右岸地下电站主厂房及安装场I层开挖支护施工方案.docx

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1、WDD/YDC/2013/技-013号关于呈报右岸地下电站主厂房及安装场层开挖支护施工方案的函西北咨询公司乌东德监理中心：现将右岸地下电站主厂房及安装场层开挖支护施工方案呈报贵部，请审阅，批复为谢！附件：关于呈报右岸地下电站主厂房及安装场层开挖支护施工方案二一三年八月八日主题词： 主厂房 安装场层 施工方案 的函中国水电六局乌东德项目部 2013年8月8日印发右岸地下电站主厂房及安装场I层开挖支护施工方案核 定： 审 核： 编 写： 中国水利水电第六工程局有限公司二一三年八月八日主厂房及安装场I层开挖支护施工方案1、概述电站厂房布置于左右两岸山体中，均靠河床侧布置，各安装6台单机容量为850M

2、W的混流式水轮发电机组，总装机容量10200MW。主要建筑物有进水口、引水隧洞、主厂房及安装场、主变洞、母线洞、电缆廊道、尾水调压室、尾水隧洞、尾水出口、出线竖井及平洞、地面出线场、交通洞、通风排风（烟）系统、集水井排水管道洞及厂外排水系统等。右岸地下厂房位于峡谷岸坡内，外侧端墙距岸边距离约120m，洞室埋深210m390m。主厂房、主变洞和调压室，厂房区三大洞室平行布置，主厂房洞轴线方向为65，与岩层走向夹角约2030。主厂房和主变洞经过Pt2l3-1Pt2l3-5地层，以类、类围岩为主。主厂房的开挖尺寸为333.00m30.50m（32.50m）89.80m，主厂房和安装场洞室断面采用圆拱

3、直墙型，顶拱采用三心圆拱。厂房层开挖支护主要工程量为：32张拉锚杆2905根，32砂浆锚杆2903根；钢筋网为25t，规格82020cm和6.52020cm；喷砼为1800m3，采用C30砼。根据长乌设枢（右电）通字2013第3-03号设计通知要求，对中导洞开挖揭露的11个块体中的YF1、YF3、YF4进行加强支护，增加32砂浆锚杆47根，增加2000锚索3束，厂房一层工程主要工程量如下表。 地下厂房一层开挖支护主要工程量表 表1序号项目规格单位工程量备注1厂房层洞挖m3832252喷混凝土C30m324413张拉锚杆32根29054砂浆锚杆32根29035钢筋网82020cmT316预应力锚

4、索2000KN束144包括设计通知增加3束7砂浆锚杆32根47YF1、YF3、YF42、地质条件主厂房位于峡谷岸坡内，外侧端墙距岸边距离约120m，上覆岩体厚，埋深210m390m。主厂房穿越Pt2l3-1Pt2l3-4地层，主要为中厚层厚层层灰岩、大理岩、石英岩及巨厚层白云岩，岩层倾向175185，倾角7080，轴线与岩层走向夹角约2030，主厂房区中见一条相对较大断层，即f42，位于主厂房靠山里侧，断层延伸长约600余米。厂房区裂隙总体上不发育，统计显示主厂房优势裂隙有2组，第1组裂隙优势产状为26645，第2组裂隙优势产状为28222。围岩主要为微新岩体。总体上岩溶不发育，Pt2l3-3

5、中发育K1、K4、K6、K8、K9等5个规模小的溶洞，顺断层、裂隙及层面发育，其中K6相对较大，呈溶缝状，溶洞长1.5m，宽0.6m，可见高度5m。勘探钻孔（ZK501、ZK502、ZK503）局部揭露到Pt2l3-3地层中的A类角砾岩，其中少数为B类，角砾岩位于主厂房与主变室之间局部岩体中，沿洞室轴向延伸约60m80m，角砾岩顶高程824.52m，底部高程741.32m，其中B类角砾岩延伸长约20m30m，顶高程812m左右，底高程788.8m左右。主厂房绝大部分处于地下水位以下。右岸厂房部位最大水平主应力量值集中为58MPa，最大值为9.7MPa，平均值为6.5MPa，最大水平主应力方向为

