市场表现等进行跟踪，完成项目经验教训的总结，完成资料更新。1.6.6试制样车：该类型车处于1TTO、2TTO（CC之前），主要用于生产线调试和工装验证、试验用车、质量整改，可以在试制车间完成。 1.6.7试生产车：该类车型处于CC-LS预评审阶段，用工装样件在正式生产线上装配的样车，主要用于验证生产线能否小批量试生产的样车；包含质量部组织的试乘试驾车辆。1PP（ First Production Proveout）第一次试生产2PP 3PP 第二次试生产 第三次试生产1.6.8内销车：该类车型处于LS预评审-JOB1（量产签署）阶段

16、，主要销售给公司项目组内部员工，用于及早暴露车辆质量问题，及时反馈质量信息，便于上市前的质量问题整改的车辆；包含市场部的媒体试乘试驾车辆。1.6.9准商品车：该类车型处于LS-JOB1阶段，主要用于质量部进行初期流动管理，公司员工内部销售、销售公司上市前铺货。1.6.10 PSW签署：(Part Submission Warrant)在小批量生产之前由供应商提交零部件生产质量保证，由采购部STA确认签署。第二章 试生产准备评估 整车进入试生产前，投产经理牵头，对试生产准备情况进行逐项评估，对存在的问题和风险应充分暴露，要根据影响的程度决定是否进入试生产阶段。2.1 试生产前评估项目明细序号 试

17、生产前评估项目评估牵头单位备注1工艺准备评估工艺专责组2生产线设备准备评估生产专责组3盛具、工具准备评估生产专责组4物流、现场准备评估生产专责组5检验准备评估质量专责组6人员配置及培训准备评估生产专责组7供应商评估采购专责组8投产前技术状态评估产品专责组9投产前质量状态评估质量专责组2.2.1 工艺准备评估序号评价项目是否按计划进度是否影响投产问题描述保证措施责任单位完成时间备注是否是否1冲压1.1冲压模具调试计划1.2模具清单（包含备件清单）1.3模具图纸资料1.4产品过程流程图1.5冲压工艺规程（试生产）1.6冲压作业指导书1.7冲压主辅料清单及定额（试生产）1.8关重工序清单2焊接2.1

18、焊接试生产计划(含夹具调试计划)2.2焊接生产线工艺平面布置图2.3焊接夹具清单2.4焊接设备清单2.5焊接夹具图纸资料（包括备件清单）2.6焊接工艺路线图2.7焊接工艺参数规范表2.8焊接工艺规程（试生产）2.9焊接作业指导书2.10焊接辅料清单及定额（试生产）2.11关重工序清单3涂装3.1涂装试生产计划(含涂料仿形计划)3.2新增工具清单（包括备件清单）3.3投料明细3.4涂装工艺规程（试生产）3.5涂装作业指导书3.6涂装主辅料清单及定额（试生产）3.7关重工序清单4总装4.1总装试生产计划4.2总装生产线工艺平面布置图4.3投料明细4.4总装工艺流程图4.5工装夹具图纸资料（包括备件

19、清单）4.6新增设备清单（包括备件清单）4.7新增工具清单（包括备件清单）4.8总装工艺规程（试生产）4.9总装作业指导书4.10总装检测线工艺规程（试生产）4.11总装路试工艺规程(试生产)4.12总装综合检验工艺规程(试生产)4.13总装辅料清单及定额（试生产）4.14总装扭矩控制表4.15关重工序清单评价结果2.2.2 生产线设备准备评估序号评价项目是否按计划进度是否影响投产问题描述保证措施责任单位完成时间备注是否是否1焊接线单台设备建设2焊接线联动设备建设3涂装线单台设备改造4涂装线联动设备改造5总装线单台设备改造6总装线联动设备改造7检测线设备改造评价结果2.2.3盛具、工具准备评估

