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1、6S及现场可视化管理培训,深圳市华天谋企业管理顾问有限公司,高刚|2012年10月12日,温馨提示：请把手机设置为振动或关闭状态！,您准备好了吗？！,好！很好！超威更好！Yeah！,目 录,6S的推行方法,6S管理提升，TPM认识,为什么要做6S,6S推行的错误认识及成功案例分享,1、请找出下图中所缺失的两个数字。2、请将找出的数字放在下图中。,先做一个游戏,1、请找出上表中所缺失的两个数字。2、请将找出的数字放在上表中。,如果换一种方法呢？,如果你是员工，你愿意在哪里工作？,如果你是客户，你会选择谁的产品？,如果你是管理者， 你希望哪个是你的区域？,工厂给您的第一感觉,工厂内特别安静和整洁，
2、且维护良好的工作环境。从自我做起，做好自主管理。如锻炼好身体，做一个可靠的 人，与他人建立良好的信任关系。设备维护在尖峰状态，养成寻找最小缺点并随时改正的习惯 让机器设备处于可持续运行状态。安全第一，消除一切危险作业，借每个人的合作、维护和改善 来确保安全。质量不是检查出来的，而是在制造之前，必须将质量“想”出 来。任何不合格品都是宝藏，因为其中包括了再改善现况的情报 它和顾问一样，告诉我们何处可以再改造。现场人员有效地推行了现场的管理和改善。质量管理得以彻底执行，确保高水准的产品质量。,整洁工厂的透视,作业流程不畅，搬运距离长且通道被阻耗费工时。物品堆放杂乱，合格品、不合格品混杂，成品、半成
3、品未很 好区分质量难以保障。工装夹具随地置放效率损失，成本增加。机器设备保养不良，故障多精度降低，生产效率下降。私人物品随意摆放，员工频繁走动无次序，无效率。地面脏污，设施破旧，灯光灰暗不安全，易感疲倦。物品没有标识区分，误送误用质量不佳，退货增多。管理气氛紧张，员工无所适从士气不振。,脏乱工厂的透视,工厂什么地方都放有东西，我们靠感觉就可以了。出现不合格品有什么关系?努力生产就可以了。流这么多汗去搬东西，效率当然好。机器故障、货不足，无法按期交货也是没办法的事。工作中受点伤没关系，搽点红药水就好了。工厂脏乱没关系，产品好销就行。,以上种种现象和想法倘若无法改善，将给企业造成有形与无形的巨大浪
4、费，甚至会无情地将企业拖入衰退 的深渊。,您见过这种现象吗?,工作现场是否经常出现这样的情况：*想要的物品找不到*找到的物品不能用*能用的物品数量少,想一想我们目前的现状.,目 录,6S的推行方法,为什么要做6S,6S推行的错误认识及成功案例分享,什么是6S管理？,6S管理是规范现场、提升素养的简单有效的管理模式,素养,清洁,清扫,整顿,整理,1.整理 将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的 把必要的东西与不必要的东西明确地、 严格地区 分开来； 不必要的东西要尽快处理掉。,目的： 腾出空间，空间活用 防止误用、误送 塑造清爽的工作场所,整理的要点在于制定可行、有效、合理的处理基准（1）“
5、要与不要”的判断基准（2）“明确场所”的基准（3）“废弃处理”的方法,不要（不允许放置）： 1、照片（如玻璃板下、墙上） 2、图片（如玻璃板下、墙上） 3、文件夹（工作时间除外） 4、工作服、工作帽 ,要（允许放置）：1、电话号码表1个2、台历1个3、3层文件架1个4、电话机5、笔筒1个 ,要与不要判断基准（桌面上）,某些部门可以有特殊的规定,现场管理者应该具备的管理意识：,嗯，该处理了,规范、高效率的现场管理所带来的效益远远大于残值处理或误处理所造成的损失。,使用频率高低与否才是要用与不用的判定基准！,整理的基准,非必需品处理方法,1S-可以避免的问题,工厂变得愈加拥挤箱子、 料架、杂物等堆