6、NE81，与洞轴线夹角为16左右；最小水平主应力量值集中为36MPa，最大值为6.5MPa，平均值为4.5MPa。根据水力发电工程地质勘察规范（GB50287）附录J围岩工程地质分类，结合乌东德水电站坝址区地层岩性等特征，主厂房II类围岩占53.4%，围岩基本稳定，局部存在随机块体稳定问题；类围岩约占46.6%，类围岩局部稳定性差，围岩强度不足局部可能产生塑性变形。主厂房内端墙发育断层f42，可能与优势裂隙构成半定位块体，体积约600m3，在施工过程中，受爆破等因素影响块体稳定性较差。3、施工布置3.1施工道路布置目前厂房中导洞开挖已经完成，厂房及安装间扩挖施工利用右厂1-1#和右厂1-2#施

7、工支洞进行施工。右厂1-1#施工支洞底板高程为840m，厂房底板高程841.5m进入厂房需修一条长约18m，升坡坡度为12%的斜坡道，作为左侧施工通道；右厂1-2#施工支洞底板高程846m，进入厂房需修一条长约37.5m，降坡坡度为12%的斜坡道作为右侧施工通道。厂房及副安装场左端施工路线：厂房上层中导洞右厂1-1#施工支洞尾调交通洞低线公路6-2#隧洞上游临时桥左岸低线过坝洞下白滩存料场，运距8.8km。厂房及主安装场右端施工路线：厂房上层中导洞右厂1-2#施工支洞低线公路6-2#隧洞上游临时桥左岸低线过坝洞下白滩存料场，运距9.8km。目前右厂1-1施工支洞已经开挖至厂房位置，该支洞靠厂房

8、段底板高程840m，作为厂房一层施工通道，需向厂房方向修斜坡道，升坡坡度12%，斜坡道修至厂房一层底板841.5m高程后再进行厂房1层扩挖支护施工。施工便道施工时应对形成的临时边墙进行随机支护，支护参数为 25锚杆，L=3m/4.5m，间排距2m交错布置，并喷C30混凝土15cm ，该斜坡道按照1-1支洞断面尺寸从840m高程修至845m高程，因此施工该斜坡道将在靠下游侧顶拱位置形成三角体，该三角体与厂房相同部位扩挖一同施工。右厂1-2#施工支洞已经开挖完成，支洞终点底板高程846m，进入厂房需修一条长约37.5m，降坡坡度12%的斜坡道，斜坡道修至厂房841.5m高程。斜坡道采用手风钻开挖，

9、开挖石渣运输至下白滩渣场。施工斜坡道布置具体见附图6。3.2施工用风布置地下厂房第I层开挖支护施工用风设备主要为手风钻、湿喷机，采用固定空压站供风，主要供风系统为3#和6#空压站，3#空压站布置在2-1#施工支洞扩挖段（原风水电布置方案中的2#旁洞），空压站总容量为320m3/min；布置8台40m3/min电动空压机。空压站引200主供风管，沿通风平洞布设。在通风平洞与右厂1-1#施工支洞交接处分别从200主供风管引2根100钢管沿右厂1-1#施工支洞至主厂房，供右厂1-1#施工支洞施工用风；6#空压站布置在右厂1-2#施工支洞的5#旁洞内，总容量为300m3/min，设7台40m3/min

10、和1台28m3/min电动空压机，从200供风主管上接引100供风管向主厂房供风，供主厂房IIII层施工用风。厂房供风管线按照厂房开挖施工程序进行布设、移动。3.3施工用电布置厂房供电设施根据一层开挖程序划分两条供电线路；1）一条为3#变电所，布置在右厂1-1#施工支洞的旁洞内，供主厂房IIII层、施工用电。2）一条为6#变电所，布置在右厂1-2#施工支洞的旁洞内，供主厂房上部施工用电。3.4 施工用水布置施工用水按照一层施工工作面划分，采用两条供水线路：1）从6-2#隧洞出口处的W2#（DN200）供水管，向低线路6-2隧洞内引W2-1#（DN150）主供水管，通右厂1-1#施工支洞引DN1

11、00供水管路，供主厂房施工用水。2）从6-2#隧洞出口处的W2#（DN200）供水管，通过低线路6-2隧洞、右厂1-2#施工支洞引W2-3#（DN150）主供水管至厂房通过引DN100供水支管向厂房供水；同时在右厂1-2#施工支洞与6-2#隧洞交接处设置一个容量为10m3的2#水池，W4#供水主管经过2#水池，然后用管道泵引DN100供水支管向厂房供水。3.5 施工排水布置根据引水发电系统排水总布置方案，为保证厂房内施工环境干净整洁，需将施工废水排出洞外。首先在工作面附近设临时积水坑，然后采用水泵统一排出洞外沉淀池内。3.6 施工通风布置厂房中导洞贯通后，迅速与2#通风斜井贯通，此时厂房施工沿