20、序号评价项目是否按计划进度是否影响投产问题描述保证措施责任单位完成时间备注是否是否1冲压线自制件盛具2焊接线盛具3涂装线盛具4总装线盛具5白车身配套件盛具6整车配套件盛具7四大生产线工具8评价结果2.2.4物流、现场准备评估序号评价项目是否按计划进度是否影响投产问题描述保证措施责任单位完成时间备注是否是否1冲压线物流、现场方案2焊接线物流、现场方案3涂装线物流、现场方案4总装线物流、现场方案56评价结果2.2.5检验准备评估序号评价项目是否按计划进度是否影响投产问题描述责任单位完成时间备注是否是否1零件质量控制三级网络2模具、检具预验收报告3零部件检查成绩表4零件检测计划5 质量目标6测量系统

21、MSA分析7零件质量分析汇总评价结果2.2.6 人员配置及培训准备评估序号评价项目状态问题描述解决措施责任单位完成时间备注1测算人员需求数2提供任职条件3编制人员招聘滚动计划4按计划组织人员5组织符合条件人员体检6及时确定劳动关系7组织合格人员及时报到8建立人员进出台帐9调查和分析培训需求10拟定培训计划11及时变更培训计划12新进员工入职培训13特种作业人员上岗培训14新技术、工艺培训15新工装、工具、设备培训16制造工程培训17变更管理培训18质量管理、标准、控制培训19职业健康安全、环境的培训20实作培训21培训效果的评估22完善的培训记录23及时对需复训人员再培训评价结果：评价人：时间

22、：说明：状态评估分为三级评估，分别用红、黄、绿表示未完成且无措施、部分完成且有措施、已完成。 2.2.7技术状态评估序号评价项目是否按计划进度是否影响投产问题描述保证措施责任单位完成时间备注是否是否1设计图样（含产品标准、验收规范）的完整性、正确性2设计图样（含BOM表）的签审3设计图样发布（含设计变更）的正确性、完整性和及时性4产品标准/技术标准、检验标准发布的正确性、完整性和及时性5技术资料的管理情况和可追溯性6满足3C等法规的申报和与实物状态的一致性7整车/机、零部件型式试验、道路试验与产品标准的一致性8工艺规程与产品技术规范的符合性9工艺规程指导的正确性10实物与验收规范的一致性11设

23、计评审报告12问题整改、跟踪、关闭状况评价结果CA-PDS投产手册2.2.8试生产前质量状态评估质量问题风险评估报告质量问题风险评估报告项目名称所处阶段评审时间评审地点评审人员序号问题描述（质量指标）风险度牵头整改单位完成时间结论意见 总质量师：年 月 日2.2.9供应商评估序号评价项目供应商明细存在的问题保证措施1新供方或新制造场所风险2对供方制造场所，因新产品或新制造技术的运用带来的风险3供方历史上业绩差带来的风险4供方承担大量业务造成供方资源紧张带来的风险5供方质量保证能力带来的风险2.2.10总体试生产风险评估总体风险评估报告项目名称XXX(产品)投产风险评估项目责任人评审小组成员评审

24、内容评审要求评审结果(是否合格)责任人签字总体风险评估报告结论存在重大风险不能进行投产 存在风险不影响投产 项目负责人签字: 技术部门签字: 质量部门签字:公司分管副总签字第三章 试生产过程控制3.1 零件清单表（BOM表）验证及维护3.1.1目的验证和维护新品车型BOM表，保证生产顺利进行。3.1.2输入工艺技术通知、整车明细、增减明细、辅料明细以及相关部门反映的BOM表问题3.1.3输出通过ERP系统输出整车BOM表。3.1.4要点对提供的明细和涉及ERP的技术通知进行判定，看是否需要进行ERP维护；并决定是否需要进行ERP更改，并最终将结果反馈给相关部门。BOM表维护完成后，对其进行测试

25、，看是否符合要求。如有出入继续对BOM表进行核查和维护，直到问题解决为止。3.1.5时间 新品试制前期至试生产结束3.1.6 单位牵头单位：研究总院协助单位：制造工厂、管理信息部、采购部、3.1.7零件清单表BOM表构建及维护工作流程备注：LS前BOM由研究总院总体室维护管理LS后BOM由管理信息部部主数据管理处维护管理项目进入内销车后，BOM转入制造工厂组织下。CA-PDS投产手册3.1.8 零件清单表BOM申请及更改表 信 息 分 类 代 码 增 补 申 请 表标 准 化 信 息系 统 维 护 信 息 erp系统物料维护用序 号申请代码申请代码名称型号或规格（图号或标准号）代码类型组织号是