6、积成山，阻碍员工交流浪费时间寻找零件和工具过多的现场物品隐藏了其他生产问题不需要的零件和设备使得正常生产发生困难对于客户的响应慢,1、现场调查与定点摄影2、制定不要物基准3、留出不要物场所4、不要物登记移动5、重新布局,如何进行“1”S？,使用同一相机 在同一位置 向同一方向,Q：什么是定点摄影？,1、现场调查与定点摄影,微波器件放置处,高技术的产品，却用“布帘”遮掩,现在的微波器件,我优秀，我要光明,工具03:,注：应视企业具体情况决定划分几类及相应的场所。,2、制订不要物基准,3、确定不要物临时存放场所,4、不要物登记移动,5、重新布局,流程再造,1、布局调整2、整顿改善3、现场物品标识技
7、巧4、可视化管理（1）,如何进行“2”S？,2.整顿 把留下来的必要的东西依规定的位置 分门别类排列好 明确数量，进行有效的标识,目的： 工作场所一目了然 消除找寻物品的时间 整整齐齐的工作环境 消除过多的积压物品,创造一个： 对错一目了然，有约束及自我提升作用的工作环境,整顿的“3定原则”定点、定容、定量,定点：放在哪里合适定容：用什么容器、颜色定量：规定合适的数量,整顿的 “3要素”,场所,形成容易放回原处的状态,方法,标识,体现做好整顿的现象是：,物料寻找百态图,工具:可视化管理:什么,哪里,多少准备好恢复,2S-关键,整顿改善案例,整顿改善案例,整顿改善案例,通道线（黄色）区域线（黄色
8、）定位线一般物品（黄色）垃圾箱、不良品（红色）消防器材（间隔红色）警示区、警示线（黄黑相间）,整顿改善之内容1：现场划线注意事项,划线前做到“6要”,要进行整体规划要清除不合理的旧划线要完全清洁地面要确认划线规格符合标准要用墨斗弹线定直要贴纸胶带试用,画线刷油漆的方法,1,2,3,4,5,定位划线“6种失败事例”-1,清除旧线前划新线,区域、划线乱重叠,定位划线“6种失败事例”-2,定位颜色错误,定位划线“6种失败事例”-3,划线带来2次污染,定位划线“6种失败事例”-4,油漆渗透导致毛边,定位划线“6种失败事例”-5,油漆未干透被脚踩、刮掉,定位划线“6种失败事例”-6,地面标识大区域标识工
9、具柜、文件柜分类标识物品定点定量标识货架标识,整顿改善之内容2：标识,地面标识-1,XXX料,XXXX区,原材料区、半成品区标识方法,大区域标识,要求：集中规划 格式一致 悬挂高度一致 多方位醒目识别,应用范围生产车间标牌生产区域标识生产线体标识库房分区标识,货架标识-1,货架标识-1,何谓可视化管理要点和水准可视化管理分类物品作业设备安全品质,整顿改善内容3：现场可视化管理,可视化管理是：,1）定 义,3）原 则,2）目 的,物品的状况、人的行为一眼能认出。,明确告知应该做什么，做到异常的早期发现及检查的效率化，事前防止浪费的发生防止人的失误或遗漏并始终维持正常的状态通过视觉化形成能容易了解
10、问题点，浪费的现场,视觉化：标示、标识与做色彩管理。透明化：把隐藏的地方能看地方能看到变化。管理界限标示：把异常与正常的界限定量化。,4）要 点,从远处也能认出。任何人使用也一样方便。想要管理的地方做标示。任何人也容易遵守，容易更改。能易知好坏，谁也能指出。把作业的地方变成明亮、清洁。,1、物品的可视化管理2、作业的可视化管理3、设备的可视化管理4、品质的可视化管理5、安全的可视化管理,可视化管理的分类,明确物品的名称及用途决定物品的放置位置，容易判断物品的放置方法能保证顺利地进行先入先出决定合理的数量，尽量只保管必要的最小数量，且要防止短缺,物品的可视化管理,物品的可视化管理,物品的可视化管