12、两侧的右厂1-1#施工支洞、右厂1-2#施工支洞相向掘进，在2-1#施工支洞洞口（临江侧通风平洞）布置一台轴流风机，接1.2m风筒正压式通风，风筒随厂房开挖向前敷设，距开挖工作面30m左右。3.7 临建场地布置根据现场实际情况，喷混凝土拌和站利用前期十四局已形成的喷混凝土拌和站，后期我单位喷混凝土拌和站形成后从我单位自有的喷混凝土拌和站供料；现场值班室布置在导流洞出口指挥中心及施工现场；机械设备停放场、修理车间、物资设备库房、综合仓库、材料堆放场、钢筋加工厂、模板加工厂等施工附属设施布置在右岸。厂房施工道路、风水电布置见附图12。4、施工程序 目前厂房及安装场中导洞已经开挖完成，中导洞高度10

13、m，如果按照中导洞高度进行厂房及安装场扩挖，扩挖后由于拱座空间较小，该位置有三排9m系统锚杆将无法施工，为保证厂房两侧拱座3排系统锚杆具备施工条件，一层扩挖前需在中导洞底板位置下降3.5m（II1层），即厂房第一层开挖高度设定为13.5m，两侧扩挖高度为12.58m，厂房拱座锚杆布置图见附图4。根据厂房施工通道布置情况，主厂房及安装场I层扩挖分成拉槽区和扩挖区，拉槽区先行，扩挖区开挖支护跟进。拉槽区从左右端墙位置向中间方向进行，扩挖区从厂房两端选择开口工作面，从开口面进行上下游边墙、左右端墙四个方向的扩挖施工。由于通风竖井位与厂房副安装场上游端墙处，因此为便于进行通风竖井导井施工，厂房扩挖时优

14、先考虑进行副安装场上游侧通风竖井位置扩挖施工。具体施工程序见附图5。5、主厂房及安装场I层开挖施工5.1开挖分区主厂房及安装场的开挖根据施工通道、地质条件及开挖施工机械设备的性能进行分区，根据目前中导洞开挖情况分析，将厂房一层扩挖分别从厂房左右两端方向，分为拉槽区和扩挖区，拉槽区分别从左右端墙位置开始进行施工，拉槽深度3.5m，扩挖区分左右两端四个工作面，扩挖面开口位置分别是，厂房左端上游Yc=1+328m（优先考虑竖井位置下方扩挖施工）、下游Yc=1+230m，厂房右端上游Yc=1+100m、下游Yc=1+080m；第层开挖高度13.5m（855841.5），开挖量约为83225m3，厂房一

15、层扩挖断面见附图3。5.2施工方法主厂房及安装场第I层扩挖采取水平掘进施工，先进行中导洞拉槽施工，再进行扩挖施工（滞后中导洞拉槽50m），中导洞拉槽采用YT-28手风钻钻设垂直孔进行浅孔梯段爆破，扩挖采用光面爆破的方法开挖。开挖石渣采用CAT966F装载机和PC300液反铲装20t自卸汽车出渣。5.2.1中导洞拉槽施工（1）施工方法中导洞拉槽开挖从右厂1-1#和右厂1-2#施工支洞一侧进入，利用已形成斜坡道从左右两侧向中间采用CM351钻进行梯段爆破，梯段高度3.5m，出渣采用1.6m3反铲和3.5m3侧卸装载机装20t自卸汽车，下白滩存料场。（2）爆破设计中导洞拉槽采用CM351钻机钻孔，梯

16、段爆破开挖，沿厂房轴线方向分段进行爆破，每段爆破长度为10m，宽度为12m，高度3.5m，以斜坡槽作为临空面，由右厂1-1#和右厂1-2#施工支洞向厂房中部方向开挖，中导洞拉槽梯段爆破设计参数见下表，爆破设计见附图8。 梯段爆破参数表 表2序号参数单位数量1孔径mm902梯段高度m3.53孔深m3.74钻孔方式垂直孔5孔距m2.56排距m2.07药卷直径mm708装药结构不耦合连续装药9单孔药量kg10.110单位耗药量kg/m30.425.2.2 主厂房扩挖面开口部位（刻槽）施工方法（1）施工方法扩挖工作面开口位置选定后，为保证开挖质量，开口位置开挖分为先锋槽开挖和预留保护层斜切开挖两部分，