26、否颜色件是否可选件物品类别是否落地结算落地结算生效日期相同供应商基本单位物品类型模板名称列表价格计划员默认采购员标准成本(*)固定批量倍数(容器数)最大-最小最小数量最大-最小最大数量前处理提前期处理提前期后处理提前期库存计划方法计划方法物料状态12信 息 分 类 代 码 更 改 建 议 表标 准 化 信 息系 统 维 护 信 息序 号申请代码申请代码名称代码类型更改内容及说明现用变更为现用变更为3.1.9 零件清单表BOM表维护记录表零件清单表BOM表维护记录表序号维护时间内容车型依据备注CA-PDS投产手册3.2作业指导书编写及维护3.2.1 目的 完成工艺资料的清理，完成作业指导书的编写

27、，确认员工操作与作业指导书的符合度，同时对存在的问题进行跟踪管理。3.2.2 输入工艺规程3.2.3 输出作业指导书3.2.4 要点对员工操作与作业指导书逐项评估，提高工作效率，对存在的问题，落实解决措施和时间要求，对于影响整个生产线联动或对质量影响较大的问题，必须等待问题解决完成后才能进行生产 。3.2.5 时间第一轮试生产结束完成初稿试生产开始至量产（每一轮试生产结束后进行一次员工操作与作业指导书符合度评价3.2.6 单位牵头单位：工厂技术处参与部门：各工艺车间、研究总院、工艺技术部3.2.7 作业指导书编写工作步骤3.2.8 作业指导书3.3试生产零件入厂验收管理3.3.1目的保证试生产

28、零件（包含自制件和配套件）入厂验收质量。3.3.2 输入产品图、技术条件等验收资料。3.3.3 输出配套件检查成绩表3.3.4 要点3.3.4.1质量检验部门根据图纸资料、零部件关重特性编制检查规格；3.3.4.2供应商交验产品时提交配套件检查成绩表并在交验产品上作标识，必要时，经质量检验部门书面许可后可不提交；3.3.4.3 质量检验部门对交验产品进行检验或确认;3.3.4.4产品超差时，质量检验部门组织相关人员对该产品进行评估后按不合格品处理流程处理；3.3.4.5 质量检验部门负责发布零部件验收结果。3.3.5 时间：投产开始3.3.6 单位：研究总院、采购部、制造工厂3.3.7 配套件

29、检查成绩表供应商名称产品名称车型交验数量 (件/ 套)产品件号交验轮次（或批次）零件加工状态描述：工装 手工 快速成型检查说明： 试制 （250套以前） 设备变更 场地变更 工艺变更 设计变更 量产质量抽查 其它 （在检查说明项目前画 ）简图：（检测的项目应在简图中标注出）最 终 结 论确 认 会 签 技术部门质量检验部门门备注：该栏目由长安公司在新产品试制（装）阶段对不合格品处理时填写，批量供货时不填写。注:供应商提供的检查成绩表应加盖企业印章或检验部门印章序号检查项目技术要求检查单位检 查 结 果结论12345供应商长安公司供应商长安公司供应商综合判定结论检验员检验日期长安公司综合判定结论检验员检验日期备注3.4过程审核3.4.1 目的通过过程审核，发现生产工序的薄弱环节，采取相应的纠正和预防措施，确保工序制造质量。3.4.2输入工艺规程、作业指导书3.4.3输出过程审核问题汇总表（QTM表）3.4.4要点新品每轮试制完成后，质量管理处牵头对冲压、焊接、涂装、总装工艺车间进行过程审核，按照人员/培训、生产设备/工装、运输/搬运/贮存/包装、缺陷分析/纠正措施/持续改进、进行评价，得出工序质量的保证能力，制定不符合项的整改及预防措施，组织实施，并验证整改效果。新品LS转段