11、理,作业的可视化管理,是否在正确实施是否在按计划实施是否有异常发生如果有异常发生，应如何对应简单明了地表示出来,作业的可视化管理,作业的可视化管理,作业的可视化管理,设备的可视化管理,标识出计量仪器类的正常/异常范围、管理限界。随时、而且容易判断管道介质流向清楚明了地标示出应该进行维持保养的机能部位。 是否正常供给、运转清楚明了。,设备的可视化管理,设备的可视化管理,设备的可视化管理,安全的可视化管理,安全警戒区、警戒线注意有高差、突起之处作业安全指引,安全的可视化管理,安全的可视化管理,品质的可视化管理,防止因“人的失误”导致的品质问题,分区、分架、分排、分列、分层人车分道分区指示限高警示门
12、口警示,整顿改善内容4：库房的管理,分区、分架、分排、分列、分层,人车分道-1,人车分道-2,分区指示,2S-可以避免的问题:,材料移动的浪费动作的浪费寻找的浪费没有人能找到开柜子的钥匙，正巧柜子里放着要用的工具次品的浪费不安全的环境,也是一门摆放的技术。,整顿是提高效率的基础，,1、清扫的4项准备2、清扫方法与行动3、发生源、困难源对策4、红牌作战,如何进行“3”S？,素养,清洁,清扫,整顿,整理,3.清扫 将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净， 保持工作场所干净、亮丽的环境。,这里有灰,目的： 培养全员讲卫生的习惯 创造一个干净、清爽的工作环境 使人心情舒畅,注意点：责任化、标准化,什
13、么是清扫? 去除所有的灰尘,污垢和油渍,保持处处都是清洁的.,先彻底大扫除然后日常化,3S-可以避免的问题,肮脏的工作环境导致员工士气低落在黑暗、杂乱的工厂里，缺陷很难被发现地板上的油渍和水容易引起滑倒，造成人员伤害机器未受到经常的检查维护，导致经常发生故障,3S-清扫,清扫=检查,发现不正常现象或是细微的质量问题,确定专人负责,望闻问切,即时维修,要求专业人员进行维修,1、清扫的4项准备,时间的确定工具的准备人员的指定场所的分配,2、清扫方法与行动,3、发生源对策,污 染 发 生 源 及 困 难 源 登 记 表,注：判断改善结果 OK时记入 ；结果NG时记入 ,1、6S责任表制订2、自主巡回
14、检查3、安全监督巡视4、6S考核评价5、可视化管理,如何进行“4”S？,清心,清洁,清扫,整顿,整理,4.清洁 维持上面3S的成果。 “整理、整顿、清扫”一时做到并不难，但要长期维持就不容易了。能将上述三方面的状态经常保持，也就做到了“清洁”的要求。,目的： 维持上面3S的成果,注意点： 制度化、定期检查、新人教育,如何实施4S？,确定3S责任人 将3S融入每日工作中 原因追溯 方便、管理清扫 配备可触及被清扫地方的工具 制定标准 核查维护成效,1、6S责任表的制订,2、自主巡视的开展,例：制造部自主巡视制度,3、安全监督巡视6S,定期检查 6S竞赛活动之奖罚,6S竞赛活动流动红旗,第一名,6
15、S竞赛活动,鞭策旗,4、6S的考核评价,生产车间6S评分标准,注：约100个扣分项目,黄旗的鞭策作用,1、班前会制度2、6S征文活动3、改善示范点制度4、办公室素养5、改善提案制度6、定期现场诊断,如何进行“5”S？,清心,清洁,清扫,整顿,整理,清心： 通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准，培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则按规定做事。 “6S”上述四方面的内容能付予实际行动，能够经常化，成为每个员工的良好习惯，就达到了“身美”的境界，“6S”就能够有良好的效果,目的： 培养好习惯、遵守规则的员工 培养文明人 营造团队精神,关键：持之以恒,早晨您在6S推行的任何区域都能看到这样的镜头，工