17、拟先对每个工作面进行垂直厂房纵轴线掏槽开挖，利用钻爆台车，人工手持手风钻进行开挖，先锋槽深度要求保证设计开挖线以内预留保护层，先锋槽宽度15m，分两序交替进行开挖，高度根据槽深进行调整，先锋槽形成后，进行保护层斜切开挖，钻斜向炮孔，由垂直向纵向斜切，逐渐调整炮孔角度，斜切角度根据斜切进尺随时调整，直至边墙和顶拱方向斜切至设计开挖线，将开挖面修整至标准扩挖面后进行厂房一层扩挖施工。（2）爆破设计厂房开口位置开挖采用手风钻钻孔，孔径50mm，选用乳化炸药、非电毫秒雷管联网、微差爆破。具体爆破参数见下表，具体爆破设计见附图9。厂房开口位置开挖爆破设计参数表 表3钻孔名称钻孔参数装药参数孔径(mm)孔

18、深(cm)孔距(cm)直径（cm）单孔药量(kg)崩落孔50300100322.2周边孔5030050250.48掏槽孔5012035030320.52.7最大一段单响药量为52.8kg5.2.3 厂房及安装场第一层扩挖施工（1）施工方法地下厂房第层开挖尺寸为33332.513.5m（包括主安装厂、机组段和副安装厂，不包括中导洞），总开挖工程量约83225m3。厂房第层主要经右厂1-1#和右厂1-2#施工支洞进入厂房工作面，在风水电系统等临建系统形成、具备施工条件后立即进行两侧扩挖施工。先进行中导洞系统支护（挂网及喷砼），再进行两侧扩挖（滞后中导洞系统支护50m）。根据施工通道布置特点，厂房及

19、安装场一层开挖从厂房左右两端方向进行，厂房左端墙区域扩挖：在中导洞拉槽施工桩号超过扩挖开口位置30m后进行左端扩挖施工，然后要求上游工作面扩挖与下游工作面错开30m左右跟进向两侧开挖。厂房右端墙区域：在右端中导洞拉槽施工桩号超过右端扩挖开口位置30m后进行右端扩挖施工，然后要求上游工作面扩挖与下游工作面错开30m左右跟进向两侧开挖。左右两端扩挖区域同时进行，左端区域扩挖下游领先上游，右端扩挖区域上游领先下游。厂房第层顶拱两侧扩挖采用手风钻进行钻孔，设计开挖边线采用光面爆破，爆破后采用1.6m3液压反铲进行安全处理，石渣采用1.6m3液压反铲及3m3装载机装20t自卸汽车运至下白滩渣场。后附厂房

20、第一层开挖施工示意图附图5。（2）钻爆设计地下厂房层开挖施工钻爆参数根据本工程的地质条件和工程特点，结合以往类似工程的施工经验进行选定。采用手风钻钻孔，孔径50mm，选用乳化炸药、非电毫秒雷管联网、微差爆破。两侧扩挖时利用中间的临空面进行微差爆破。在、类围岩区钻孔深度为3.0m。以类围为例，厂房层开挖爆破设计初选爆破设计参数见表3，主要技术指标见表4。厂房层两侧扩挖施工爆破设计参数表 表3钻孔名称钻孔参数装药参数孔径(mm)孔深(cm)孔距(cm)孔数(个)药径(mm)单孔药量(kg)总药量(kg)崩落孔5030010088322.2193.78周边孔503005033250.4815.79底

21、板孔503005017250.488.22 厂房层开挖爆破设计主要技术指标 表4部位开挖断面(m2)钻孔总数(个)炮孔密度(个/m2)爆破效率预期进尺(m/排炮)爆破方量(m3)总装药量(kg)炸药单耗(kg/m3)扩挖区99.391381.490%2.7268217.790.81注：地下厂房层开挖炮孔布置见附图7厂房层开挖炮孔布置图。5.2.4主厂房一层端墙位置扩挖施工方法（1）施工方法为保证左右端墙开挖成形质量，在进行端墙处扩挖施工时，应采用控制爆破施工，对扩挖岩体从中导洞一侧和扩挖工作面一侧进行双向钻爆施工，采用光面爆破施工，要求钻孔深度沿设计开挖线控制，要求测量紧密配合钻孔施工，对超欠

22、挖情况进行检查，然后逐孔计算其孔深，施工技术人员现场掌握与保证孔深的准确性。（2）钻爆设计采用手风钻钻孔，孔径50mm，选用乳化炸药、非电毫秒雷管联网、微差爆破。端墙开挖剩余3m扩挖段时采用双向钻孔光面爆破，钻孔深度为3.0m，爆破设计初选爆破设计参数见表6，具体爆破设计见附图10。厂房端墙爆破设计参数表 表6钻孔名称钻孔参数装药参数孔径(mm)孔深(cm)孔距(cm)孔数(个)药径(mm)单孔药量(kg)总药量(kg)崩落孔505540010078322.2171.4周边孔50554005064250.260.8841.19底板孔50554005021250.260.8813.86最大一段单

23、响装药量为26.4kg 5.2.5主厂房不良地质施工方法根据右岸地下电站主厂房中导洞开挖揭露的实际地质情况，中导洞顶拱揭露11个块体，分别为YF1YF11、其中YF1、YF3、YF4三种块体最为不利，因此在进行上述不利块体部位扩挖施工前，要求对中导洞内不利块体加强支护，支护参照长乌设枢（右电）通字2013第3-03好设计通知内容执行，具体支护参数为：将YF1、YF3、YF4三大块体中原设计32锚杆、L=6m调整为32锚杆、L=9m；在YF3、YF4区域内增加32锚杆、L=9m普通砂浆锚杆；在YF1块体区域内增加2000KN锚索3束；局部缓倾角裂隙相对较发育区、断层、裂隙、溶蚀区域及其周边2m范

24、围内的系统锚杆需尽早实施，并结合现场实际情况增加随机锚杆，发生工程量由监理工程师据实核计。为保证块体稳定性，要求加固区域锚杆数量不得小于下表7中的规定值。 主厂房块体锚杆数量值 表7（单位：根）块体编号YF2YF3YF4YF5YF6YF7YF8YF9YF10YF11锚杆数量316354589212针对本工程岩石情况，对于厂房顶拱部位的不稳定块体、结构面及影响带严格遵循“短进尺、少扰动、强支护、及时封闭、勤观测”的原则。断层两侧影响带顶拱采用超前锚杆支护，开挖循环进尺1.5m，每排炮开挖后及时按设计进行锚杆及喷钢纤维砼支护，断层破碎带顶拱视岩石破碎情况采用超前锚杆或小导管预注浆超前支护，开挖循环

25、进尺1.0m，开挖后及时进行系统锚杆及喷砼支护。对断层、结构面及节理裂隙相互交切形成的稳定性差的楔形体，在开挖后及时进行随机锚杆和系统锚喷支护。5.3施工进度安排及强度分析5.3.1开挖施工进度安排厂房系统开挖施工以主厂房和安装场的开挖为关键线路，其余项目均围绕厂房的开挖展开，且有些非关键线路上的项目作为调节项目施工。根据施工技术方案及招标文件工期要求，主厂房及安装场I层施工进度安排如下。 主厂房及安装场I层开挖施工进度安排表 表8部 位开挖施工净施工时间(天）计划进度时间（天）施工进度计划时间循环时间（h）循环次数(次）开挖时间（h）开工时间(年.月.日）完工时间（年.月.日）第层中导洞支护

26、/202013.7.252013.8.14中部拉槽10.56783341452013.8.152013.9.30两侧扩挖16123147660802013.8.252013.11.15备注 表中开挖循环次数为单工作面次数，计划进度时间为各工作面同时施工所需时间。 实际施工中，各层支护滞后开挖一段时间开始，与开挖可平行作业。考虑左右端墙区域同时施工系数1.55.3.2施工强度分析（1） 作业循环时间中导洞拉槽区拉槽区采用CM351钻钻设垂直孔进行浅孔梯段爆破，梯段高度3.5m，出渣采用1.6m3反铲和3.5m3侧卸装载机装20t自卸汽车。其作业循环时间估算见表9。厂房中导洞拉槽作业循环时间表 表

27、9 部位工序拉槽备 注类围岩（h）测量放线0.5 断面特性：断面：42m2孔数：32个扩挖出渣：420m3该表中表示单作业面循环月工作时间按25d计算，日工作时间按20h计算。超前支护0钻 孔3装药连线0.5人员设备退场0.5爆破通风散烟1.0安全处理0.5围岩支护滞后出 渣4清 底0.5循环时间10.5循环进尺10m月进尺476m 主厂房及安装场扩挖区厂房第层采用手风钻钻孔、1.6m3反铲和3.5m3侧卸装载机配20t自卸汽车出渣的方式进行开挖，其作业循环时间估算见表10。厂房顶拱层作业循环时间表 表10 部位工序扩挖备 注类围岩（h）不良地质段（h）测量放线1.01.0 断面特性：断面：2