16、人们个个精神抖擞的参加各个班组举行的晨会。晨会的内容很多，包括文明用语的训练；当天的工作安排；文件宣贯；生产计划下达等。（装配车间泵车工段晨会掠影）,当天的工作安排、文件宣贯、生产计划下达、礼貌用语,1、班前会制度的推进,办公室人员原则上也应集中列队，特殊情况业可以不列队。其他则不可以。,班前会（晨会）的好处： 1、有利于团队精神的建设 2、能产生良好的精神面貌 3、培养全员的文明礼貌习惯 4、提高干部自身水平 （表达能力、沟通能力） 5、提高工作布置效率 6、养成遵守规定的习惯 ,“清心” 前提职业规范化,早上好！,辛苦啦！,对不起！,谢谢！,请！,习惯成自然,2、6STPM征文活动的推进,
17、3、改善示范点制度的推进,办公室礼节礼貌规范一、目的 办公室人员的工作实际上就是为公司内部及外部的人员（客人）服务。为了让客人有舒适感、亲切感、方便感、安全感,特制定此规范。二、定义礼节:是对他人态度的外表和行为规则，是礼貌在语言、行为、仪态等具体规定。礼貌:是人们之间相互表示敬重和友好行为的总称。它的第一要素就是尊敬之心。三、礼节、礼貌的重要性3.1 礼节、礼貌是办公部门服务质量的基本点。3.2 礼节、礼貌是赢得客人信赖的重要因素。3.3 必须全员讲礼节、礼貌。四、礼节、礼貌规范的具体要求4.1仪表仪表是人的外表,包括容貌、姿态、个人卫生和服饰,是人的精神面貌的外在表现。良好的仪表可体现公司
18、的气氛，档次、规格，员工必须讲究仪表.4.2表情 表情是人的面部动态所流露的情感，在给人的印象中，表情非常重要，在为客人服务时，4.3仪态 仪态是指人们在交际活动中的举止所表现出来的姿态和风度，包括日常生活中和工作中的举止。具体要求如下:4.4行态4.5手姿4.6举止,4、办公室素养的推进,5、提案（发表）制度的推进,6、现场诊断制度的推进,一切成果都失去了意义！,没有安全,为什么安全如此重要？,人生只提供一次机会,为追求幸福生活安全为必需条件。,事故金字塔,300:29:1,安全管理, 材料占用通道 安全出口被材料堵住 灭火器和配电盘被物品堵住 材料标示不清、混放 锋利的、有棱角的物品放置不
19、当 配线、配管不牢固 含油抹布乱放,瞧;高处作业我们都装了安全网.,安全监督巡视6S,目 录,6S的推行方法,为什么要做6S,6S推行的错误认识及成功案例分享,对待“6S”的6种错误态度,常犯错误1： 工作太忙，没有时间做6S,这样的现象是否长期存在？是否想过要进行管理？是否需要清扫？能否有方法不清扫？,常犯错误2： 6S就是大扫除,常犯错误3： 6S我们早就做过了,做6S多年的企业，仔细一查，6S就是这样的状态？！,常犯错误4： 看不出6S能带来多少钱,案 例,常犯错误5： 6S活动就是6S检查,清静名所点检不合理,案 例,清扫的真意？, 真意在于 一个地方一个地方去清扫，等于对每个地方作检查及确认（以发觉问题点的角度来考量）,常犯错误6： 活动板就是搞形式主义,成功案例,成功案例,办公用品,私人用品,成功案例,成功案例,成功案例,成功案例,应变 即 革新,自破成鹰 与 他破成食(如果自己打破蛋壳就会成为一只鹰, 如果被他人打破就会成为煎蛋.),共同的价值观，形成共同的节奏。,超威-走向行业的标杆！,谢谢大家！,