28、12m2孔数：280个扩挖出渣：572m3 类围岩洞段系统锚杆及喷砼支护不占作业循环时间。 不良地质段超前支护结束后的待凝时间可进行掌子面钻孔和装药，开挖循环时间中不计钻孔、装药时间。该表中表示单作业面循环月工作时间按25d计算，日工作时间按20h计算。超前支护03.0钻 孔53.0装药连线1.01.0人员设备退场0.50.5爆破通风散烟1.02.0安全处理0.51.0围岩支护滞后5.0出 渣6.04.0清 底1.00.5循环时间1621.0循环进尺2.7m2.0m月进尺85m48m （2） 施工强度分析主厂房及安装场I层开挖施工时段为：2013年8月15日至2013年11月15日，工期为3个

29、月，石方开挖总量为8.32万m3，平均开挖强度2.7万方/月。 根据初始爆破设计，施工机械设备配置情况，主厂房及安装场I层钻爆和出渣强度分析如下：钻孔强度分析厂房层月石方开挖强度为2.7万m3/月，根据初始爆破设计计算其钻孔强度为26250m/月，厂房层开挖采用手风钻钻孔，其钻孔效率为0.06m/min（经验值），月施工能力约为35200延米（利用率11h/日，同时工作系数为0.8），配置20台手风钻可以满足钻孔强度要求。 装渣强度分析a、实用生产率计算实用生产率计算公式为P=3600qKchKzKeKt/T式中：P生产率，m3/h；q铲斗容量，m3；T工作循环时间，s；Kch铲斗装满系数；K

30、e土壤可松系数；Kt时间利用系数Kz校正系数。本工程配备的3.5m3装载机和1.6m3反铲装载设备装石方时实用生产率计算见下表。装载设备生产率 表11设备名称铲斗容量q(m3)循环时间T（s）装满系数Kch可松系数Ke时间利用系数Kt校正系数Kz生产率P(m3/h)3.5 m3装载机3.5600.60.70.80.963.51.6 m3反铲1.6350.60.70.80.949.8b、实用生产率选择参考施工组织设计手册中类似工程装载设备生产率指标及计算的实用生产率计算，结合定额指标和类似工程经验，根据本工程施工特点，装载设备生产率确定如下：3.5 m3装载机生产率为450m3/台班，1.6 m

31、3液压反铲生产率为350m3/台班。c、装载设备配备根据本工程施工情况，装载设备月额定台班数按70个台班考虑，各种装载设备配备数量及月生产率（按M=NPWK公式计算）见表12。装载设备配备 表12设备名称实用生产率P(m3/台班)月额定台班数W机械利用率K设备数量N(台)月强度M(万m3/月)3.5 m3装载机450700.912.841.6 m3反铲350700.823.92配备以上设备可以满足开挖高峰期装渣强度要求。C、运输强度分析运输设备主要采用20t自卸车。本工程石渣运输的平均运距为9.5km。a、车辆运输时间的计算平均车速按20km/h（0.33km/min）计算，往返运行时间为57

32、分钟。卸车时间按3分钟计算，往返加卸车时间的计算值为57+3=60分钟。考虑车辆拥挤等路面条件等影响，工作条件系数取0.75。则车辆往返一次加卸车时间为80分钟。b、装车时间的计算见表13。装车时间计算表 表13设备名称生产率每车运量（自然方）装车时间（分）m3/hm3/min20t20t3.5 m3装载机63.51.067.87.41.6 m3反铲49.80.837.89.4（3）运输车辆配备运输车辆的配备按装载机、反铲装20t自卸汽车配备。设车辆往返及卸车一个循环时间为A（min）。装载设备装一车的时间为B（min）。需配的车辆数为N台。则 N=（A+B）/B每种装渣设备所配的车辆数见表1

33、4。运输车辆配备表 表14设备名称数量装车时间(min)车辆循环时间(min)需要车辆数备 注20t20t3.5 m3装载机27.68012备用1台1.6 m3反铲29.48010备用1台合 计22根据以上分析，主厂房及安装场开挖施工投入的主要施工设备有：手风钻40台、3.5 m3装载机2台、1.6m3液压反铲2台、20t自卸汽车22台。6、主厂房及安装场I层支护施工主厂房及安装场I层支护类型为型砂浆锚杆、型张拉锚杆、型砂浆锚杆、型砂浆锚杆、挂钢筋网、喷混凝土。型砂浆锚杆采用32螺纹钢，长度6m，间排距3m；型张拉锚杆采用32螺纹钢，长度9m，间排距3m；型砂浆锚杆采用32螺纹钢，长度9m，间

34、排距3m；型砂浆锚杆采用32螺纹钢，长度9m锁口锚杆，型排水孔孔径56，长6m，间排距4.5m。具体布置见主厂房上部开挖及支护图（839.70m高程以上）。6.1 张拉锚杆施工6.1.1施工工艺流程张拉锚杆采用速凝和缓凝水泥砂浆进行灌注，砂浆等级M25，锚固段锚固力不小100KN,张拉锚杆外端部套丝长度35cm，端部设置垫板、球面垫圈和螺母（型号M30），钢垫板和球面垫圈材质均为Q235材质。张拉锚杆施工工艺（框图1）施工准备钻孔垫板、垫圈、螺母安装浆液制备锚杆加工、运输清孔锚固段注浆安插锚杆自由段注浆张拉锁定6.1.2张拉锚杆工艺要求标准：1）锚杆存放、运输和安装中，应保持杆体和各部件的完好

35、，避免损伤杆体上的丝扣。2）锚杆张拉要求进行原位试验，通过试验确定合理张拉工艺，验证张拉指标，避免强行张拉。3）采用穿心式千斤顶、拉伸机、扭力扳手等机具进行张拉。张拉过程中要求保持锚杆轴向受力，并在托板和螺帽之间设置球面垫圈。张拉锚杆拧紧螺帽的扭矩不应小于100KN.m。4）锚杆作业在初喷混凝土后及时进行。5）锚杆杆体的类型、规格、质量及其性能必须与设计相符。6）锚杆孔的开孔按施工图纸布置的钻孔位置进行，孔位误差不大于10。7）快凝和缓凝水泥砂浆等级不小于M25。6.1.3张拉锚杆施工技术措施：（1）张拉锚杆施工在初喷混凝土完毕后立即进行，采用快凝和缓凝水泥砂浆灌注，杆体施加预应力施工工艺施工

36、。2）由测量人员按施工图纸的要求在工作面布眼后，进行锚杆孔钻设，钻孔时根据岩石走向及倾角调整锚杆孔角度。钻至规定深度后，用高压风吹孔，清除孔内碎屑、积水。3）人工利用支护台车及吊车进行锚杆施工。4）锚固段必须承受2倍的设计张拉力，其长度由试验确定，张拉锚杆张拉力为50KN。5）垫圈设置要求保证锚杆受力为轴向方向，钢筋套丝及垫圈要与选用的螺母配套，选用螺母所提供的紧固力必须大于设计张拉力的2倍。6）顶拱锚杆垂直于岩面径向布置，水平锚杆施工时为利于灌浆，可向下倾斜25。 6.2 砂浆锚杆施工6.2.1施工工艺流程锚杆为全长粘结式砂浆锚杆，砂浆强度为M25，长度分为6m和9m两种。根据锚杆长度和钻眼

37、设备性能，锚杆采用多臂钻钻孔，可以采用“先插杆后注浆”工艺或者“先注浆后插锚杆”工艺。1） “先插锚杆后注浆”的施工工艺流程见框图2。“先插锚杆后注浆” 施工工艺流程图（框图2）施工准备钻孔质量检查浆液制备锚杆加工、运输清孔安插锚杆孔内注浆1）“先注浆后插锚杆”的施工工艺流程见框图3。“先注浆后插锚杆”施工工艺流程图（框图3）施工准备钻孔拉拔试验浆液制备锚杆加工、运输清孔孔内注浆安插锚杆6.2.2工艺要求、标准（1）锚杆作业在初喷混凝土后及时进行。（2）锚杆杆体的类型、规格、质量及其性能必须与设计相符。（3）锚杆孔的开孔按施工图纸布置的钻孔位置进行，孔位误差不大于10，孔径为76mm。 （4）

38、锚杆孔的孔轴方向满足施工图纸的要求，图纸未作规定时，其系统锚杆的孔轴方向垂直于开挖面；局部加固锚杆的孔轴方向与可能滑动面的倾向相反，其与滑动面的交角应大于45。（5）锚杆孔深必须达到施工图纸的规定，孔深偏差值不大于50mm。（6）注浆锚杆水泥砂浆的强度等级不低于25MPa。（7）先注浆的锚杆，在钻孔内注满浆后立即插杆。（8）注浆前，应将孔内的岩粉和水吹洗干净，并用水或稀水泥浆润滑管路。（9）砂浆应拌制均匀并防止石块或其他杂物混入，随拌随用，初凝前必须使用完毕。（10）锚杆安装按施工图要求程序进行。锚杆安装采用“先插锚杆后注浆”的程序时，对于俯孔，先插入锚杆和注浆管，锚杆应插入孔底并对中，注浆管

39、应插至距孔底50100mm，注浆时，孔口溢出浓浆后缓慢将注浆管拔出；对于仰孔，需设置排气管，排气管应插至距孔底3050mm，注浆管布置于孔口，孔口设置封堵装置，注浆时，排气管排出浓浆后停止注浆，并闭浆至浆液初凝。锚杆安装采用“先注浆后插锚杆”的程序时，先将注浆管插至距孔底50100mm，随砂浆的注入缓慢匀速拔出，浆液注满后立即插杆。（11）锚杆安装后五天内，不得敲击、碰撞、拉拔锚杆和悬挂重物。6.2.3施工技术措施首先由测量人员按施工图纸的要求在工作面布眼后，根据不同孔深及工作面的要求采用相应的多臂钻、潜孔钻或手风钻钻孔，大中型地下洞室锚杆采用多臂钻钻孔。锚杆施工时，人工利用隧洞作业台车、钻机

40、工作筐或脚手架平台等进行。具体措施如下：（1）锚杆施工在初喷混凝土完毕后立即进行，以“先插杆后注浆”的施工工艺为主。（2）钻孔时根据岩石走向及倾角调整锚杆孔角度。钻至规定深度后，用高压风吹孔，清除孔内碎屑、积水。（3）采用“先插锚杆后注浆”的施工工艺时，先将锚杆插入设计位置，孔口临时固定，用止浆塞或速凝砂浆堵住孔口，然后用YSB-2B型砂浆泵向孔内注浆。锚杆施工时，人工利用隧洞作业台车、钻机工作筐、汽车吊或脚手架平台等进行。（4）采用“先注浆后插锚杆”的施工工艺时，先用YSB-2B型砂浆泵向孔内注入孔深2/3的水泥砂浆，注浆管插至距孔底510cm处，随浆液注入缓慢均匀地拔出，并及时用止浆塞或水

41、泥纸堵住孔口，以免浆液溢出。然后插入锚杆，孔口不满部分补灌，再用砂浆将孔口抹平。（5）人工利用支护台车或吊车进行锚杆施工。（6）对于自稳时间短的围岩或需锚杆及早受力时，采用早强水泥砂浆锚杆，在水泥砂浆中添加早强剂。（7）洞室交叉口锚杆视具体情况向岩石内偏转1015，交叉口处锚杆的位置可做适当调整，以避免两方向的锚杆发生矛盾。6.3喷混凝土喷射混凝土施工所用的混凝土前期由十四局已形成的喷混凝土拌和站拌制，后期由我方自建的喷混凝土拌和站拌制，采用6m3混凝土运输车运输，根据施工部位选择Aliva-500湿喷机进行施工。6.3.1工艺流程喷射机搅拌机速凝剂空压机受喷面喷 嘴砂豆石水泥砼搅拌运输车比例

42、泵水喷混凝土工艺流程框图（框图3） 6.3.2喷射混凝土的准备工作（1）在喷射前对喷射面进行检查，先清除开挖面的浮石、墙脚的石渣和堆积物；处理好光滑岩面；安设工作平台；用高压风水枪冲洗喷面，对遇水易潮解的泥化岩层，采用压风清扫岩面；埋设控制喷射混凝土厚度的标志；作业区具有良好的通风和充足的照明设施。（2）喷射作业前，对施工机械设备，风、水管路和电线等进行全面检查和试运行。6.3.3技术要求（1）喷射混凝土作业分段分层依次进行，喷射顺序自下而上，一次喷射厚度以喷层不产生坠落和滑移为适度；分层喷射时，后一层混凝土在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再行喷射，先用风水清洗喷层面。喷射作业紧跟开挖工作面，混凝土终凝至下一次循环放炮时间不应少于3h。（2）喷射机作业严格执行喷射机的操作规程：应连续向喷射机供料；保持喷射机工作风压稳定；完成或因故中断喷射作业时，将喷射机和输料管内的积料清除干净。（3）喷射混凝土养护：视洞室环境选择养护方式。6.3.4技术措施（1）材料选择： 水泥：采用符合国家标准的普通硅酸盐水泥，当有防腐或特殊要求时，经监理人批准，可采用特种水泥，水泥强度等级不低于42.5MPa。进场水泥应有生产厂的质量证明书。 骨料：细骨料应采用坚硬耐久的粗、中砂，细度模数宜大于2.5，使用时的含水率宜控制在57